用于车轮环槽的直径检测工具的制作方法

1.本实用新型涉及轨道车辆技术领域，尤其涉及一种用于车轮环槽的直径检测工具。


背景技术：

2.传统上，在检测轨道车轮时，对于环槽内侧面为斜面的零件，由于无法定位检测，其直径检测方法一般是：将上述零件水平放置，采用游标卡尺与环槽形状样板配合检测，将两块样板180
°
均布与槽贴合放置后，通过检测样板外形尺寸间接检测环槽直径。
3.上述方法对于直径尺寸公差范围较大，且环槽远端面为平面的情况较易实施。然而，对于环槽内侧面及远端面均为斜面，且尺寸精度较高的零件而言，使用上述方法检测时，由于样板无支撑点易移动，无法保证完全贴合，定位困难，人为因素影响较大；故存在较大的检测误差，加之实际操作繁琐，致使效率很低，不适合批量化流水线检测。
4.因此，本领域技术需要一种新的用于车轮环槽的直径检测工具，其可消除或至少缓解上述现有技术中的全部或部分缺陷。


技术实现要素：

5.针对上述现有技术中存在的技术问题，本实用新型提供一种用于车轮环槽的直径检测工具，其通过有效可靠地定位并支撑到检测环槽的检测基准面，可直接、直观并便捷地检测环槽直径，从而避免累计误差，减少人为因素影响，并提高检测效率。
6.为此，本实用新型公开了一种用于车轮环槽的直径检测工具，其中环槽具有斜面状检测基准面，其中，上述直径检测工具包括一体成型的基部、过端部和止端部，其中，
7.基部具有足够的长度，使得上述直径检测工具能检测环槽直径；
8.过端部用于标示合格环槽直径的最大极限尺寸，其具有自基部沿背离基部方向延伸的第一l型标示部，并且，第一l型标示部具有远离基部的两个过端，且两个过端相向延伸，两个过端之间的长度为上述最大极限尺寸，且两个过端均具有与环槽的斜面状检测基准面相匹配的第一配合斜面；
9.止端部用于标示合格环槽直径的最小极限尺寸，其具有自基部沿背离基部方向延伸的第二l型标示部，其中，第二l型标示部具有远离基部的两个止端，且两个止端相向延伸，两个止端之间的长度为上述最小极限尺寸，且两个止端均具有与环槽的斜面状检测基准面相匹配的第二配合斜面。
10.进一步地，在一实施例中，在将环槽的远离车轮端面的远端面作为检测基准面的情况下，第一l型标示部的两个过端的远离基部的第一外侧面可作为第一配合斜面，其中，上述第一外侧面可具有与环槽的远端面相匹配的倾斜角度。
11.进一步地，在一实施例中，在将环槽的远离车轮端面的远端面作为检测基准面的情况下，第二l型标示部的两个止端的远离基部的第二外侧面可作为第二配合斜面，其中，上述第二外侧面可具有与环槽的远端面相匹配的倾斜角度。
12.进一步地，在一实施例中，上述直径检测工具可具有4mm板厚。
13.进一步地，上述直径检测工具可采用线切割数控技术制造。
14.进一步地，在一实施例中，上述直径检测工具可为调质耐磨钢板制成的直径检测工具。
15.进一步地，在一实施例中，在耐磨钢板表面可附加有发黑处理表层。
16.进一步地，在一实施例中，基部可具有大于车轮轮毂端部的长度，使得上述直径检测工具能检测轮毂处的环槽直径。
17.进一步地，如前述实施例中任一项所述的用于车轮环槽的直径检测工具均可适用于检测轨道车轮轮毂环槽。
18.根据本实用新型实施例提供的用于车轮环槽的直径检测工具可具有如下有益效果：
19.本实用新型使用借助于线切割数控技术一体成型的过端和止端样板检测，通过有效可靠地定位并支撑到检测环槽的检测基准面，可直接、直观并便捷地检测环槽直径；
20.本实用新型可避免现有技术中存在的卡尺和样板配合导致的测量累积误差，减少人为因素的影响；
21.本实用新型可有效控制产品质量，方便、直观、能极大提高检测效率和生产效率；
22.本实用新型可适用于检测轨道车轮轮毂环槽；
23.本实用新型可适用于流水生产线作业。
附图说明
24.此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施方式的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施方式及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
25.图1示出根据本实用新型一实施例的用于车轮环槽的直径检测工具的结构示意图。
26.附图标记说明
27.1：直径检测工具；110：基部；120：过端部；121：第一l型标示部；122：过端；123：第一配合斜面；130：止端部；131：第二l型标示部；132：止端；133：第二配合斜面；
28.2：车轮；21：环槽；211：内侧面；212：远端面；213：近端面；o1o2：中心轴线。
具体实施方式
29.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型具体实施方式及相应的附图对本实用新型技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施方式仅是本实用新型的一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。
30.以下结合附图，详细说明本实用新型实施方式提供的技术方案。
31.图1示出用根据本实用新型一实施例的用于车轮环槽的直径检测工具1对车轮2的环槽21进行检测的示意图。
32.参见图1，其例示性示出一种具有环槽21的轨道车轮2的剖视图，其中轨道车轮2具有中心轴线o1o2。在本领域中，一般可将轮辋轮缘所在的一侧称为内侧，相对的另一侧称作外侧。
33.如图1所示，环槽21可具有作为槽底的内侧面211、作为槽内壁的一部分的远端面212、以及与远端面212相对的近端面213，其中近端面213比远端面212接近车轮2的端面。例如，在图1示例中，近端面213比远端面212接近车轮2的轮毂端面。内侧面211与中心轴线o1o2不平行，从而相对于中心轴线o1o2成斜面状，并且，远端面212与中心轴线o1o2不垂直，从而相对于中心轴线o1o2成斜面状。
34.如图1所示，示出根据本实用新型一实施例的用于车轮环槽的直径检测工具1，其中环槽21具有斜面状检测基准面，其中，上述直径检测工具1包括一体成型的基部110、过端部120和止端部130，其中，
35.基部110具有足够的长度，使得上述直径检测工具1能检测环槽21的直径；
36.过端部120用于标示合格环槽直径的最大极限尺寸，其具有自基部110沿背离基部方向延伸的第一l型标示部121，并且，第一l型标示部121具有远离基部110的两个过端122，且两个过端122相向延伸，两个过端122之间的长度为上述最大极限尺寸，且两个过端122均具有与环槽21的斜面状检测基准面相匹配的第一配合斜面123；
37.止端部130用于标示合格环槽直径的最小极限尺寸，其具有自基部110沿背离基部方向延伸的第二l型标示部131，其中，第二l型标示部131具有远离基部110的两个止端132，且两个止端132相向延伸，两个止端132之间的长度为上述最小极限尺寸，且两个止端132均具有与环槽21的斜面状检测基准面相匹配的第二配合斜面133。
38.进一步地，在一实施例中，在将环槽21的远离车轮端面的远端面作为检测基准面的情况下，第一l型标示部121的两个过端122的远离基部110的第一外侧面可作为第一配合斜面，其中，上述第一外侧面可具有与环槽21的远端面相匹配的倾斜角度，例如相对于中心轴线o1o2成80
°
、85
°
、87
°
等。
39.进一步地，在一实施例中，在将环槽21的远离车轮端面的远端面作为检测基准面的情况下，第二l型标示部131的两个止端132的远离基部110的第二外侧面可作为第二配合斜面，其中，上述第二外侧面可具有与环槽21的远端面相匹配的倾斜角度，例如相对于中心轴线o1o2成80
°
、85
°
、87
°
等。
40.进一步地，在一实施例中，上述直径检测工具1可具有4mm板厚。
41.进一步地，上述直径检测工具1可采用线切割数控技术制造。
42.进一步地，在一实施例中，上述直径检测工具1可为调质耐磨钢板制成的直径检测工具。
43.进一步地，在一实施例中，在耐磨钢板表面可附加有发黑处理表层。
44.进一步地，在一实施例中，基部110可具有大于车轮轮毂端部的长度，使得上述直径检测工具1能检测轮毂处的环槽直径。
45.进一步地，如前述实施例中任一项所述的用于车轮环槽的直径检测工具均可适用于检测轨道车轮轮毂环槽。
46.以下以轨道车轮轮毂直径为例，举例描述根据本实用新型一实施例的用于车轮环槽的直径检测工具1。
47.参见图1，直径检测工具1可采用线切割数控技术制造，使用经过调质的调质耐磨钢板制成，并具有板厚4mm；加工后，可对其表面进行发黑处理，以防止工件变形、生锈。
48.在本实用新型中，可采用轮毂环槽直径的两个极限尺寸分别作为过端尺寸和止端尺寸，即以合格环槽直径的最大极限尺寸为过端尺寸，以合格环槽直径的最小极限尺寸为止端尺寸。如果检测的环槽直径介于上述过端尺寸和止端尺寸之间，则为合格环槽直径；反之，如果检测的环槽直径大于上述过端尺寸、或小于上述止端尺寸，则为不合格环槽直径。因此，本实用新型可方便、直观地显示检测环槽21的尺寸是否合格。
49.本实用新型通过设计将同侧轮毂直径的过端、止端所需的检测工具集成于一体，可方便地对车轮的内、外侧轮毂直径的合格性进行检测。
50.在用直径检测工具1检测环槽21尺寸时，对零部件摆放方式无特殊要求，可立式放置，可水平放置。
51.检测时，可以环槽远端面212作为检测基准面；直径检测工具1的基部110可供操作者夹持，两个过端122均可具有与环槽21的斜面状检测基准面相匹配的第一配合斜面123，并且两个止端132均可具有与环槽21的斜面状检测基准面相匹配的第二配合斜面133，第一配合斜面123和第二配合斜面133的倾斜角度均与环槽远端面212相匹配，使得直径检测工具1可有效可靠地定位在环槽21的检测基准面，以方便、快捷、直观地直接检测环槽21的尺寸是否合格。
52.如果检测的环槽直径介于上述过端尺寸和止端尺寸之间，则为合格环槽直径。具体而言，当用直径检测工具1检测环槽直径时，一方面，在将过端部120定位到合格环槽21的检测基准面时，直径检测工具1不与轮毂环槽发生干涉，另一方面，在将止端部130定位到合格环槽21的检测基准面时，直径检测工具1两个止端部130与环槽内侧面211之间不存在间隙，如果上述两个条件同时满足，则判定为合格环槽直径。
53.反之，如果检测的环槽直径大于上述过端尺寸、或小于上述止端尺寸，则为不合格环槽直径。具体而言，当用直径检测工具1检测环槽直径时，一方面，在将过端部120定位到合格环槽21的检测基准面时，直径检测工具1与轮毂环槽发生干涉，则判定为不合格环槽直径、或大于环槽直径的最大极限尺寸；另一方面，在将止端部130定位到合格环槽21的检测基准面时，直径检测工具1两个止端部130与环槽内侧面211之间存在间隙，则判定为不合格环槽直径、或小于环槽直径的最小极限尺寸。
54.因此，本实用新型可直接检测环槽21的尺寸，并可方便、快捷、直观地显示检测环槽21的尺寸是否合格；能有效控制产品质量，避免现有技术中的卡尺和样板配合检测累积误差，减少人为因素的影响；提高检测效率；适用于流水生产线检测作业。
55.本实用新型既可适用于检测轨道车轮的内侧和外侧的轮毂环槽直径，根据需要，也可适用于其它适当场合。
56.需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。此外，本文中“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”均以附图中表示的放置状态为参照。
57.最后应说明的是：以上实施方式仅用于说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施方式对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施方式所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施方式技术方案的精神和范围。