双容器载重量测量方法、装置、设备及存储介质与流程

1.本技术属于重量监测技术领域，尤其涉及一种双容器载重量测量方法、装置、设备及存储介质。


背景技术：

2.矿井提升机设备是联系井下与地面的一种通道，担负着提升矿石、下放材料及升降人员或设备的任务。通常工作人员可将矿石、下放材料和设备放置在矿井提升机设备中的容器中进行运输。
3.现有技术中，矿井提升机设备为保证牵引绳提升容器时不被拉断，通常只是对容器中包含的矿石重量进行测量，而后将测量后的重量与容器本身重量，作为容器的最终重量。之后，只要确定最终重量低于矿井提升机设备中牵引绳的破断拉力即可。然而，上述容器的最终重量通常重于牵引绳在实际提升容器时的重量，以至于牵引绳的张力可能过大，导致发生断绳和容器坠落等安全事故。


技术实现要素：

4.本技术实施例提供了一种双容器载重量测量方法、装置、设备及存储介质，可以解决牵引绳运行时所牵引的容器的最终载重量计算不准确的问题。
5.第一方面，本技术实施例提供了一种双容器载重量测量方法，应用于矿井提升机设备，矿井提升机设备包括载荷测量装置，方法包括：
6.基于载荷测量装置，分别监测与每个容器连接的牵引绳的目标变化值；目标变化值中包括牵引绳牵引对应的容器运行时的载荷值，以及牵引绳的长度变化值；
7.针对任一牵引绳的载荷值，根据预设的载荷值与重量值换算公式，计算牵引绳对应牵引的容器的载重量；
8.针对任一牵引绳的长度变化值，计算牵引绳牵引对应的容器运行时的牵引绳重量；
9.根据牵引绳重量和载重量确定容器的最终载重量。
10.在一实施例中，载荷测量装置包括平衡油缸；平衡油缸分别与容器和牵引绳连接；油缸上安装有信号发射器和油压传感器；
11.基于载荷测量装置，分别监测与每个容器连接的牵引绳的目标变化值，包括：
12.通过油压传感器采集平衡油缸的油压；
13.接收信号发射器发射的无线信号；无线信号由信号发射器对油压进行信号转换处理后生成；
14.对无线信号进行解调和运算，得到目标变化值中的载荷值。
15.在一实施例中，计算牵引绳牵引对应的容器运行时的牵引绳重量，包括：
16.根据牵引绳的总长度和总重量，计算单位长度下牵引绳的单位长度重量；
17.根据单位长度重量和长度变化值，计算牵引绳牵引对应的容器运行时的牵引绳重
量。
18.在一实施例中，在根据牵引绳重量和载重量计算容器的最终载重量之后，还包括：
19.针对任一处于下降的容器，若下降的容器的载重量减去下降的容器的原始重量得到的差值小于预设值，则确定下降的容器的载重情况为卸载完全的情况；否则，确定下降的容器的载重情况为未卸载完全的情况；
20.针对任一处于上升的容器，若上升的容器的载重量小于预设载重量，则确定上升的容器的载重情况为未超载的情况；否则，确定上升的容器的载重情况为超载的情况。
21.在一实施例中，矿井提升机设备还包括过卷保护装置和卸载曲轨；
22.在确定上升的容器的载重情况为超载的情况之后，还包括：
23.控制过卷保护装置将超载的容器下降目标距离；
24.利用卸载曲轨对下降目标距离后的容器中的原料进行卸载。
25.在一实施例中，在若上升的容器的载重量小于预设载重量，则确定上升的容器的载重情况为未超载的情况之前，还包括：
26.获取牵引绳的直径，以及牵引绳的抗拉强度；
27.根据直径和抗拉强度，计算牵引绳的最小破断拉力；
28.将最小破断拉力的值作为预设载重量的值。
29.在一实施例中，采用如下公式，计算最小破断拉力：
[0030][0031]
其中，f为牵引绳的最小破断拉力，d为牵引绳的抗拉强度，r为牵引绳的抗拉强度。
[0032]
第二方面，本技术实施例提供了一种双容器载重量测量装置，应用于矿井提升机设备，矿井提升机设备包括载荷测量装置，装置包括：
[0033]
监测模块，用于基于载荷测量装置，分别监测与每个容器连接的牵引绳的目标变化值；目标变化值中包括牵引绳牵引对应的容器运行时的多个载荷值，以及牵引绳的长度变化值；
[0034]
第一计算模块，用于针对任一牵引绳的载荷值，根据预设的载荷值与重量值换算公式，计算牵引绳对应牵引的容器的载重量；
[0035]
第二计算模块，用于针对任一牵引绳的长度变化值，计算牵引绳牵引对应的容器运行时的牵引绳重量；
[0036]
第一确定模块，用于根据牵引绳重量和载重量确定容器的最终载重量。
[0037]
第三方面，本技术实施例提供了一种矿井提升机设备，包括存储器、处理器以及存储在存储器中并可在处理器上运行的计算机程序，处理器执行计算机程序时实现如上述第一方面任一项的方法。
[0038]
第四方面，本技术实施例提供了一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现如上述第一方面任一项的方法。
[0039]
第五方面，本技术实施例提供了一种计算机程序产品，当计算机程序产品在矿井提升机设备上运行时，使得矿井提升机设备执行上述第一方面中任一项的方法。
[0040]
本技术实施例与现有技术相比存在的有益效果是：矿井提升设备可先通过载荷测量装置分别监测与每个容器连接的牵引绳的载荷值，以及牵引绳的长度变化值。之后，在计
算容器的最终载重量时，不仅基于预设的换算公式，初步计算牵引绳对应牵引的容器的载重量，还考虑了牵引绳运行时本身的牵引绳重量。以此，矿井提升设备可以精确的计算出牵引绳运行时所牵引的容器的最终载重量。以避免牵引绳牵引的容器处于超载的情况，提高矿井内容器提升时的安全性。
附图说明
[0041]
为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0042]
图1是本技术一实施例提供的一种双容器载重量测量方法的应用场景示意图；
[0043]
图2是本技术一实施例提供的一种双容器载重量测量方法的实现流程图；
[0044]
图3是本技术一实施例提供的一种双容器载重量测量方法的s103的一种实现方式示意图；
[0045]
图4是本技术一实施例提供的一种双容器载重量测量方法的s101的一种实现方式示意图；
[0046]
图5是本技术另一实施例提供的一种双容器载重量测量方法的实现流程图；
[0047]
图6是本技术又一实施例提供的一种双容器载重量测量方法的实现流程图；
[0048]
图7是本技术再一实施例提供的一种双容器载重量测量方法的实现流程图；
[0049]
图8是本技术实施例提供的双容器载重量测量装置的结构示意图；
[0050]
图9是本技术实施例提供的矿井提升机设备的结构示意图。
具体实施方式
[0051]
以下描述中，为了说明而不是为了限定，提出了诸如特定系统结构、技术之类的具体细节，以便透彻理解本技术实施例。然而，本领域的技术人员应当清楚，在没有这些具体细节的其它实施例中也可以实现本技术。在其它情况中，省略对众所周知的系统、装置、电路以及方法的详细说明，以免不必要的细节妨碍本技术的描述。
[0052]
应当理解，当在本技术说明书和所附权利要求书中使用时，术语“包括”指示所描述特征、整体、步骤、操作、元素和/或组件的存在，但并不排除一个或多个其它特征、整体、步骤、操作、元素、组件和/或其集合的存在或添加。
[0053]
还应当理解，在本技术说明书和所附权利要求书中使用的术语“和/或”是指相关联列出的项中的一个或多个的任何组合以及所有可能组合，并且包括这些组合。
[0054]
另外，在本技术说明书和所附权利要求书的描述中，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0055]
本技术实施例提供的双容器载重量测量方法应用于矿井提升设备，其中，参照图1，矿井提升设备具体包括载荷测量装置、容器1、牵引绳2、滚轮、支架3、滚筒4和主机5。具体的，上述牵引绳2的两端分别连接有容器1，每个容器1的上端就均设置有一组载荷测量装置(图中未示出)。其中，载荷测量装置用于监测与每个容器1连接的牵引绳2的目标变化值。支架3设于地面，且与滚轮连接。具体的，支架3连接有上滚轮6和下滚轮7，在滚筒4转动时，牵
引绳2通过上滚轮6和下滚轮7带动两个容器1分别在矿井内上升和下降。其中，主机5与载荷平衡装置建立无线连接，用于获取载荷平衡装置发送的目标变化值，并可基于目标变化值计算容器1的最终载重量。
[0056]
请参阅图2，图2示出了本技术实施例提供的一种双容器载重量测量方法的实现流程图，该方法包括如下步骤：
[0057]
s101、矿井提升设备基于载荷测量装置，分别监测与每个容器连接的牵引绳的目标变化值；目标变化值中包括牵引绳牵引对应的容器运行时的多个载荷值，以及牵引绳的长度变化值。
[0058]
在一实施例中，上述目标变化值包括牵引绳牵引对应的容器运行时的载荷值，以及牵引绳的长度变化值。即目标变化值包括牵引绳的载荷值和长度变化值，其均可通过载荷测量装置进行测量。其中，上述牵引绳包括但不限于钢丝绳、麻绳和合金绳，对此不作限定。
[0059]
可以理解的是，对于任一处于运行的容器，因牵引绳通过上滚轮和下滚轮带动两个容器分别在矿井内进行上升和下降运动。因此，处于上升的容器与对应的滚轮之间的距离将会减小。也即容器与滚轮支架之间的牵引绳的长度将会减小。同样的，另一下降的容器与对应的滚轮之间的牵引绳的长度将会增大。
[0060]
在一实施例中，上述载荷值为机械设计中通常指施加于机械或结构上的外力；或者，动力机械中通常指完成工作所需的功率；或者，有时也把某种能引起机械结构内力的非力学因素称为载荷值。在本实施例中，对于牵引绳而言，上述载荷值为牵引绳将容器吊起静止或匀速上升时，钢丝绳所承受的重量。然而，因牵引绳在提升容器时，可能存在受力不均匀的情况。因此，载荷测量装置所监测的多个载荷值可能并不相等。
[0061]
需要说明的是，载荷测量装置可以实时监测与每个容器连接的牵引绳的目标变化值，并每隔预设时间段，将采集到的目标变化值发送至主机。可以理解的是，一个目标变化值可以包括一个载荷值和一个长度变化值。此时，预设时间段内，载荷测量装置可以采集多个目标变化值，也即矿井提升设备每次将接收到多个载荷值和多个长度变化值。需要说明的是，上述预设时间段的时长需小于容器运行一次的时长。即预设时间段的时长需小于容器从矿井底部提升至地面的时长，或者小于容器从地面下降至矿井底部的时长，对此不作限定。在其他实施例中，载荷测量装置可以在实时监测与每个容器连接的牵引绳的目标变化值之后，实时的将目标变化值传输至主机，对此不作限定。
[0062]
s102、矿井提升设备针对任一牵引绳的载荷值，根据预设的载荷值与重量值换算公式，计算牵引绳对应牵引的容器的载重量。
[0063]
在一实施例中，上述换算公式可以由工作人员预先进行多次实验后，根据实验结果进行处理得到。示例性的，工作人员可预先在容器内装载固定重量的矿物，而后，监测与该容器连接的牵引绳的多个载荷值。之后，根据计算多个载荷值的平均值，并将平均值与固定重量作为一组实验数据。最后，重复上述实验过程，得到多组实验数据。基于此，主机可基于多组实验数据进行计算，得到预设的载荷值与重量值之间的换算公式。
[0064]
需要补充的是，在上述s101中已说明的，载荷值的数量通常具有多个。因此，主机可通过换算公式得到容器的多个载重量。此时，主机可只对多个载重量进行记录，并不对上述多个载重量执行任何处理。
[0065]
s103、矿井提升设备针对任一牵引绳的长度变化值，计算牵引绳牵引对应的容器运行时的牵引绳重量。
[0066]
在一实施例中，上述s101以对长度变化值进行解释，对此不再进行说明。可以理解的是，计算牵引绳牵引对应的容器运行时的牵引绳重量可以为：载荷测量装置中设有位移传感器，该位移传感器可测量容器与对应滚轮之间的距离。
[0067]
具体的，参照图1，矿井提升设备可通过位移传感器(图中未画出)测量容器1与上滚轮6之间的距离，作为牵引绳的长度变化值。之后，可参照图3中采用的步骤s1031
‑
s1032计算牵引绳重量，详述如下：
[0068]
s1031、矿井提升设备根据牵引绳的总长度和总重量，计算单位长度下牵引绳的单位长度重量。
[0069]
s1032、矿井提升设备将根据单位长度重量和长度变化值，计算牵引绳牵引对应的容器运行时的牵引绳重量。
[0070]
具体的，矿井提升设备可将总长度除以总重量得到牵引绳的单位长度重量。之后，将单位长度重量分别和长度变化值进行乘积，得到牵引绳牵引对应的容器运行时的牵引绳重量。以此，主机可在计算容器的载重量时，可考虑到牵引绳运动时的自重产生的变化误差，以得到准确的容器的最终载重量。
[0071]
可以理解的是，因牵引绳在牵引容器运行时，其长度是时刻变化的。因此，长度变化值也将时刻改变，其对应计算的牵引绳重量也可对应具有多个。也即牵引绳重量的个数应当与载重量计算的个数一致。基于此，在本实施例中，主机也可同样的只记录牵引绳运行时的多个牵引绳重量，并不对多个牵引绳重量做任何处理。
[0072]
s104、矿井提升设备根据牵引绳重量和载重量确定容器的最终载重量。
[0073]
在一实施例中，主机可将牵引绳重力和载重量之和，确定为容器的最终载重量。需要说明的是，上述最终的载重量可以为多个值，也可以为一个值。具体的，在上述s101采集的目标变化值为多个时，可对每个目标变化值执行上述s102
‑
s103的步骤，得到多个载重量和多个牵引绳重量。之后，可分别将每个载重量与对应的牵引绳重量之和，作为容器在运行时的一个实际载重量。以此，得到容器在运行时的多个实际载重量。
[0074]
基于此，主机可将多个实际载重量均作为容器的最终载重量；或者，将多个实际载重量中的最大值作为容器的最终载重量；或者，将多个实际载重量的平均值作为容器的最终载重量，对此不作限定。
[0075]
需要说明的是，因牵引绳可提升的重量具有一定限制，若牵引绳提升的容器的最终载重量超过牵引绳本身可提升的重量，则牵引绳的张力可能过大，导致发生断绳和容器坠落的情况。基于此，上述确定最终载重量的方式可以为将多个实际载重量中的最大值作为容器的最终载重量。以此，在牵引绳牵引容器运行时，主机可及时的确定牵引绳是否处于超载的情况，并执行报警动作，以提醒工作人员采取有效措施杜绝上述事故的发生。
[0076]
在本实施例中，矿井提升设备可先通过载荷测量装置分别监测与每个容器连接的牵引绳的载荷值，以及牵引绳的长度变化值。之后，在计算容器的最终载重量时，不仅基于预设的换算公式，初步计算牵引绳对应牵引的容器的载重量，还考虑了牵引绳运行时本身的牵引绳重量。以此，矿井提升设备可以精确的计算出牵引绳运行时所牵引的容器的最终载重量。以避免牵引绳牵引的容器处于超载的情况，提高矿井内容器提升时的安全性。
[0077]
参照图4，在一实施例中，载荷测量装置包括平衡油缸；平衡油缸分别与容器和牵引绳连接；油缸上安装有信号发射器和油压传感器；在s101基于载荷测量装置，分别监测与每个容器连接的牵引绳的目标变化值中，具体包括如下子步骤s011
‑
s1013，详述如下：
[0078]
s1011、矿井提升设备通过油压传感器采集平衡油缸的油压。
[0079]
在一实施例中，参照图1，上述信号发射器8和油压传感器9均设置于容器1的上端，可通过数据线进行数据传输。需要说明的是，油压传感器9通常设置在平衡油缸(图中未画出)的连通管处。其中，油压传感器9可测量平衡油缸的油压，而后将油压发送至信号发射器8。
[0080]
s1012、矿井提升设备接收信号发射器发射的无线信号；无线信号由信号发射器对油压进行信号转换处理后生成。
[0081]
s1013、矿井提升设备对无线信号进行解调和运算，得到目标变化值中的载荷值。
[0082]
在一实施例中，上述对油压进行信号转化处理可以为：信号发射器将接收到的油压转换为模拟信号，而后进行信号放大、a/d转换(模拟信号转换为数字信号)，分频调制、信号滤波、功率放大等处理工作，得到高频调制后的数字信号。之后，信号发射器可将高频调制后的数字信号发射至主机。最后，主机对接收到的数字信号进行调制解调和运算，得到牵引绳的载荷值。
[0083]
其中，对数字信号进行调制解调和运算为已知的方法，对此不做详细说明。需要说明的是，上述目标变化值中载荷值为通过s1011
‑
s1013步骤得到，上述目标变化值中的长度变化值为通过s103中说明的位移传感器进行监测得到，对此不再进行说明。
[0084]
参照图5，在一实施例中，在s104在根据牵引绳重量和载重量计算容器的最终载重量之后，还具体包括如下子步骤s141
‑
s142，详述如下：
[0085]
s141、针对任一处于下降的容器，若下降的容器的载重量减去下降的容器的原始重量得到的差值小于预设值，则矿井提升设备确定下降的容器的载重情况为卸载完全的情况；否则，矿井提升设备确定下降的容器的载重情况为未卸载完全的情况。
[0086]
在一实施例中，参照图1可知，图1中的两个容器的运行方向处于相反的方向。即在其中一个容器处于上升的状态时，另一个容器则处于下降的状态。
[0087]
可以理解的是，容器通常是将矿井下的矿物提升至矿井口(地面)进行卸载。因此，矿井提升设备可认为上升的容器通常装载有矿物，处于下降的容器通常为已对矿物进行卸载后的容器。基于此，矿井提升设备可认为处于上升的容器通常具有超载的风险情况，而处于下降的容器通常存在未对容器中矿物进行充分卸载的情况。
[0088]
在此情况下，对于下降的容器，若下降的容器的载重量减去下降的容器的原始重量得到的差值小于预设值，则确定下降的容器的载重情况为卸载完全的情况；否则，确定下降的容器的载重情况为未卸载完全的情况。其中，上述预设值可以由工作人员根据实际情况预先进行设置，对此不作限定。需要说明的是，上述下降容器的原始重量可以预先通过称重传感设备对容器进行测量得到，对此不作说明。
[0089]
需要说明的是，上述判断下降的容器的载重情况是否为卸载完全的情况，只为其中的一个常见示例，本实施例对下降的容器的具体实施场景不作限制。可以理解的是，在其他实施例中，还存在工作人员将设备或材料下放置矿井底部的情况。即处于下降的容器的重量也可能存在超载的情况。因此，对于上述将设备或材料下放置矿井底部的情况，其应当
通过判断下降的容器的载重量是否小于预设载重量，以判定下降的容器是否超载。即通过下述s142中的方式确定下降的容器是否超载。
[0090]
s142、针对任一处于上升的容器，若上升的容器的载重量小于预设载重量，则矿井提升设备确定上升的容器的载重情况为未超载的情况；否则，矿井提升设备确定上升的容器的载重情况为超载的情况。
[0091]
在一实施例中，基于上述s104中关于牵引绳可提升的重量具有一定限制的解释可知，若上升的容器的载重量小于预设载重量，则可确定上升的容器的载重情况为未超载。即牵引绳牵引上升的容器运行时，将不会发生断绳和容器坠落的情况。否则，在确定上升的容器的载重情况为超载的情况时，可认为牵引绳存在发生断绳和容器坠落的风险。
[0092]
在一实施例中，上述预设载重量可以根据牵引绳的实际制造规格进行确定，也可以根据牵引绳的直径和抗拉强度进行计算确定，对此不作限定。
[0093]
参照图6，在一实施例中，矿井提升机设备还包括过卷保护装置和卸载曲轨；在s142确定上升的容器的载重情况为超载的情况之后，还包括如下步骤s143
‑
s144，详述如下：
[0094]
s143、矿井提升设备控制过卷保护装置将超载的容器下降目标距离。
[0095]
s144、矿井提升设备利用卸载曲轨对下降目标距离后的容器中的原料进行卸载。
[0096]
在一实施例中，上述过卷保护装置是用于防止容器到达矿井的井口后，失去控制继续上升造成过卷事故的保护装置。因此，为了避免发生过卷事故，当容器超过正常卸载位置(或高于矿井0.5米)时，过卷保护装置可以强制控制滚筒停止工作。例如，切断驱动滚筒工作的电动机的电源。另外，在强制控制滚筒停止工作后，为可对超过正常卸载位置的容器进行矿物卸载，过卷保护装置还可将再次驱动滚筒反向运动，使超过正常卸载位置的容器下降。
[0097]
在一实施例中，上述卸载曲轨通常为矿井内轨道运输矿车的行走轨道，通常设置在矿井底部，也即该轨道上设置有装载矿物的轨道运输矿车。通常的，当牵引绳牵引容器上升时，在上升较短的时间时，矿井提升设备即应当基于上述s101
‑
s104以及s142的步骤，确定上升的容器的载重情况为超载的情况。基于此，地面上的工作人员可利用过卷保护装置将超载的容器下降目标距离。之后，由矿井内的工作人员利用卸载曲轨对下降目标距离后的容器中的原料进行卸载，以减轻容器中原理的重量。
[0098]
其中，上述目标距离通常由工作人员根据超载的容器当前在矿井内的位置，和卸载曲轨的实际安装位置进行确定，对此不作详细说明。
[0099]
需要说明的是，在容器并未提升至超过正常卸载位置，也即并未触发过卷保护装置的保护动作。基于此，矿井提升设备可在确定上升的容器的载重情况为超载的情况后，可直接控制过卷保护装置驱动滚筒反向运动，使超过正常卸载位置的容器下降的方式，将超载的容器下降目标距离。之后。利用矿井内的卸载曲轨对下降目标距离后的容器中的原料(矿物)进行卸载。以此，矿井提升设备可基于已有的过卷保护装置和卸载曲轨对超载的容器进行减重处理，避免继续提升超载的容器存在的断绳隐患，还可无需增加额外的硬件设备以解决容器提升时存在的超载问题。
[0100]
参照图7，在一实施例中，在s142若上升的容器的载重量小于预设载重量，则确定上升的容器的载重情况为未超载的情况之前，还包括如下步骤s145
‑
s147，详述如下：
[0101]
s145、矿井提升设备获取牵引绳的直径，以及牵引绳的抗拉强度。
[0102]
s146、矿井提升设备根据直径和抗拉强度，计算牵引绳的最小破断拉力。
[0103]
s147、矿井提升设备将最小破断拉力的值作为预设载重量的值。
[0104]
在一实施例中，上述牵引绳的直径以及牵引绳的抗拉强度均可预先存储在矿井提升设备中的主机中，以使矿井提升设备可随时进行获取。之后，主机可通过如下公式，计算最小破断拉力：
[0105][0106]
其中，f为牵引绳的最小破断拉力，d为牵引绳的抗拉强度，r为牵引绳的抗拉强度。
[0107]
可以理解的是，在计算出最小破断拉力后，矿井提升设备可将最小破断拉力的值作为预设载重量的值。需要特别说明的是，上述s101中已说明载荷测量装置可实时监测目标变化值，并每隔预设时间段，将采集到的目标变化值发送至主机；以及，实时将目标变化值传输至矿井提升设备。因此，对于载荷测量装置每隔预设时间段，将采集到的目标变化值发送至主机的情况，主机在接收到多个目标变化值后，可对应计算出容器在运行时的多个实际载重量。具体可参照上述s104中关于实际载重量的解释，对此不再进行说明。
[0108]
基于此，主机可将多个实际载重量均作为容器的最终载重量，并在任一最终载重量大于最小破断拉力时，即确定上升的容器的载重情况为超载的情况。以便主机可及时的发现容器存在超载的情况，进而，提高矿井内容器提升时的安全性。
[0109]
请参阅图8，图8是本技术实施例提供的一种双容器载重量测量装置的结构框图。本实施例中双容器载重量测量装置包括的各模块用于执行图2至图7对应的实施例中的各步骤。具体请参阅图2至图7以及图2至图7所对应的实施例中的相关描述。为了便于说明，仅示出了与本实施例相关的部分。参见图8，双容器载重量测量装置800包括：监测模块810、第一计算模块820、第二计算模块830和第一确定模块840，其中：
[0110]
监测模块810，用于基于载荷测量装置，分别监测与每个容器连接的牵引绳的目标变化值；目标变化值中包括牵引绳牵引对应的容器运行时的多个载荷值，以及牵引绳的长度变化值。
[0111]
第一计算模块820，用于针对任一牵引绳的载荷值，根据预设的载荷值与重量值换算公式，计算牵引绳对应牵引的容器的载重量。
[0112]
第二计算模块830，用于针对任一牵引绳的长度变化值，计算牵引绳牵引对应的容器运行时的牵引绳重量。
[0113]
第一确定模块840，用于根据牵引绳重量和载重量确定容器的最终载重量。
[0114]
在一实施例中，载荷测量装置包括平衡油缸；平衡油缸分别与容器和牵引绳连接；油缸上安装有信号发射器和油压传感器；监测模块810还用于：
[0115]
通过油压传感器采集平衡油缸的油压；接收信号发射器发射的无线信号；无线信号由信号发射器对油压进行信号转换处理后生成；对无线信号进行解调和运算，得到目标变化值中的载荷值。
[0116]
在一实施例中，第二计算模块830还用于：
[0117]
根据牵引绳的总长度和总重量，计算单位长度下牵引绳的单位长度重量；根据单位长度重量和长度变化值，计算牵引绳牵引对应的容器运行时的牵引绳重量。
[0118]
在一实施例中，双容器载重量测量装置800还包括：
[0119]
第二确定模块，用于针对任一处于下降的容器，若下降的容器的载重量减去下降的容器的原始重量得到的差值小于预设值，则确定下降的容器的载重情况为卸载完全的情况；否则，确定下降的容器的载重情况为未卸载完全的情况。
[0120]
第三确定模块，用于针对任一处于上升的容器，若上升的容器的载重量小于预设载重量，则确定上升的容器的载重情况为未超载的情况；否则，确定上升的容器的载重情况为超载的情况。
[0121]
在一实施例中，矿井提升机设备还包括过卷保护装置和卸载曲轨；双容器载重量测量装置800还包括：
[0122]
控制模块，用于控制过卷保护装置将超载的容器下降目标距离。
[0123]
卸载模块，用于利用卸载曲轨对下降目标距离后的容器中的原料进行卸载。
[0124]
在一实施例中，双容器载重量测量装置800还包括：
[0125]
获取模块，用于获取牵引绳的直径，以及牵引绳的抗拉强度。
[0126]
第三计算模块，用于根据直径和抗拉强度，计算牵引绳的最小破断拉力。
[0127]
设置模块，用于将最小破断拉力的值作为预设载重量的值。
[0128]
在一实施例中，第三计算模块可通过用如下公式，计算最小破断拉力：
[0129][0130]
其中，f为牵引绳的最小破断拉力，d为牵引绳的抗拉强度，r为牵引绳的抗拉强度。
[0131]
应当理解的是，图8示出的双容器载重量测量装置的结构框图中，各模块用于执行图2至图7对应的实施例中的各步骤，而对于图2至图7对应的实施例中的各步骤已在上述实施例中进行详细解释，具体请参阅图2至图7以及图2至图7所对应的实施例中的相关描述，此处不再赘述。
[0132]
图9是本技术另一实施例提供的一种矿井提升机设备的结构框图。如图9所示，该实施例的矿井提升机设备900包括：处理器910、存储器920以及存储在存储器920中并可在处理器910运行的计算机程序930，例如双容器载重量测量方法的程序。处理器910执行计算机程序930时实现上述各个双容器载重量测量方法各实施例中的步骤，例如图1所示的s101至s104。或者，处理器910执行计算机程序930时实现上述图8对应的实施例中各模块的功能，例如，图8所示的模块810至840的功能，具体请参阅图8对应的实施例中的相关描述。
[0133]
示例性的，计算机程序930可以被分割成一个或多个模块，一个或者多个模块被存储在存储器920中，并由处理器910执行，以完成本技术。一个或多个模块可以是能够完成特定功能的一系列计算机程序指令段，该指令段用于描述计算机程序930在矿井提升机设备900中的执行过程。例如，计算机程序930可以被分割成监测模块、第一计算模块、第二计算模块和第一确定模块，各模块具体功能如前述实施例的描述，在此不再赘述。
[0134]
矿井提升机设备900可包括，但不仅限于，处理器910、存储器920。本领域技术人员可以理解，图9仅仅是矿井提升机设备900的示例，并不构成对矿井提升机设备900的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件，例如矿井提升机设备还可以包括输入输出设备、网络接入设备、总线等。
[0135]
所称处理器910可以是中央处理单元，还可以是其他通用处理器、数字信号处理
器、专用集成电路、现成可编程门阵列或者其他可编程逻辑器件、分立硬件组件等。通用处理器可以是微处理器或者是任何常规的处理器等。
[0136]
存储器920可以是矿井提升机设备900的内部存储单元，例如矿井提升机设备900的硬盘或内存。存储器920也可以是矿井提升机设备900的外部存储设备，例如矿井提升机设备900上配备的插接式硬盘，智能存储卡，闪存卡等。进一步地，存储器920还可以既包括矿井提升机设备900的内部存储单元也包括外部存储设备。
[0137]
以上实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本技术的保护范围之内。