一种电池的绝缘测试装置的制作方法

1.本实用新型属于电池生产制造的技术领域，具体涉及一种电池的绝缘测试装置。


背景技术：

2.如今，各国都在大力发展绿色、高效二次电池。锂离子电池作为一种新型二次电池，具有能量密度和功率密度大、工作电压高、重量轻、体积小、循环寿命长、安全性好、绿色环保等优点，在便携式电器、电动工具、大型贮能、电动交通动力电源等方面具有广阔的应用前景。方形动力电池生产中电芯入壳后需对电池进行绝缘测试，一般都会在设备出料流水拉线上进行测试，确保电池合格才进行下一部工序，防止电池内部短路，造成火灾等事故。
3.方形动力电池在成产过程中电芯入壳后需对电池进行绝缘测试，一般均会在满焊后氦检完成时、一次注液前需要对电池进行绝缘测试，原来使用人工使用表笔搭电池正负极测试电阻，此方式对生产效率、人员分配和电池极柱外观刮伤上有很大负面影响。人工测试不仅消耗时间，生产效率低；人员分配不合理，增加人力成本；且人工测试对电池极柱外观有一定的刮伤，导致电池报废，此外，人工测试对电池绝缘测电阻，误差较大。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于：针对现有技术的不足，提供一种电池的绝缘测试装置，能够自动对电池进行绝缘测试，有助于提高生产效率。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
6.一种电池的绝缘测试装置，包括支架，用于将测试装置架设在电池的传送带的上方；驱动器，安装在所述支架，且所述驱动器的输出端朝向电池的测试位置；绝缘测试件，所述绝缘测试件的一端安装在所述驱动器的输出端，所述驱动器带动所述绝缘测试件的另一端抵接于电池的测试位置。
7.优选的，所述支架包括两个侧支撑板及设在两个所述侧支撑板顶端的顶支撑板，所述侧支撑板和所述顶支撑板之间跨接有加强部，所述侧支撑板的底部设置有若干个用于调节所述支架高度的第一安装孔。
8.优选的，所述驱动器固定在所述顶支撑板的底部，所述顶支撑板设置有若干个与所述驱动器配合的第二安装孔。
9.优选的，所述第一安装孔和所述第二安装孔均为u型孔、圆孔或条形孔。
10.优选的，所述驱动器的输出端安装有安装板，所述安装板包括板本体及从所述板本体沿长度方向延伸的平台，所述平台设置有若干个通孔，若干个所述通孔沿长度方向依次排列，所述绝缘测试件的端部安装于所述通孔。
11.优选的，所述绝缘测试件为探针或探头，所述绝缘测试件包括本体部、压缩部、套筒部及卡扣部，所述压缩部、所述套筒部及所述卡扣部依次套设在所述本体部的外侧，所述套筒部的底部压缩所述压缩部，所述套筒部用于将本体部装在所述安装板。
12.优选的，所述本体部的两端分别设置有第一凸起部和第二凸起部，所述压缩部、所述套筒部及所述卡扣部安装在所述第一凸起部和所述第二凸起部之间，所述第二凸起部抵接于电池的测试位置。
13.优选的，所述第二凸起部的外径大于所述第一凸起部的外径。
14.优选的，所述驱动器为气缸、液压缸或电机。
15.优选的，还包括用于输送电池的传送带，两个所述侧支撑板分别设置所述传送带宽度方向的两侧。
16.本实用新型的有益效果在于，本实用新型包括支架，用于将测试装置架设在电池的传送带的上方；驱动器，安装在所述安装在所述支架，且所述驱动器的输出端朝向电池的测试位置；绝缘测试件，所述绝缘测试件的一端安装在所述驱动器的输出端，所述驱动器带动所述绝缘测试件的另一端抵接于电池的测试位置。由于原来使用人工使用表笔搭电池正负极测试电阻，此方式对生产效率、人员分配和电池极柱外观刮伤上有很大负面影响。人工测试不仅消耗时间，生产效率低；人员分配不合理，增加人力成本；且人工测试对电池极柱外观有一定的刮伤，导致电池报废，此外，人工测试对电池绝缘测电阻，误差较大，因此，将驱动器通过支架设在输送电池的传送带的上方，驱动器的输出端朝向电池的测试位置，当传送带将电池输送到驱动器的下方时，驱动器的输出端带动绝缘测试件靠近电池的测试位置，其中，绝缘测试件的一端安装在驱动器的输出端，驱动器带动绝缘测试件的另一端抵接于电池的测试位置，绝缘测试件起到对电池进行绝缘测试的作用，相比人工使用测试表笔，绝缘测试装置能够自动完成对电池进行绝缘测试，有助于提高生产效率，同时，驱动器的输出端通过绝缘测试件施加到电池表面的力更加均匀且误差较小，有助于降低电池极柱外观发生刮伤的概率，而且绝缘测试件采用探针或探头的结构，精度更高，且电池绝缘测试的影响较少，有助于降低绝缘测试的误差。本实用新型能够自动对电池进行绝缘测试，有助于提高生产效率。
附图说明
17.下面将参考附图来描述本实用新型示例性实施方式的特征、优点和技术效果。
18.图1为本实用新型的结构示意图。
19.图2为本实用新型的分解示意图。
20.图3为本实用新型的安装板的结构示意图。
21.图4为本实用新型的绝缘测试件的结构示意图。
22.图5为本实用新型的绝缘测试件的分解示意图。
23.其中，附图标记说明如下：
24.1-支架；11-侧支撑板；12-顶支撑板；111-第一安装孔；121-第二安装孔；
25.2-驱动器；21-输出端；
26.3-绝缘测试件；31-本体部；32-压缩部；33-套筒部；34-卡扣部；311-第一凸起部；312-第二凸起部；
27.4-加强部；
28.5-安装板；51-板本体；52-平台；521-通孔；
29.6-传送带；
30.x-长度方向；y-宽度方向。
具体实施方式
31.如在说明书及权利要求当中使用了某些词汇来指称特定组件。本领域技术人员应可理解，硬件制造商可能会用不同名词来称呼同一个组件。本说明书及权利要求并不以名称的差异来作为区分组件的方式，而是以组件在功能上的差异来作为区分的准则。如在通篇说明书及权利要求当中所提及的“包含”为一开放式用语，故应解释成“包含但不限定于”。“大致”是指在可接受的误差范围内，本领域技术人员能够在一定误差范围内解决技术问题，基本达到技术效果。
32.此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
33.在实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
34.以下结合附图1～5对本实用新型作进一步详细说明，但不作为对本实用新型的限定。
35.电池的绝缘测试装置，包括支架1，用于将测试装置架设在电池的传送带6的上方；驱动器2，安装在支架1，且驱动器2的输出端21朝向电池的测试位置；绝缘测试件3，绝缘测试件3的一端安装在驱动器2的输出端21，驱动器2带动绝缘测试件3的另一端抵接于电池的测试位置。
36.由于原来使用人工使用表笔搭电池正负极测试电阻，此方式对生产效率、人员分配和电池极柱外观刮伤上有很大负面影响。人工测试不仅消耗时间，生产效率低；人员分配不合理，增加人力成本；且人工测试对电池极柱外观有一定的刮伤，导致电池报废，此外，人工测试对电池绝缘测电阻，误差较大，因此，将驱动器2通过支架1设在输送电池的传送带6的上方，驱动器2的输出端21朝向电池的测试位置，当传送带6将电池输送到驱动器2的下方时，驱动器2的输出端21带动绝缘测试件3靠近电池的测试位置，其中，绝缘测试件3的一端安装在驱动器2的输出端21，驱动器2带动绝缘测试件3的另一端抵接于电池的测试位置，绝缘测试件3起到对电池进行绝缘测试的作用，相比人工使用测试表笔，绝缘测试装置能够自动完成对电池进行绝缘测试，有助于提高生产效率，同时，驱动器2的输出端21通过绝缘测试件3施加到电池表面的力更加均匀且误差较小，有助于降低电池极柱外观发生刮伤的概率，而且绝缘测试件3采用探针或探头的结构，精度更高，且电池绝缘测试的影响较少，有助于降低绝缘测试的误差。
37.于本实施方式中，电池的测试位置为电池的正极柱和负极柱，但本实用新型不以此为限，还可是电池的其它位置；绝缘测试件3整体可为金属材质，绝缘测试件3靠近电池的测试位置的一端可采用柱状，有助于增加与电池的测试位置的接触面积，提高测量的准确性。
38.在根据本实用新型的电池的绝缘测试装置中，支架1包括两个侧支撑板11及设在
两个侧支撑板11顶端的顶支撑板12，侧支撑板11和顶支撑板12之间跨接有加强部4，侧支撑板11的底部设置有若干个用于调节支架1高度的第一安装孔111。具体的，两个侧支撑板11和顶支撑板12围成一框架结构，即围成类似凹状的结构，两个侧支撑板11的底部可夹在传送带6两侧，也可固定在传送带6的两侧，顶支撑板12上安装驱动器2，为了提高支架1整体的稳定性，降低驱动器2发生晃动的概率，可在侧支撑板11和顶支撑板12之间跨接加强部4，加强部4可以采用类似板状的加强筋，起到加固侧支撑板11和顶支撑板12的作用，加强部4、侧支撑板11和顶支撑板12围成类似三角形的结构，有助于降低侧支撑板11或顶支撑板12发生晃动的概率，此外，侧支撑板11的底部设有第一安装孔111，第一安装孔111采用u型设计，可根据实际电池的高度调整侧支撑板11的高度，从而调整绝缘测试装置和电池的之间的距离，省去更换整套装置，有助于提高绝缘测试装置的兼容性。
39.在根据本实用新型的电池的绝缘测试装置中，驱动器2固定在顶支撑板12的底部，顶支撑板12设置有若干个与驱动器2配合的第二安装孔121。增加第二安装孔121，便于调节驱动器2位置去适配不同电池位置，确保绝缘测试件3测试到电池极柱位置，具体的，第二安装孔121也可采用类似u型槽的结构，便于对驱动器2进行横向或纵向调节，直至将驱动器2定位到预设位置。
40.在根据本实用新型的电池的绝缘测试装置中，第一安装孔111和第二安装孔121均为u型孔、圆孔或条形孔。根据实际调节位置的需求和市场需求，可以将第一安装孔111和第二安装孔121设计为u型孔、圆孔或条形孔，也可以是其它形状，满足固定安装即可。
41.在根据本实用新型的电池的绝缘测试装置中，驱动器2的输出端21安装有安装板5，安装板5包括板本体51及从板本体51沿长度方向x延伸的平台52，平台52设置有若干个通孔521，若干个通孔521沿长度方向x依次排列，绝缘测试件3的端部安装于通孔521。具体的，安装板5可与驱动器2的输出端21固定连接，安装板5设有供绝缘测试件3安装的通孔521，相比将绝缘测试件3直接安装在驱动器2的输出端21，可通过改变安装板5的结构，即改变从板本体51沿长度方向x延伸的平台52，使得绝缘测试件3可调整的区域较大，有助于调整绝缘测试件3至合适的位置，同时，安装板5可从驱动器2的输出端21拆卸和安装，有助于降低维修和替换安装板5的成本。其中，若干个通孔521沿长度方向x依次排列，每个通孔521均可安装绝缘测试件3，不仅可增加绝缘测试件3的数量，还能根据实际电池的大小、宽度改变通孔521位置以适应电池极柱前后位置，调整绝缘测试件3在长度方向x上的位置，确保绝缘测试件3测试到电池极柱的居中位置。
42.在根据本实用新型的电池的绝缘测试装置中，绝缘测试件3为探针或探头，绝缘测试件3包括本体部31、压缩部32、套筒部33及卡扣部34，压缩部32、套筒部33及卡扣部34依次套设在本体部31的外侧，套筒部33的底部压缩压缩部32，套筒部33用于将本体部31装在安装板5。具体的，套筒部33套在本体部31的外侧，套筒部33配合压缩部32，在套筒部33上下运动时，压缩部32起到收缩和回弹的作用，防止本体部31直接施加力在电池的测试位置而损伤电池的情况；通过套筒部33，将本体部31装在安装板5，套筒部33可镶嵌在安装板5，当套筒部33相对本体部31向下运动时，套筒部33能够对压缩部32进行压缩，并对本体部31起到缓冲的作用；本体部31穿过安装板5后，由卡扣部34扣住本体部31，降低套筒部33从本体部31脱落，有助于提高绝缘测试件3整体的稳固性。其中，压缩部32采用压缩弹簧或其它弹性部件，本体部31优选采用铜材料一体制成。
43.在根据本实用新型的电池的绝缘测试装置中，本体部31的两端分别设置有第一凸起部311和第二凸起部312，压缩部32、套筒部33及卡扣部34安装在第一凸起部311和第二凸起部312之间，第二凸起部312抵接于电池的测试位置。增加第一凸起部311，能够限制套筒部33向上运动，避免套筒部33从本体部31脱离，增加第二凸起部312，配合套筒部33的底部，起到限制压缩部32压缩的作用，同时，第二凸起部312可直接与电池的测试位置接触，有助于增加绝缘测试件3和电池之间的接触面积。
44.在根据本实用新型的电池的绝缘测试装置中，第二凸起部312的外径大于第一凸起部311的外径。具体的，第二凸起部312的外径比第一凸起部311大，能够增加绝缘测试件3和电池之间的接触面积，有助于提高绝缘测试的准确性。
45.在根据本实用新型的电池的绝缘测试装置中，驱动器2为气缸、液压缸或电机。根据实际使用和成本需求，可以采用气缸、液压缸或电机作为驱动器2，优选采用气缸。
46.在根据本实用新型的电池的绝缘测试装置中，还包括用于输送电池的传送带6，两个侧支撑板11分别设置传送带6宽度方向y的两侧。传送带6能够带动电池到驱动器2的输出端21的下方，使得绝缘测试件3能够抵接于电池的测试位置，从而进行绝缘测试，此外，两个侧支撑板11可分别夹在传送带6宽度方向y的两侧，也可通过锁定件固定在传送带6宽度方向y的两侧。
47.本实用新型的工作原理是：
48.将驱动器2通过支架1设在输送电池的传送带6的上方，驱动器2的输出端21朝向电池的测试位置，当传送带6将电池输送到驱动器2的下方时，驱动器2的输出端21带动绝缘测试件3靠近电池的测试位置，其中，绝缘测试件3的一端安装在驱动器2的输出端21，驱动器2带动绝缘测试件3的另一端抵接于电池的测试位置，绝缘测试件3起到对电池进行绝缘测试的作用，相比人工使用测试表笔，绝缘测试装置能够自动完成对电池进行绝缘测试，有助于提高生产效率，同时，驱动器2的输出端21通过绝缘测试件3施加到电池表面的力更加均匀且误差较小，有助于降低电池极柱外观发生刮伤的概率，而且绝缘测试件3采用探针或探头的结构，精度更高，且电池绝缘测试的影响较少，有助于降低绝缘测试的误差。
49.根据上述说明书的揭示和教导，本实用新型所属领域的技术人员还能够对上述实施方式进行变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，凡是本领域技术人员在本实用新型的基础上所作出的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本实用新型的保护范围。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本实用新型构成任何限制。