一种轴件的精密度检测装置及其检测方法与流程

1.本技术涉及轴件检测的领域，尤其是涉及一种轴件的精密度检测装置及其检测方法。


背景技术：

2.轴件是支承转动零件并与之一起回转以传递运动、扭矩或弯矩的机械零件。机器中作回转运动的零件就装在轴上。轴件在当今工业中的应用极为广泛，涵盖建筑、机械、制造、汽车、航空航天等诸多领域。针对其指标精密度检测，对评价工件质量、改进产品制造工艺、减小工业事故发生几率具有重要的意义。
3.目前，轴件有为金属圆杆状，有些会存在各段可以有不同的直径结构。不同直径的结构使得轴件形成梯状结构，由于每个段部的长度都有一定的精密度指标，一般会用游标卡尺分别对每个段部的长度进行测量，将测量出来的数值分别与对应的精密度指标进行对比，从而确定轴件是否为精密度合格的产品。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在有人工操作复杂和减低工作效率的缺陷。


技术实现要素：

5.为了便于轴件检测以及提高检测的效率，本技术提供一种轴件的精密度检测装置及其检测方法。
6.第一方面，本技术提供一种轴件的精密度检测装置，采用如下的技术方案：包括放置件和检测件，所述放置件内部设有腔体，所述检测件设于所述放置件竖直方向的一侧并设有可升降的测杆，所述测杆的一端贯穿所述放置件并位于所述腔体内，所述放置件竖直方向的另一侧设有第一通槽，所述测杆位于所述第一通槽的区域内。
7.通过采用上述技术方案，第一通槽用于轴件的放置，使得轴件的检测部位悬空置于腔体内，轴件靠近检测件的一端能对测杆进行按压，通过检测件检测出测杆的位移情况，从而确定轴件的精密度，代替了对轴件的人工测量，提高了检测效率的同时也提高了检测的精确性。
8.优选的，所述检测件包括表盘组件和传动组件，所述传动组件设于所述表盘组件内，所述表盘组件靠近所述放置件的一侧设有第一安装座，所述第一安装座连接于所述放置件，所述测杆的另一端贯穿所述第一安装座并设于所述表盘组件内，所述表盘组件设有指针，所述测杆驱动所述传动组件带动所述指针转动。
9.通过采用上述技术方案，通过传动组件将测杆的升降位移转换成表盘组件上的数值显示出来，从而实现了对轴件长度的精密度测量，提高了测量精密度，具有防震、防尘装置，保证了测量精密度及使用时间。
10.优选的，所述放置件靠近所述检测件的一侧设有第二安装座和升降组件，所述升降组件包括齿轮件、第一齿条和轴体，所述轴体转动设于所述第二安装座上，所述齿轮件设
于所述轴件的一端，所述轴件的另一端设有旋转件，所述第一齿条升降滑动设于所述第二安装座上并啮合于所述齿轮件，所述第一安装座设有连接于所述第一齿条的紧固螺栓。
11.通过采用上述技术方案，通过齿轮件和第一齿条的结构能对检测件进行升降调节，从而调节测杆在腔体内的位置，从而适应轴件中不同长度需要检测的部位；检测件通过紧固螺栓与放置件形成可拆卸结构，便于检测件的拆装和检修。
12.优选的，所述放置件的水平一侧设有连通于所述腔体的开口，所述第一通槽的一侧连通于所述开口，所述第一通槽的侧壁靠近所述开口的一侧设有第一弧形倒角。
13.通过采用上述技术方案，开口便于轴件通过第一通槽搁置于放置座上，第一弧形倒角不仅对轴件的插入起到引导的作用，而且能对轴件起到保护的作用。
14.优选的，所述放置件靠近所述检测件的一侧设有第二通槽，所述第二通槽的一侧连通于所述开口，所述第二通槽的侧壁靠近所述开口的一侧设有第二弧形倒角。
15.通过采用上述技术方案，第二通槽便于轴件的取下，提高了检测效率，而第二弧形倒角提高了拿取的安全性。
16.优选的，还包括底板和第一驱动源，所述底板的上端设有进料工位和检测工位，所述进料工位和检测工位上均设有放置件，每个所述放置件的开口均朝向所述底板的边缘设置，所述底板位于所述进料工位的一侧设有进料装置，所述检测件设于所述底板位于所述检测工位上，所述第一驱动源设于所述底板上并驱动所述放置件同时绕所述底板的中心轴转动。
17.通过采用上述技术方案，进料装置用于将轴件自动输送到放置件上，第一驱动源对两个工位上的放置件进行围绕的更换，从而使得进料工位上的轴件自动移动到检测件上，操作人在对轴件进行指标对比的同时，进料装置对进料工位进行同时上料，提高了检测操作的便利和效率。
18.优选的，所述底板上还设有第一出料工位，所述第一出料工位位于所述检测工位远离所述进料工位的一侧，所述第一出料工位上设有放置件，所述底板设有位于所述第一出料工位的提示装置，所述提示装置的信号输入端连接于所述检测件的信号输出端。
19.通过采用上述技术方案，通过检测件和提示装置的信息传输方式，能直接检测出轴件是否达到指标，从而代替了人工的对比操作，提高了对比的精确度和检测的效率。
20.优选的，所述底板上还设有第一出料工位和第二出料工位，所述第一出料工位和第二出料工位均设有放置件和下料装置，每个所述下料装置均设有第二驱动源，每个所述第二驱动源的信号输入端连接于所述检测的信号输出端。
21.通过采用上述技术方案，下料装置对放置件上的轴件进行自动下料，第一出料工位和第二出料工位将合格和不合格轴件进行分别下料，实现了轴件全程自动检测的效果，从而减少了人力资源。
22.优选的，所述进料装置和出料装置均包括皮带传输台和夹持组件，所述皮带传输台靠近所述底板的一侧设有水平移动台，所述夹持组件设于所述水平移动台上，所述夹持组件设有弧形夹持部，所述出料装置的水平移动台连接于所述第二驱动源。
23.通过采用上述技术方案，皮带传输台用于将轴件逐个向支撑架移动，夹持组件对轴件进行夹持，通过水平移动台将轴件传送到支撑架；夹持组件的弧形夹持部能贴合轴件的外部，提高了夹持的稳固性，当夹持件松开轴件时，在轴件落到支撑架上时，弧形的结构
能对轴件起到限位的作用，使得轴件下落到支撑架上不会发生移动。
24.第二方面，本技术提供一种精密度检测装置的使用方法，采用如下的技术方案：s1、制造标准件，标准件包括放置段和检测段，将标准件的放置段放置于放置件的上端，检测段位于腔体内，检测段的底部对测杆进行按压，测杆驱动传动组件带动指针转动，指针对准的数值为长度的标准预设值；s2、将待测轴体放置于放置件的上端，将轴体需要测量的检测段位于腔体内，轴体的底部对测杆进行按压，测杆驱动传动组件带动指针转动，若指针对准的数值与标准预设值一致，则为精密度合格的轴件，若指针对准的数值偏移，则为精密度不合格的轴件。
25.通过采用上述技术方案，通过轴体对测杆按压的效果对比，从而直接得到轴件的长度是否符合标准精密度，代替了人工进行长度的检测，不仅操作上更加简单方便，而且能减少人工检测的误差，提高检测的精确度。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：本技术中对轴件精密度的检测并不是通过对轴件的长度值进行测量，再将人工检测出来的数值进行比较得到的，而是通过轴件的一端在相同高度时，另一端对相同位置的测杆进行按压，通过按压程度的效果进行对比，从而得到轴件的长度是否达到精密度。
27.本技术中轴件的自动上料工序、自动检测工序和自动下料工序，代替了人工操作，实现了自动化的检测工序；自动检测工序与自动下料工序的控制系统，使得自动下料工序中能对合格和不合格的轴件进行分别下料，再次减少人力资源的使用，并且能达到检测高效率的效果。
附图说明
28.图1是本技术中实施例1的结构示意图。
29.图2是本技术中实施例1中传动组件的结构示意图。
30.图3是本技术中实施例1放置标准件的结构示意图。
31.图4是本技术中实施例1放置轴件的结构示意图。
32.图5是本技术中实施例2的结构示意。
33.图6是本技术中实施例3的结构俯视图。
34.图7为本技术中实施例3的结构示意图。
35.图8为本技术中实施例4的结构示意图。
36.附图标记说明：1、标准件；111、放置段；112、检测段；2、放置件；3、检测件；31、表盘组件；311、壳体；312、数值显示面； 32、传动组件；321、第二齿条；322、第一轴齿轮；323、齿轮；324、第二轴齿轮；325、平面涡卷弹簧；33、第一安装座；34、指针；35、第二安装座；36、齿轮件；37、第一齿条；38、轴体；39、旋转件；40、紧固螺栓；4、轴件；41、第一圆柱体；42、第二圆柱体；43、第三圆柱体；5、腔体；6、测杆；7、第一通槽；8、开口；9、第一弧形倒角；10、第二通槽；11、第二弧形倒角；12、底板；13、第一驱动源；14、进料工位；15、检测工位；16、进料装置；161、皮带传输台；162、夹持组件；163、弧形夹持部；164、水平移动台；17、第一出料工位；18、提示装置；19、第二出料工位；20、出料装置；21、驱动杆。
具体实施方式
37.以下结合附图1-8对本技术作进一步详细说明。
38.本技术实施例公开一种轴件的精密度检测装置及其检测方法。
39.实施例1：参照图1所示， 一种轴件的精密度检测装置，包括放置件2和检测件3，放置件2的内部设有腔体5，检测件3安装于放置件2竖直放向的下端并设有可升降的测杆6，放置件2竖直方向的另一侧设有第一通槽7，放置件2的下端设有位于第二通槽10区域内的通孔，测杆6的一端贯穿通孔位于腔体5内，测杆6的伸入长度根据检测轴件4的长度设置。
40.参照图1所示，放置件2的水平一侧设有连通于腔体5的开口8，使得开口8处用于轴件4的水平插入，放置件2远离开口8的方向为弧形状结构。第一通槽7的一侧连通于开口8，第一通槽7远离开口8的一侧为契合轴件4边缘的结构，本实施中的轴件4为圆柱体，故第一通槽7远离开口8的一侧为半弧形侧壁。放置件2靠近检测件3的一侧设有第二通槽10，第二通槽10的一侧连通于开口8，本实施了中的第二通槽10为半弧形通槽。第一通槽7的两侧壁靠近开口8的一侧设第一弧形倒角9，第二通槽10的两侧壁靠近开口8的一侧设有第二弧形倒角11。
41.照图1和图2所示，检测件3包括表盘组件31和传动组件32，表盘组件31包括壳体311、数值显示面312和指针34，传动组件32设于壳体311内并用于驱动指针34转动。传动组件32包括依次啮合设置的第二齿条321、第一轴齿轮322、齿轮323和第二轴齿轮324，指针34安装于齿轮323上，指针34的一端指向数值显示面312的数值。检测件3和测杆6组合成千克表的测量结构，当测杆6移动n毫米时，这一移动量通过第二齿条321、第一轴齿轮322和齿轮323放大后传递给安装在齿轮323上的指针34，变为指针34在数值显示面312上的转动，从而读出被测尺寸的大小。第二轴齿轮324设有平面涡卷弹簧325，当撤去对测杆6的移动压力，平面涡卷弹簧325驱动指针34和测杆6复位到原始状态，便于下一次检测。
42.参照图3所示，本实施例中的标准件1包括放置段111和检测段112，在本实施例中，放置段111和检测段112均为圆柱型，放置段111的直径大于检测段112的直径，放置段111的直径大于第一通槽7的直径，检测段112的长度为标准长度。将检测段112插入放置件2的第一通槽7内并位于测杆6的上端，放置段111架于放置件2的上端，则检测段112体检测出来的数值为标准长度。
43.参照图4所示，本实施例中的检测轴件4包括依次设置的第一圆柱体41、第二圆柱体42和第三圆柱体43，第一圆柱体41的直径大于第二圆柱体42的之间，第二圆柱体42的直径大于第一通槽7的直径，第三圆柱体43的直径大于第一圆柱体41的直径，将第二圆柱体42插入放置件2的第一通槽7内，第二圆柱体42能架于放置件2的上端，而第三圆柱体43位于腔体5内并位于测杆6的上端，则第二圆柱体42和第三圆柱体43的总和为需要测量的检测段112。
44.本技术还公开一种精密度检测装置的使用方法，制造标准件1和放置件2，检测段112的长度为标准长度，放置件2的腔体5高度略微大于标准长度；确定标准预设值，先将标准件1放置于检测装置上进行检测，将检测段112对放置件2的开口8处，将放置段111的下底面位于放置件2上端的状态插入到第一通槽7内；当放置段111的侧面贴合第一通槽7远离开口8一侧的弧形侧壁上停止后，松开标准件1使得放置段
111架于放置件2的上端；在检测段112进入或者放置段111放置的过程中，检测段112的底端将测杆6向下压，测杆6驱动传动组件32带动指针34转动，从而得到标准预设值；将不知道精密度的待测轴体38放置于放置件2的上端，将轴体38需要测量的检测段112位于腔体5内，轴体38的底部对测杆6进行按压，测杆6驱动传动组件32带动指针34转动，若指针34对准的数值与标准预设值一致，则为精度合格的轴件4，若指针34对准的数值偏移，则为精度不合格的轴件4。
45.实施例2：参照图5，本实施例与实施例1的不同之处在于，放置件2靠近检测件3的一侧设有第二安装座35和用于调节第一安装座33移动的升降组件。升降组件包括齿轮件36、第一齿条37和轴体38，轴体38一端通过轴承转动设于第二安装座35内，轴承的另一端贯穿处第二安装座35并设有旋转件39。
46.参照图5，齿轮件36设于轴件4位于第二安装座35内的一端，第一齿条37位于齿轮件36和第二安装座35内壁之间，由于第一齿条37和齿轮323的啮合设置，使得第一齿条37能卡设于齿轮件36和第二安装座35的内壁之间不易掉落。第一安装座33设有连接于第一齿条37的紧固螺栓40，当转动旋转件39，轴体38带动齿轮件36旋转，从而驱动第一齿条37做竖直方向运动。第一齿条37带动第一安装座33一起移动，带动测杆6可在放置件2的通槽上升降移动，确保测杆6位于腔体5内的部分大于每个检测段112底端与放置件2的距离。
47.实施例3：参照图6和图7所示，本实施例与实施例2的不同之处在于，包括底板12和第一驱动源13，底板12的上端设有进料工位14、检测工位15、第一出料工位17和提示装置18，进料工位14、检测工位15和第一出料工位17上均设有放置件2，三个放置件2围绕底板12的中心轴等距离设置，每个放置件2的开口8均朝向底板12的边缘设置。底板12位于进料工位14的一侧设有进料装置16，检测件3设于底板12位于检测工位15上，第一驱动源13设于底板12上并驱动放置件2同时绕底板12的中心轴转动。
48.第一驱动源13为旋转电机并安装于底板12的下端，旋转电机的输出端竖直贯穿底板12设置，旋转电机位于底板12上端的输出端设有分别连接于放置件2的驱动杆21。
49.参照图6和图7所示，进料装置16包括皮带传输台161和夹持组件162，皮带传输台161靠近底板12的一侧设有水平移动台164，夹持组件162设于水平移动台164上，夹持组件162设有弧形夹持部163，出料装置20的水平移动台164连接于第二驱动源。将轴件4排序放置于进料装置16上，通过皮带将轴件4逐一输送到底板12的一侧后停止，进料装置16上的夹持组件162伸出并通过弧形夹持部163对检测件3进行夹持后，水平移动台164将轴件4水平移动到放置件2上直到无法继续前进后停止运动，夹持组件162放开轴件4并缩回，当检测件3落在放置件2上后，第一驱动源13带动放置件2转动到检测工位15的检测件3上方后停止，轴件4底端对测杆6进行按压。
50.参照图6和图7所示，水平移动台164包括两个并分别位于皮带传输台161的两侧，水平移动台164的驱动源可以为步进同步带组合水平移动机构或常见直线运动机构总成。夹持组件162包括两个夹持手，两个夹持手分别对称设于皮带传输台161的上端，夹持手为可伸缩机构，可以为伸缩气缸或者常见直线运动机构总成，两个弧形夹持部163分别设于两个夹持手相对的一端。
51.参照图6和图7所示，检测件3内设置读数模块、控制器和信号输出模块，读数模块能自动检测出指针34的转动角度，从而算出指针34所指的数值，将得到的数值信号输送给控制器。提示装置18设于底板12位于第一出料工位17的一侧，本实施例中的提示装置18为提示灯，提示灯设有信号输入模块，将信号输出模块与信号输入模块进行电连接或者远程连接。控制器先得到标准件1检测得到的标准预设值，再将后期得到的检测数据与标准预设值进行对比，若两者相同，则无需传输信号，则可将轴件4放置于合格区域；若两者不同，控制器则通过信号输出模块向信号输入模块输送开启信号，信号输入模块接收到开启信号后，提示灯亮起，从而将轴件4放置于不合格区域。
52.实施例4：参照图8所示，本实施例与实施例3的不同之处在于，底板12上设有第一出料工位17和第二出料工位19，第一出料工位17和第二出料工位19均设有放置件2和下料装置20，四个放置件2围绕底板12的中心轴等距离设置，每个放置件2的开口8均朝向底板12的边缘设置。由于本实施例中的下料装置20与上料装置结构相同，故只在第一出料工位17表示处下料装置20的结构。每个下料装置20均设有第二驱动源，第二驱动源为实施例3中水平移动台164的驱动源和夹持组件162的驱动源的一个总控制器，总控制器内设有信号输入模块，将信号输出模块与信号输入模块进行电连接或者远程连接。
53.参照图8所示，当检测件3检测到轴件4的数值与标准预设值相同，则向总控制器输送开启第一出料工位17的水平移动台164和夹持组件162信号，从而将放置件2上的轴体38下料到皮带传输台161的上端，皮带传输台161将轴体38运输到下一个操作工序；若不相同，则向总控制输送开启第二出料工位19的水平移动台164和夹持组件162信号，从而将放置件2上的轴体38下料到皮带输送台上进行运输。
54.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。