极柱焊接质量检测方法与流程

1.本发明涉及电池生产技术领域，尤其涉及一种极柱焊接质量检测方法。


背景技术：

2.极柱是一端直接与汇流排连接，另一端或与外部导体连接，或与电池组中相邻的单体电池的一极连接的部件。按照功能区分，可分为正极柱和负极柱。
3.为解决电池模组串联时的焊接、防腐问题，通常在电池外部选用同种金属(多为铝)制作正极柱或者负极柱。而在电池内部，负极柱又需要与铜材质的电极端子连接。因此，负极柱需要使用铜铝摩擦焊，或者铜铝复合板等特殊材料制作，以满足在电池外部为铝材，电池内部为铜材的需求。
4.摩擦焊对工艺要求较高，油污或者表面氧化等问题均可能导致铝块和铜块之间出现虚焊。虚焊的极柱在使用过程中受力或者震动后容易断裂，电池模组存在短路和断路等风险，安全隐患较高。
5.因此，摩擦焊以后，最好能进行焊接质量检测。然而，目前的极柱焊接质量检测方法均是破坏性的，即，使用拉力设备，对铝块和铜块施加方向相反的拉力，观察铝块和铜块的焊接面是否能被拉断，从而判定设备、环境、材料、工艺参数的稳定性。
6.然而，这样的检测方法容易损坏极柱，不利于推广。因此，需要对现有的极柱焊接质量检测方法进行改进，以实现无损检测。
7.本背景部分中公开的以上信息仅被包括用于增强本公开内容的背景的理解，且因此可包含不形成对于本领域普通技术人员而言在当前已经知晓的现有技术的信息。


技术实现要素：

8.本发明的一个目的在于，提供一种极柱焊接质量检测方法，既能对极柱的焊接质量进行精准检测，又不会损坏极柱。
9.为达以上目的，本发明提供一种极柱焊接质量检测方法，包括：
10.提供极柱；所述极柱包括第一金属部和第二金属部，所述极柱设有检测盲孔，所述检测盲孔从所述第一金属部的外表面开始，延伸至与所述第一金属部和第二金属部二者的焊接面相交；
11.封堵所述检测盲孔的孔口，并通过所述检测盲孔对所述焊接面的气密性进行检测；
12.根据气密性检测结果评价所述焊接面的焊接质量。
13.可选的，所述封堵所述检测盲孔的孔口，并通过所述检测盲孔对所述焊接面的气密性进行检测包括：
14.将所述极柱放置到检测腔；其中，所述焊接面位于所述检测腔中，所述检测盲孔与所述检测腔隔绝；
15.封堵所述检测盲孔的孔口，并向所述检测盲孔充入标识气体；
16.获取所述检测腔内标识气体的含量增大值，并根据所述含量增大值评估所述焊接面的气密性。
17.可选的，所述获取所述检测腔内标识气体的含量增大值，并根据所述含量增大值评估所述焊接面的气密性之前，还包括：
18.对所述检测腔抽真空处理。
19.可选的，所述标识气体为氦气。
20.可选的，所述封堵所述检测盲孔的孔口，并通过所述检测盲孔对所述焊接面的气密性进行检测包括：
21.封堵所述检测盲孔的孔口，并向所述检测盲孔充入压缩气体；
22.获取所述检测盲孔内压缩气体的压力下降值，并根据所述压力下降值评估所述焊接面的气密性。
23.可选的，所述获取所述检测盲孔内压缩气体的压力下降值，并根据所述压力下降值评估所述焊接面的气密性之前，还包括：
24.将所述极柱放置到检测腔；其中，所述焊接面位于所述检测腔中，所述检测盲孔与所述检测腔隔绝；
25.对所述检测腔抽真空处理。
26.可选的，所述封堵所述检测盲孔的孔口，并通过所述检测盲孔对所述焊接面的气密性进行检测包括：
27.封堵所述检测盲孔的孔口，并对所述检测盲孔抽真空处理；
28.获取所述检测盲孔内的压力增大值，并根据所述压力增大值评估所述焊接面的气密性。
29.可选的，所述提供极柱；所述极柱包括第一金属部和第二金属部，所述极柱设有检测盲孔，所述检测盲孔从所述第一金属部的外表面开始，延伸至与所述第一金属部和第二金属部二者的焊接面相交包括：
30.使第一金属部和第二金属部焊接连接；
31.于所述第一金属部向所述第二金属部开设检测盲孔，直至所述检测盲孔部分侵入所述第二金属部。
32.可选的，所述提供极柱；所述极柱包括第一金属部和第二金属部，所述极柱设有检测盲孔，所述检测盲孔从所述第一金属部的外表面开始，延伸至与所述第一金属部和第二金属部二者的焊接面相交包括：
33.于所述第一金属部开设贯穿孔；
34.使第一金属部和第二金属部焊接连接，焊接后，所述贯穿孔靠近所述第一金属部的一端被所述第二金属部封堵，形成所述检测盲孔。
35.可选的，所述封堵所述检测盲孔的孔口，并通过所述检测盲孔对所述焊接面的气密性进行检测包括：
36.在所述第一金属部远离所述第二金属部的一侧加入压紧密封装置。
37.本发明的有益效果在于：提供一种极柱焊接质量检测方法，通过检测盲孔对焊接面的气密性进行检测，进而对焊接面的焊接质量作出评价，无需对极柱执行破坏性的拉拔试验，既能对极柱的焊接质量进行精准检测，又不会损坏极柱，具有较大的推广价值。
附图说明
38.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
39.图1为本发明提供的极柱焊接质量检测方法流程图；
40.图2为本发明提供的检测盲孔不侵入第二金属部时的示意图；
41.图3为本发明提供的检测盲孔部分侵入第二金属部时的示意图；
42.图4为实施例1提供的极柱焊接质量检测方法的示意图；
43.图5为实施例2提供的极柱焊接质量检测方法的示意图；
44.图6为实施例3提供的极柱焊接质量检测方法的示意图。
45.图中：
46.1、第一金属部；
47.2、第二金属部；
48.3、检测盲孔；
49.4、焊接面；
50.5、压紧密封装置；501、检测腔；
51.6、标识气体；
52.7、检测管道；
53.8、氦质谱仪；
54.9、抽真空设备；
55.10、压缩气体；
56.11、压力检测仪器。
具体实施方式
57.为使得本发明的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
58.在本发明的描述中，需要理解的是，当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中设置的组件。当一个组件被认为是“设置在”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中设置的组件。
59.此外，术语“长”“短”“内”“外”等指示方位或位置关系为基于附图所展示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或原件必须具有此特定的方位、以特定的方位构造进行操作，以此不能理解为本发明的限制。
60.以下将结合附图所示的具体实施方式对本发明进行详细描述。但这些实施方式并不限制本发明，本领域的普通技术人员根据这些实施方式所做出的结构、方法、或功能上的变换均包含在本发明的保护范围内。
61.本发明提供一种极柱焊接质量检测方法，适用于对极柱的虚焊等焊接质量问题进行检测，以气密性来评价焊接质量，进而达到无损检测的效果。
62.参见图1，极柱焊接质量检测方法的主要步骤包括s100～s300：
63.s100：提供极柱。
64.本发明中，参见图2和图3，所述极柱包括第一金属部1和第二金属部2。可选的，所述第一金属部1和第二金属部2通过摩擦焊、回流焊或者激光焊等方式焊接连接。可选的，第一金属部1为铝块，第二金属部2为铜块。
65.需要说明的是，为了检测第一金属部1和第二金属部2之间的焊接面4的焊接质量，本发明对传统的极柱进行改进，即，在极柱上开设了检测盲孔3。所述检测盲孔3从所述第一金属部1的外表面开始，延伸至与所述焊接面4相交，以便检测盲孔3内的气体能与焊接面4处可能存在的漏气间隙连通。
66.可选的，参见图2，可以先在第一金属部1上制作贯穿孔，然后再使第一金属部1和第二金属部2焊接连接，焊接后，所述贯穿孔靠近所述第一金属部1的一端被所述第二金属部2封堵，即可形成所述检测盲孔3。此时的检测盲孔3的深度尺寸等于第一金属部1的厚度尺寸，即，检测盲孔3并不会侵入第二金属部2。
67.当然，也可以参见图3，先使第一金属部1和第二金属部2焊接连接，然后于所述第一金属部1向所述第二金属部2开设检测盲孔3，直至所述检测盲孔3部分侵入所述第二金属部2。可以理解的是，实际生产过程中，当第一金属部1和第二金属部2完成焊接后，从上往下开设检测盲孔3时，很难控制开孔深度刚好等于第一金属部1的厚度，因此，为了避免因开孔深度不足导致焊接面4不与检测盲孔3相交，开孔时可使检测盲孔3的深度尺寸稍大于第一金属部1的厚度尺寸，即，检测盲孔3部分地侵入第二金属部2。
68.s200：封堵所述检测盲孔3的孔口，并通过所述检测盲孔3对所述焊接面4的气密性进行检测。
69.封堵检测盲孔3的孔口后：若焊接面4的焊接质量较好(第一金属部1和第二金属部2之间充分接触，几乎不存在漏气间隙)，则检测盲孔3内的气体应该与极柱外部的气体相互隔绝；若焊接面4的焊接质量较差(第一金属部1和第二金属部2之间存在漏气间隙)，则检测盲孔3内的气体应该与极柱外部的气体相互连通。
70.因此，只要检测检测盲孔3内的气体应该与极柱外部的气体的连通性，即可判断出焊接面4是否存在漏气间隙，进而判断焊接面4的气密性优劣。
71.s300：根据气密性检测结果评价所述焊接面4的焊接质量。
72.若漏气间隙较小，焊接面4的气密性较好，可认为第一金属部1和第二金属部2之间的接触较为充分，焊接质量较高；若漏气间隙较大，焊接面4的气密性较差，可认为第一金属部1和第二金属部2之间的接触不够充分，焊接质量较差。
73.可以理解的是，可以通过多种方式检测检测盲孔3内的气体与极柱外部的气体的连通性优劣。
74.本发明提供的极柱焊接质量检测方法，通过检测盲孔3对焊接面4的气密性进行检测，进而对焊接面4的焊接质量作出评价，无需对极柱执行破坏性的拉拔试验，既能对极柱的焊接质量进行精准检测，又不会损坏极柱，具有较大的推广价值。
75.具体地，以下实施例1～实施例3主要针对步骤s200进行细化，以便作出示例性介
绍。
76.实施例1
77.本实施例提供的极柱焊接质量检测方法，向检测盲孔充入标识气体，然后在极柱的外部空间(即检测腔)检测标识气体的泄漏情况，进而判断检测盲孔内的气体与极柱外部的气体的连通性优劣。
78.参见图4，本实施例提供的极柱焊接质量检测方法包括步骤s101～s103。
79.s101：提供极柱。
80.本发明中，参见图2和图3，所述极柱包括第一金属部1和第二金属部2。可选的，所述第一金属部1和第二金属部2通过摩擦焊、回流焊或者激光焊等方式焊接连接。
81.需要说明的是，为了检测第一金属部1和第二金属部2之间的焊接面4的焊接质量，本发明对传统的极柱进行改进，即，在极柱上开设了检测盲孔3。所述检测盲孔3从所述第一金属部1的外表面开始，延伸至与所述焊接面4相交，以便检测盲孔3内的气体能与焊接面4处可能存在的漏气间隙连通。
82.可选的，参见图2，可以先在第一金属部1上制作贯穿孔，然后再使第一金属部1和第二金属部2焊接连接，焊接后，所述贯穿孔靠近所述第一金属部1的一端被所述第二金属部2封堵，即可形成所述检测盲孔3。此时的检测盲孔3的深度尺寸等于第一金属部1的厚度尺寸，即，检测盲孔3并不会侵入第二金属部2。
83.当然，也可以参见图3，先使第一金属部1和第二金属部2焊接连接，然后于所述第一金属部1向所述第二金属部2开设检测盲孔3，直至所述检测盲孔3部分侵入所述第二金属部2。可以理解的是，实际生产过程中，当第一金属部1和第二金属部2完成焊接后，从上往下开设检测盲孔3时，很难控制开孔深度刚好等于第一金属部1的厚度，因此，为了避免因开孔深度不足导致焊接面4不与检测盲孔3相交，开孔时可使检测盲孔3的深度尺寸稍大于第一金属部1的厚度尺寸，即，检测盲孔3部分地侵入第二金属部2。
84.s102：封堵所述检测盲孔3的孔口，并通过所述检测盲孔3对所述焊接面4的气密性进行检测。
85.具体地，所述s102包括：
86.s1021：将所述极柱放置到检测腔501；其中，所述焊接面4位于所述检测腔501中，所述检测盲孔3与所述检测腔501隔绝；
87.本实施例中，在所述第一金属部1远离所述第二金属部2的一侧加入压紧密封装置5，压紧密封装置5设有开口朝下的检测腔501，加入压紧密封装置5后，仅第一金属部1落入检测腔501中，第二金属部2封堵检测腔501的开口，以使检测腔501呈密闭状态；于一些其它的实施例中，也可以使整个极柱均位于密闭的检测腔501内；
88.s1022：使用抽真空设备9对所述检测腔501抽真空处理；
89.s1023：封堵所述检测盲孔3的孔口，并向所述检测盲孔3充入标识气体6；
90.s1024：经连通至检测腔501的检测管道7获取所述检测腔501内标识气体6的含量增大值，并根据所述含量增大值评估所述焊接面4的气密性。
91.可选的，所述标识气体6为氦气，所述检测管道7还与氦质谱仪8连通，进而获取氦气的含量增大值。
92.向检测盲孔3中充入氦气后，若第一金属部1和第二金属部2之间存在较大的漏气
间隙，氦气会经该漏气间隙进入检测腔501中，被所述氦质谱仪8检测到，即，氦质谱仪8检测到的氦气含量增大值大于预设值，焊接面4的气密性较差；进一步地，对检测腔501抽真空处理可以加快氦气的外泄速度，缩减检测时间，提高检测效率。
93.若一定时间后，氦质谱仪8检测到氦气的含量增大值低于预设值，则说明焊接面4的气密性较好。
94.s103：根据气密性检测结果评价所述焊接面4的焊接质量。
95.若氦质谱仪8检测到氦气的含量增大值低于预设值，说明焊接面4的气密性较好，可认为第一金属部1和第二金属部2之间的接触较为充分，焊接质量较高；若氦质谱仪8检测到氦气的含量增大值大于预设值，说明焊接面4的气密性较差，可认为第一金属部1和第二金属部2之间的接触不够充分，焊接质量较差。
96.当然，于一些其它的实施例中，也可以向检测腔501中充入标识气体6，对检测盲孔3抽真空，然后检测检测盲孔3内标识气体6的含量增大值，本发明对此不作限定。
97.本实施例提供的极柱焊接质量检测方法，通过标识气体6检测焊接面4的气密性，具体地，向检测盲孔3充入标识气体6，然后在极柱的外部空间(即检测腔501)检测标识气体6的含量增大值，进而判断检测盲孔3内的气体与极柱外部的气体的连通性优劣，最终对焊接面4的焊接质量作出评价，无需对极柱执行破坏性的拉拔试验，既能对极柱的焊接质量进行精准检测，又不会损坏极柱。
98.实施例2
99.本实施例提供的极柱焊接质量检测方法，向检测盲孔充入压缩气体，然后检测检测盲孔内的压缩气体泄漏情况，进而判断检测盲孔内的气体与极柱外部的气体的连通性优劣。
100.参见图5，本实施例提供的极柱焊接质量检测方法包括步骤s201～s203。
101.s201：提供极柱。
102.本发明中，参见图2和图3，所述极柱包括第一金属部1和第二金属部2。可选的，所述第一金属部1和第二金属部2通过摩擦焊、回流焊或者激光焊等方式焊接连接。
103.需要说明的是，为了检测第一金属部1和第二金属部2之间的焊接面4的焊接质量，本发明对传统的极柱进行改进，即，在极柱上开设了检测盲孔3。所述检测盲孔3从所述第一金属部1的外表面开始，延伸至与所述焊接面4相交，以便检测盲孔3内的气体能与焊接面4处可能存在的漏气间隙连通。
104.可选的，参见图2，可以先在第一金属部1上制作贯穿孔，然后再使第一金属部1和第二金属部2焊接连接，焊接后，所述贯穿孔靠近所述第一金属部1的一端被所述第二金属部2封堵，即可形成所述检测盲孔3。此时的检测盲孔3的深度尺寸等于第一金属部1的厚度尺寸，即，检测盲孔3并不会侵入第二金属部2。
105.当然，也可以参见图3，先使第一金属部1和第二金属部2焊接连接，然后于所述第一金属部1向所述第二金属部2开设检测盲孔3，直至所述检测盲孔3部分侵入所述第二金属部2。可以理解的是，实际生产过程中，当第一金属部1和第二金属部2完成焊接后，从上往下开设检测盲孔3时，很难控制开孔深度刚好等于第一金属部1的厚度，因此，为了避免因开孔深度不足导致焊接面4不与检测盲孔3相交，开孔时可使检测盲孔3的深度尺寸稍大于第一金属部1的厚度尺寸，即，检测盲孔3部分地侵入第二金属部2。
106.s202：封堵所述检测盲孔3的孔口，并通过所述检测盲孔3对所述焊接面4的气密性进行检测。
107.具体地，所述s202包括：
108.s2021：将所述极柱放置到检测腔501；其中，所述焊接面4位于所述检测腔501中，所述检测盲孔3与所述检测腔501隔绝；
109.本实施例中，在所述第一金属部1远离所述第二金属部2的一侧加入压紧密封装置5，压紧密封装置5设有开口朝下的检测腔501，加入压紧密封装置5后，仅将第一金属部1落入检测腔501中，第二金属部2封堵检测腔501的开口，以使检测腔501呈密闭状态；于一些其它的实施例中，也可以使整个极柱均位于密闭的检测腔501内；
110.s2022：使用抽真空设备9对所述检测腔501抽真空处理；
111.s2023：封堵所述检测盲孔3的孔口，并向所述检测盲孔3充入压缩气体10；
112.s2024：经连通至检测盲孔3的检测管道7获取所述检测腔501内压缩气体10的压力下降值，并根据所述压力下降值评估所述焊接面4的气密性。
113.可选的，所述压缩气体10为压缩空气，所述检测管道7还与压力传感器或者压力表等压力检测仪器11连通，以获取压缩气体10的压力下降值。
114.向检测盲孔3中充入压缩气体10后，若第一金属部1和第二金属部2之间存在较大的漏气间隙，压缩气体10会经该漏气间隙进入检测腔501中，压力检测仪器11检测到的压力值下降，当压力下降值大于预设值，说明焊接面4的气密性较差；进一步地，增设检测腔501并对检测腔501抽真空处理可以加快压缩气体10的外泄速度，缩减检测时间，提高检测效率。于一些其它的实施例中，也可以省去步骤s2021和s2022，本发明对此不作限定。
115.若一定时间后，压力下降值低于预设值，则说明焊接面4的气密性较好。
116.s203：根据气密性检测结果评价所述焊接面4的焊接质量。
117.若压力下降值低于预设值，说明焊接面4的气密性较好，可认为第一金属部1和第二金属部2之间的接触较为充分，焊接质量较高；若压力下降值大于预设值，说明焊接面4的气密性较差，可认为第一金属部1和第二金属部2之间的接触不够充分，焊接质量较差。
118.本实施例提供的极柱焊接质量检测方法，通过充入压缩气体10检测焊接面4的气密性，具体地，向检测盲孔3充入压缩气体10，然后检测压缩气体10的压力下降值，进而判断检测盲孔3内的气体与极柱外部的气体的连通性优劣，最终对焊接面4的焊接质量作出评价，无需对极柱执行破坏性的拉拔试验，既能对极柱的焊接质量进行精准检测，又不会损坏极柱。
119.实施例3
120.本实施例提供的极柱焊接质量检测方法，对检测盲孔抽真空处理，然后检测检测盲孔内真空度的下降情况，进而判断检测盲孔内的气体与极柱外部的气体的连通性优劣。
121.参见图6，本实施例提供的极柱焊接质量检测方法包括步骤s301～s303。
122.s301：提供极柱。
123.本发明中，参见图2和图3，所述极柱包括第一金属部1和第二金属部2。可选的，所述第一金属部1和第二金属部2通过摩擦焊、回流焊或者激光焊等方式焊接连接。
124.需要说明的是，为了检测第一金属部1和第二金属部2之间的焊接面4的焊接质量，本发明对传统的极柱进行改进，即，在极柱上开设了检测盲孔3。所述检测盲孔3从所述第一
金属部1的外表面开始，延伸至与所述焊接面4相交，以便检测盲孔3内的气体能与焊接面4处可能存在的漏气间隙连通。
125.可选的，参见图2，可以先在第一金属部1上制作贯穿孔，然后再使第一金属部1和第二金属部2焊接连接，焊接后，所述贯穿孔靠近所述第一金属部1的一端被所述第二金属部2封堵，即可形成所述检测盲孔3。此时的检测盲孔3的深度尺寸等于第一金属部1的厚度尺寸，即，检测盲孔3并不会侵入第二金属部2。
126.当然，也可以参见图3，先使第一金属部1和第二金属部2焊接连接，然后于所述第一金属部1向所述第二金属部2开设检测盲孔3，直至所述检测盲孔3部分侵入所述第二金属部2。可以理解的是，实际生产过程中，当第一金属部1和第二金属部2完成焊接后，从上往下开设检测盲孔3时，很难控制开孔深度刚好等于第一金属部1的厚度，因此，为了避免因开孔深度不足导致焊接面4不与检测盲孔3相交，开孔时可使检测盲孔3的深度尺寸稍大于第一金属部1的厚度尺寸，即，检测盲孔3部分地侵入第二金属部2。
127.s302：封堵所述检测盲孔3的孔口，并通过所述检测盲孔3对所述焊接面4的气密性进行检测。
128.具体地，所述s302包括：
129.s3021：封堵所述检测盲孔3的孔口，并使用抽真空设备9对所述检测盲孔3抽真空处理；
130.s3022：经连通至检测盲孔3的检测管道7获取所述检测腔501内的压力增大值，并根据所述压力增大值评估所述焊接面4的气密性。
131.可选的，所述检测管道7还与真空表等压力检测仪器11连通。
132.对检测盲孔3抽真空后，若第一金属部1和第二金属部2之间存在较大的漏气间隙，极柱外部的气体会经该漏气间隙进入检测盲孔3中，压力检测仪器11检测到的真空度下降，即，检测盲孔3内的绝对压力值上升，当压力上升值大于预设值，说明焊接面4的气密性较差。
133.若一定时间后，真空度变化不大，即，压力上升值低于预设值，则说明焊接面4的气密性较好。
134.s303：根据气密性检测结果评价所述焊接面4的焊接质量。
135.若压力上升值低于预设值，说明焊接面4的气密性较好，可认为第一金属部1和第二金属部2之间的接触较为充分，焊接质量较高；若压力上升值大于预设值，说明焊接面4的气密性较差，可认为第一金属部1和第二金属部2之间的接触不够充分，焊接质量较差。
136.本实施例提供的极柱焊接质量检测方法，通过抽真空处理检测焊接面4的气密性，具体地，对检测盲孔3抽真空，然后通过真空度获取检测盲孔3内绝对压力的压力下降值，进而判断检测盲孔3内的气体与极柱外部的气体的连通性优劣，最终对焊接面4的焊接质量作出评价，无需对极柱执行破坏性的拉拔试验，既能对极柱的焊接质量进行精准检测，又不会损坏极柱。
137.应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
138.上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。