行李架耐久度试验装置的制作方法

1.本技术涉及测试装置技术领域，尤其涉及一种行李架耐久度试验装置。


背景技术：

2.目前，行李架在使用前缺少整车耐久开发验证，存在车身侧围强度不足，行李架使用过程中出现结构破坏的情况。因此，需在行李架设计阶段，开展强度耐久零件验证，优化结构设计，规避在市场用户使用过程中出现结构破坏等。


技术实现要素：

3.为解决或部分解决相关技术中存在的问题，本技术提供一种行李架耐久度试验装置，该行李架耐久度试验装置，能够模拟车辆在试验场强化坏路、颠簸、高速、陡坡等路况行驶，并快速完成行李架与车身顶盖的耐久度试验，节省行李架开发设计周期，规避行李架在用户使用过程中出现破坏车顶结构，以免影响产品口碑。
4.本技术提供一种行李架耐久度试验装置，包括：车顶纵梁，用于设置在车辆的顶部；装载装置，包括配重机构和与所述配重机构相连的升降机构，所述配重机构通过所述升降机构连接于所述车顶纵梁；作动器系统，与所述装载装置相连，用于向所述装载装置输出至少一个方向的载荷。
5.根据本技术的一个实施例，所述作动器系统包括第一作动器和第二作动器；所述第一作动器具有沿第一方向的第一载荷输出端，所述第二作动器具有沿第二方向的第二载荷输出端；所述装载装置上设有第一连接座和第二连接座，所述第一载荷输出端和所述第二载荷输出端分别通过所述第一连接座和所述第二连接座连接于所述配重机构。
6.在一些实施例中，所述第一连接座配置为沿所述车辆的长度方向的一侧设置，所述第二方向配置为沿所述车辆的宽度方向的一侧设置。
7.在一些实施例中，所述车顶纵梁包括第一车顶纵梁和第二车顶纵梁，所述第一车顶纵梁和所述第二车顶纵梁用于设置在所述车辆的顶部宽度方向的两侧；所述升降机构的数量为多个，所述装载装置通过多个所述升降机构连接于所述第一车顶纵梁和所述第二车顶纵梁。
8.在一些实施例中，所述升降机构包括升降杆组件，所述升降杆组件包括卡座、设于所述卡座上的球头铰链和与所述球头铰链相铰接的螺杆；其中，所述卡座设于所述第一车顶纵梁和所述第二车顶纵梁的长度方向的两端，所述螺杆上设有第二紧固件，所述第二紧固件用于固定所述装载装置，并适于驱动所述装载装置上升或下降。
9.在一些实施例中，所述装载装置包括横杆和与所述横杆相连的顶盖底板，所述顶盖底板上设有配重块；其中，所述横杆连接于所述升降机构，所述顶盖底板上设有所述第一连接座和所述第二连接座。
10.具体地，配重块上设有连接孔，第二紧固件穿过连接孔和通孔，以将配重块固定在顶盖底板上。
11.在一些实施例中，所述横杆包括第一横杆和第二横杆，所述第一横杆和所述第二横杆分别设于所述顶盖底板的长度方向的两侧，并沿所述车辆的宽度方向延伸，且所述第一横杆和所述第二横杆的两端分别与所述升降机构相连。
12.在一些实施例中，所述行李架耐久度试验装置还包括：龙门梁，包括第一立柱、第二立柱以及连接于所述第一立柱和所述第二立柱之间的横梁，所述第一作动器远离所述第一载荷输出端的一端与所述横梁相连；和第三立柱，所述第二作动器远离所述第二载荷输出端的一端与所述第三立柱相连。
13.所述横梁设有第一驱动件，所述第一驱动件与所述第一作动器远离所述第一载荷输出端的一端相连，用于驱动所述第一作动器上升或下降；
14.所述第三立柱设有第二驱动件，所述第二驱动件与所述第二作动器远离所述第二载荷输出端的一端相连，用于驱动所述第二作动器上升或下降。
15.在一些实施例中，所述行李架耐久度试验装置还包括：约束机构，所述约束机构用于与所述车辆的车轮固定连接。
16.本技术提供的行李架耐久度试验装置，通过在车顶纵梁上设置用于装载配重块的装载装置，装载装置与升降机构相连，以模拟行李架承载载重物的极限载荷，并利用作动器系统对装载装置施加至少一个方向(如坐标系统的x向和y向)的载荷，以模拟车辆在包含不限于试验场强化坏路、颠簸、高速、陡坡等路况行驶，从而快速完成行李架与车身顶盖的耐久度测试，节省了车顶行李架开发设计周期，规避了在市场用户使用过程中出现破坏车顶结构的现象发生，有助于提高产品口碑。
17.应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本技术。
附图说明
18.通过结合附图对本技术示例性实施方式进行更详细的描述，本技术的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显，其中，在本技术示例性实施方式中，相同的参考标号通常代表相同部件。
19.图1是本技术实施例示出的行李架耐久度试验装置的立体结构示意图；
20.图2是本技术实施例示出的行李架耐久度试验装置的局部结构示意图；
21.图3是本技术实施例示出的升降机构的结构示意图；
22.图4是本技术实施例示出的升降机构的局部分解结构示意图；
23.图5是本技术实施例示出的行李架耐久度试验装置的局部装配示意图；
24.图6是本技术实施例示出的行李架耐久度试验装置的主视结构示意图；
25.图7是本技术实施例示出的行李架耐久度试验装置的俯视结构示意图。
26.附图标记：
27.100、车辆；1001、车轮；101、第一车顶纵梁；102、第二车顶纵梁； 103、升降机构；1031、卡座；1032、球头铰链；1033、螺杆；1034、第一紧固件；104、装载装置；1041、配重块；1042、顶盖底板；10421、通孔；10422、第一连接座；10423、第二连接座；1043、第一横杆；1044、第二横杆；1045、滑槽；105、第一作动器；106、第二作动器；107、龙门梁；108、第三立柱；109、约束机构。
具体实施方式
28.下面将参照附图更详细地描述本技术的实施方式。虽然附图中显示了本技术的实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本技术而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本技术更加透彻和完整，并且能够将本技术的范围完整地传达给本领域的技术人员。
29.应当理解，尽管在本技术可能采用术语“第一”、“第二”、“第三”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语。这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本技术范围的情况下，第一信息也可以被称为第二信息，类似地，第二信息也可以被称为第一信息。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
30.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
31.除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
32.目前，行李架在使用前缺少整车耐久开发验证，存在车身侧围强度不足，行李架使用过程中出现结构破坏的情况。因此，需在行李架设计阶段，开展强度耐久零件验证，优化结构设计，规避在市场用户使用过程中出现结构破坏等。
33.针对上述问题，本技术实施例提供一种行李架耐久度试验装置，能够模拟车辆行李架载重以及模拟车辆在试验场强化坏路、颠簸、高速、陡坡等路况行驶，并快速完成行李架与车身顶盖的耐久度试验，节省行李架开发设计周期，规避行李架在用户使用过程中出现破坏车顶结构，以免影响产品口碑。
34.以下结合附图详细描述本技术实施例的技术方案。
35.图1是本技术实施例示出的行李架耐久度试验装置的立体结构示意图；图2是本技术实施例示出的行李架耐久度试验装置的局部结构示意图；
36.图3是本技术实施例示出的升降机构的结构示意图；图4是本技术实施例示出的升降机构的局部分解结构示意图；图5是本技术实施例示出的行李架耐久度试验装置的局部装配示意图；图6是本技术实施例示出的行李架耐久度试验装置的主视结构示意图；图7是本技术实施例示出的行李架耐久度试验装置的俯视结构示意图。
37.参见图1至图7，本技术提供一种行李架耐久度试验装置，包括：车顶纵梁、装载装置104和作动器系统。
38.其中，车顶纵梁用于设置在车辆100的顶部；装载装置104包括配重机构和与配重机构相连的升降机构103，配重机构通过升降机构103连接于车顶纵梁；作动器系统与装载
装置104相连，用于向装载装置104输出至少一个方向的载荷。
39.本技术实施例提供的行李架耐久度试验装置，通过将车顶纵梁设置在车辆100的顶部，装载装置104通过升降机构103连接于车顶纵梁，装载装置104包括配重机构，配重机构用于装载配重块1041，并通过升降机构 103模拟行李架所承载物品的极限载荷，同时，通过作动器系统作用于装载装置104，作动器系统能够向装载装置104施加至少一个方向的载荷，从而能够模拟车辆100在行驶过程中遇到的包含但不限于坏路、颠簸、高速、陡坡等路况，如装载装置104在行进过程中施加坐标系中x向和y 向中至少一个方向的载荷，进而模拟行李架的在承受至少一个方向时的疲劳耐久度，以快速完成行李架与车身顶盖的耐久度试验，节省了行李架开发设计周期，规避了行李架在用户使用过程中出现破坏车顶结构，有助于提高产品口碑。
40.根据本技术的一个实施例，作动器系统包括第一作动器105和第二作动器106；第一作动器105具有沿第一方向的第一载荷输出端，第二作动器106具有沿第二方向的第二载荷输出端；装载装置104上设有第一连接座10422和第二连接座10423，第一载荷输出端和第二载荷输出端分别通过第一连接座10422和第二连接座10423连接于配重机构；其中，第一连接座10422配置为沿车辆100的长度方向的一侧设置，第二方向配置为沿车辆100的宽度方向的一侧设置。
41.通过在装载装置104上沿车辆100的长度方向的一侧设置第一连接座 10422，并在其沿车辆100的宽度方向的一侧设置第二连接座10423，第一连接座10422和第二连接座10423分别与第一作动器105和第二作动器 106的第一载荷输出端和第二载荷输出端相连，起到固定第一作动器105 和第二作动器106的作用，从而保证第一作动器105和第二作动器106向装载装置104施加第一方向载荷和第二方向载荷时力的有效传递。
42.具体地，第一方向和第二方向分别为坐标系中的x方向和y方向。
43.在一些实施例中，车顶纵梁包括第一车顶纵梁101和第二车顶纵梁 102，第一车顶纵梁101和第二车顶纵梁102用于设置在车辆100的顶部宽度方向的两侧；升降机构103的数量为多个，装载装置104通过多个升降机构103连接于第一车顶纵梁101和第二车顶纵梁102。
44.具体地，装载装置104通过多个升降机构103连接于第一车顶纵梁101 和第二车顶纵梁102，多个升降机构103协同作用，以控制装载装置104 上升或下降，保证了装载装置104升降运动时的稳定性。
45.在一些实施例中，升降机构103包括升降杆组件，升降杆组件包括卡座1031、设于卡座1031上的球头铰链1032和与球头铰链1032相铰接的螺杆1033；其中，卡座1031设于第一车顶纵梁101和第二车顶纵梁102 的长度方向的两端，螺杆1033上设有第二紧固件，第二紧固件用于固定装载装置104，并适于驱动装载装置上升或下降。
46.具体地，升降机构103包括升降杆组件，升降杆组件包括卡座1031、球头铰链1032和螺杆1033，其中，卡座1031设于第一车顶纵梁101和第二车顶纵梁102的长度方向的两端，球头铰链1032设于卡座1031上，螺杆1033与球头铰链1032相铰接，螺杆1033上设有用于固定装载装置104 上横杆的第一紧固件1034(如在螺杆1033上设置螺纹孔，将横杆套设在螺杆1033上，再通过两个螺母夹紧横杆)，保证横杆连接的稳定性和可靠性。
47.在一些实施例中，装载装置104包括横杆和与横杆相连的顶盖底板 1042，顶盖底
板1042上设有配重块1041；其中，横杆连接于升降机构103，顶盖底板1042上设有第一连接座10422和第二连接座10423。
48.在一些实施例中，横杆包括第一横杆1043和第二横杆1044，第一横杆1043和第二横杆1044分别设于顶盖底板1042的长度方向的两侧，并沿车辆的宽度方向延伸，且第一横杆1043和第二横杆1044的两端分别与升降机构103相连。
49.具体地，升降机构103的数量为四组，四组升降机构103分别设于第一车顶纵梁101和第二车顶纵梁102的长度方向的两端，第一横杆1043 和第二横杆1044分别与沿位于车辆的长度方向同一侧的两组升降机构 103固定连接，四组升降机构103协同作用，确保顶盖底板1042处于水平状态，从而可以模拟不同行李架配载货物重心高度及位置的差异变化，以模拟出行李架载重时的极限载荷。
50.在一些实施例中，行李架耐久度试验装置还包括：龙门梁107，包括第一立柱、第二立柱以及连接于第一立柱和第二立柱之间的横梁，第一作动器105远离第一载荷输出端的一端与横梁相连；和第三立柱108，第二作动器106远离第二载荷输出端的一端与第三立柱108相连。从而能够保证第一作动器105和第二作动器106固定的稳定性和可靠性。
51.在一些实施例中，横梁设有第一驱动件，第一驱动件与第一作动器105 远离第一载荷输出端的一端相连，用于驱动第一作动器105上升或下降；第三立柱108设有第二驱动件，第二驱动件与第二作动器106远离第二载荷输出端的一端相连，用于驱动第二作动器106上升或下降。
52.具体地，龙门梁107的横梁与第一作动器105相连，并适于通过第一驱动件相对第一立柱和第二立柱升降运动，以便于调整第一作动器105相对第一连接座10422的位置，从而便于第一作动器105与第一连接座10422 的快速连接；第二作动器106与第三立柱108相连，并可通过第二驱动件相对第三立柱108升降运动，以便于第二向作动器与第二连接座10423的快速连接。
53.在一些实施例中，行李架耐久度试验装置还包括：约束机构109，约束机构109用于与车辆100的车轮1001固定连接。
54.通过设置与车轮1001固定连接的约束机构109，约束机构109固定在地面上，从而可防止车轮1001相对地面转动、滚动或侧向移动，进而可防止车辆100相对地面发生运动，进而便于模拟对行李架的耐久性试验，提高试验数据的可靠性。
55.下面结合一个具体实施例来详细描述本技术提供的行李架耐久度试验装置。
56.如图1至图5所示，本技术实施例提供一种行李架耐久度试验装置，包括：第一车顶纵梁101、第二车顶纵梁102、升降机构103、装载装置 104、第一作动器105和第二作动器106。
57.其中，第一车顶纵梁101和第二车顶纵梁102用于设置在车辆100顶部宽度方向的两侧；升降机构103分别设于第一车顶纵梁101和第二车顶纵梁102的长度方向的两端；装载装置104与升降机构103相连，且装载装置104上设有配重块1041；第一作动器105与装载装置104相连，用于向装载装置104施加x向载荷；第二作动器106与装载装置104相连，用于向装载装置104施加y向载荷；其中，x向和y向为坐标系中的x方向和y方向。
58.进一步地，升降机构103包括四组升降杆组件，升降杆组件包括卡座 1031、设于卡座1031上的球头铰链1032和与球头铰链1032相铰接的螺杆1033；其中，卡座1031设于第一
车顶纵梁101和第二车顶纵梁102的长度方向的两端，螺杆1033上设有第一紧固件1034，第一紧固件1034 用于固定横杆，并适于驱动横杆上升或下降。
59.进一步地，装载装置104包括设于升降机构103上的横杆和与横杆相连的顶盖底板1042，顶盖底板1042上设有配重块1041。
60.进一步地，横杆包括设于顶盖底板1042的长度方向的两侧的第一横杆1043和第二横杆1044，第一横杆1043和第二横杆1044均沿车辆100 的宽度方向延伸，且第一横杆1043和第二横杆1044的两端分别与升降机构103相连。
61.进一步地，顶盖底板1042上设有多排通孔10421，配重块1041设有连接孔，第二紧固件穿过通孔10421和连接孔以固定配重块1041。
62.进一步地，第一横杆1043和第二横杆1044上均设有沿其长度方向延伸的滑槽1045，第二紧固件穿过通孔10421和滑槽1045，使顶盖底板1042 与第一横杆1043和第二横杆1044固定连接。
63.进一步地，顶盖底板1042的长度方向设有第一支撑座，第一支撑座与第一作动器105相连，顶盖底板1042的宽度方向设有第二支撑座，第二支撑座与第二作动器106相连。
64.进一步地，行李架耐久度试验装置还包括：龙门梁107，包括第一立柱、第二立柱以及连接于第一立柱和第二立柱之间的横梁，第一作动器105 的一端与第一连接座10422相连，另一端与横梁相连；第三立柱108，第二作动器106的一端与第二连接座10423相连，另一端与第三立柱108相连；和约束机构109，约束机构109固设于地面上，并与车辆100的车轮 1001固定连接。
65.综上所述，本技术提供的行李架耐久度试验装置，通过在第一车顶纵梁和第二车顶纵梁的两端设置四组升降机构，升降机构与装载装置相连，装载装置通过设置不同重量的配重块，可以模拟不同行李架配载货物重心高度、位置的差异，进而可模拟出试验行李架所能承受的最大静载荷，并通过第一作动器和第二作动器分别对行李架模拟施加x向载荷和y向载荷，以模拟整车行驶在包含不限于颠簸、高速、陡坡等路面激励大小，并快速完成行李架与车身顶盖的耐久度试验，节省行李架开发设计周期，规避行李架在用户使用过程中出现破坏车顶结构，以免影响产品口碑。
66.上文中已经参考附图详细描述了本技术的方案。在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详细描述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。本领域技术人员也应该知悉，说明书中所涉及的动作和模块并不一定是本技术所必须的。另外，可以理解，本技术实施例方法中的步骤可以根据实际需要进行顺序调整、合并和删减，本技术实施例装置中的模块可以根据实际需要进行合并、划分和删减。
67.以上已经描述了本技术的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。本文中所用术语的选择，旨在最好地解释各实施例的原理、实际应用或对市场中的技术的改进，或者使本技术领域的其它普通技术人员能理解本文披露的各实施例。