一种逆作法竖向支撑钢管柱的混凝土检测装置的制作方法

1.本技术涉及建筑工程检测领域，特别涉及一种逆作法竖向支撑钢管柱的混凝土检测装置。


背景技术：

2.逆作法竖向支承结构由竖向支承柱和竖向支承桩组成。竖向支承桩柱采用一柱一桩形式。当支承柱采用钢管混凝土柱时应采用超声波透射法对支承柱进行基坑开挖前的质量检测，检测数量不应小于支承柱总数的20%。
3.钢管柱的超声波检测原设计做法为在钢管柱外表面沿柱长方向焊接通长槽钢，形成沿圆心对称的四条检测通道，检测通道侧面和顶面必须焊接封闭。
4.当钢管柱为带栓钉钢管混凝土支承柱时，由于钢管柱的外表面均布有栓钉，此时栓钉的设置妨碍通长槽钢的设置，此时设置通长槽钢的超声波检测不能适用于带栓钉钢管混凝土支承柱，从而不便于实现对带栓钉钢管混凝土支承柱内部混凝土的检测。


技术实现要素：

5.为了便于实现对带栓钉钢管混凝土支承柱的检测，本技术提供一种逆作法竖向支撑钢管柱的混凝土检测装置，采用如下的技术手段：
6.一种逆作法竖向支撑钢管柱的混凝土检测装置，包括固设于钢管柱内部的声测管，所述声测管至少为两个，所述声测管轴线和钢管柱轴线平行设置，所述声测管沿其轴线方向开设有供超声检测探头插入的空腔。
7.通过采用上述技术方案，通过将声测管设置于钢管柱的内部，使得钢管柱外部栓钉的设置不妨碍声测管的安装，检测时，通过将超声波检测的发射探头和接收探头同时插入两个相对设置的声测管内部，且控制两个探头的下放速度一致，进而实现对钢管柱内部混凝土的质量情况的检测，实现对带栓钉钢管混凝土支承柱的检测。
8.可选的，所述声测管外壁和钢管柱内壁贴合，所述声测管和钢管柱固定连接。
9.通过采用上述技术方案，通过将声测管设置于钢管柱的内壁处，实现对同一水平层钢管柱内部混凝土的检测，减小检测死角的产生。
10.可选的，所述声测管和钢管柱的连接处采用连续焊接。
11.通过采用上述技术方案，实现将声测管安装至钢管柱的内部，通过采用连续焊接的方式将声测管和钢管柱固定在一起，能够提高声测管和钢管柱之间的连接强度，同时减小声测管和钢管柱之间连接缝的形成。
12.可选的，所述声测管的上端面高于钢管柱的上端面。
13.通过采用上述技术方案，在将钢管柱安装至地下时，声测管的端部能够暴露于地上，便于将超声检测的工具的探头放置于声测管的内部；此时声测管的端面高出地面一定高度，使得地面上的液体不易进入声测管内部。
14.可选的，所述声测管高出钢管柱上端面的长度大于或等于300mm。
15.通过采用上述技术方案，使得外界的杂质不易进入声测管，不易堵塞声测管。
16.可选的，所述声测管的下端面和钢管柱的下端面面平齐，且所述声测管的下端开口处固设有密封盖。
17.通过采用上述技术方案，在密封盖的作用下将声测管围成具有上端开口下端封闭的圆筒状，使得钢管柱内部的混凝土不易通过声测管的下端开口进入声测管内部，使得声测管不易堵塞。
18.可选的，所述钢管柱包括多个钢管段，多个所述钢管段顺次连接，相邻所述钢管段连接处的外壁固设有焊条。
19.通过采用上述技术方案，施工时，可以先在地面上将多个钢管段顺次连接在一起，然后将声测管插入钢管柱内部，由于钢管柱的内径较大，操作人员可以钻入钢管柱对声测管和钢管柱的连接处进行固定，操作方便。同时，将整个钢管柱分成多个钢管段，便于实现对钢管柱的现场安装，便于实现对钢管柱的运输。
20.可选的，所述钢管柱的内部固设有钢衬板，所述钢衬板覆盖于相邻钢管段的连接处。
21.通过采用上述技术方案，通过在相邻钢管段的连接处铺设钢衬板，一方面能够提高相邻钢管段的连接强度；另一方面，能够实现对相邻钢管段连接缝的遮挡，在向钢管柱内部浇筑混凝土时，使得钢管柱内部混凝土不易透过相邻钢管段连接缝渗出。
22.可选的，相邻所述钢管段的连接处固设有环形加固结构。
23.通过采用上述技术方案，通过设置环形加固结构，能够提高相邻钢管段的连接强度，保持上下两个相邻钢管段之间的对准。
24.可选的，所述环形加固结构包括两个相对设置的环形支撑板，所述环形支撑板沿钢管段的径向方向设置，两个所述环形支撑板之间固设有多个加强肋板。
25.通过采用上述技术方案，由于环形支撑板沿钢管段的径向方向设置，能够提高钢管柱在地下的抗拉拔强度，通过环形支撑板和钢管柱外部栓钉的作用下能够提高钢管柱的稳定性，使得钢管柱不易脱出。
26.综上所述，本技术具有以下有益效果：
27.第一、通过将声测管设置于钢管柱的内部，使得声测管和钢管柱外部栓钉互不干涉，通过超声波检测和声测管配合，实现对带栓钉钢管混凝土支承柱的检测；
28.第二、通过将声测管设置于钢管柱的内壁处，实现对同一水平层钢管柱内部混凝土的检测，减小检测死角的产生；
29.第三、将整个钢管柱分成多个钢管段，便于实现对钢管柱的现场安装，便于实现对钢管柱的运输。
附图说明
30.图1是本技术实施例的混凝土检测装置的俯视图；
31.图2是沿图1中a-a线的剖视图；
32.图3是本技术实施例的混凝土检测装置的整体结构示意图。
33.图中，1、钢管柱；11、钢管段；2、声测管；21、空腔；3、密封盖；41、检测探头；42、接收探头；43、数据线；44、超声波检测仪；5、钢衬板；51、环形板；52、折边；6、环形加固结构；61、
环形支撑板；62、加强肋板。
具体实施方式
34.以下结合附图对本技术作进一步详细说明。
35.参照图1，为本技术公开的一种逆作法竖向支撑钢管柱的混凝土检测装置，包括竖向设置于钢管柱1内部的声测管2，声测管2为两个，两个声测管2以钢管柱1轴线为中心对称设置。
36.结合图1和图2，声测管2轴线和钢管柱1轴线平行，且声测管2的外壁和钢管柱1内壁贴合，声测管2于其与钢管柱1贴合处采用连续焊接的方式固定在一起，实现声测管2和钢管柱1之间的固定连接。
37.结合图1和图2，声测管2沿其轴线开设有空腔21，空腔21为具有上下两端开口的圆筒状，每个声测管2的下端均设置有密封盖3，密封盖3能够密封空腔21的下端开口。密封盖3呈圆形设置，密封盖3的外径等于声测管2的外径，密封盖3上表面的边缘处和声测管2焊接在一起，密封盖3下表面和钢管柱1下端面处于同一平面内。
38.结合图2和图3，声测管2的上端高出钢管柱1的上端面，声测管2高出钢管柱1上端面的长度等于300mm，使得地面的杂质不易进入声测管2内部。
39.参照图2，在其中一个声测管2内部设置检测探头41、另一个声测管2内部设置接收探头42，检测探后和接收探头42均和声测管2滑动连接，检测探头41和接收探头42分别连接有数据线43，数据线43远离检测探头41的一端和超声波检测仪44的输出端口连接；数据线43远离接收探头42的一端和超声波检测仪44的输入端口连接。
40.结合图1和图2，钢管柱1包括多个钢管段11，钢管段11的数量依据需要钢管柱1的长度设置，施工时，将多个钢管段11运输至现场，并将多个钢管段11的端部对接，然后在钢管柱1的外部设置有焊条，焊条为采用连续焊接方式连接相邻钢管段11时形成，实现相邻钢管段11的固定连接；然后在钢管柱1内部设置钢衬板5，钢衬板5为圆筒状，钢衬板5和钢管柱1同心设置。钢衬板5从钢管柱1的内部覆盖相邻钢管段11的连接处，实现对相邻钢管段11连接处的密封。
41.结合图1和图2，钢衬板5包括两个环形板51，两个环形板51的端部之间的预留有供声测管2穿过的间隔，该间隔的宽度等于声测管2外径。环形板51于其朝向声测管2的一侧弯折有折边52，折边52和声测管2外壁相切，折边52的端部向靠近钢管柱1轴线的一侧延伸，位于同一声测管2两侧的折边52呈八字形设置，两个折边52靠近钢管柱1轴线一端之间的距离大于两个折边52远离钢管柱1轴线一端之间的距离。
42.结合图2和图3，相邻钢管段11的连接处还设置有环形加固结构6，环形加固结构6设置于钢管柱1的外部。环形加固结构6包括两个相对设置的环形支撑板61、固设于两个环形支撑板61之间的加强肋板62。
43.结合图2和图3，其中一个环形支撑板61沿钢管段11的径向方向延伸、另一个环形支撑板61沿其相邻钢管段11的径向方向设置，两个环形支撑板61平行设置，且两个环形支撑板61之间的间隔等于钢衬板5的长度。
44.结合图2和图3，加强肋板62和环形支撑板61垂直设置，加强肋板62竖向设置于两个环形支撑板61之间，且加强肋板62和环形支撑板61焊接在一起。加强肋板62为多个，多个
加强肋板62以钢管柱1的轴线为中心呈圆周阵列分布，提高相邻钢管段11之间的结构强度。
45.本实施例的实施原理为：采用混凝土检测装置检测钢管柱1内混凝土时，可采用如下步骤实施：
46.步骤一：将多个钢管段11于现场组装在一起，并在相邻钢管段11的连接处设置钢衬板5，保持多个钢衬板5的间隔处于同一直线上；
47.步骤二：将两根声测管2沿钢管柱1长度方向插接于钢管柱1内部，使得声测管2的端部顺次穿设于多个钢衬板5之间的间隔，使得声测管2轴线和钢管柱1轴线平行，两根声测管2沿钢管柱1的径向方向对称设置，每根声测管2的下端面和钢管柱1下端面平齐、上端面高出钢管柱1上端面；
48.步骤三：向钢管柱1内浇筑混凝土，带混凝土浇筑完毕且混凝土强度达到10mpa后。将检测探头41和接收探头42分别放置于两个声测管2内部，并保持检测探头41和接收探头42的下放速度一致，每移动一定的距离则读取超声波检测仪44的示数并记录；
49.步骤四：根据记录的声学参数以及检测探头41进入的深度，找出混凝土的缺陷位置。
50.本具体实施方式的实施例均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。