一种惯性载荷反力式悬架总成道路模拟试验系统的制作方法

1.本实用新型属于车辆性能试验技术领域，具体涉及一种惯性载荷反力式悬架总成道路模拟试验系统。


背景技术：

2.在整车产品开发中，耐久性考核是验证车辆性能的重要一环。耐久性验证包含整车级、系统级和零部件级，其中，整车耐久性验证一般在产品开发后期，试生产出整车产品后进行；系统级和零部件级验证可在产品开发整个过程中进行。
3.道路模拟试验在耐久性验证中有着重要作用，其可在室内实现对整车级和系统级的耐久性验证。相对整车级试验，悬架总成系统级试验仅需悬架总成零部件参与，台架搭建方便，试验过程便于监控。对悬架总成进行系统级道路模拟耐久性试验，可提前掌握各零部件耐久性能，利于产品开发和改进。
4.现有技术中，对于悬架总成进行道路模拟试验，目前仅有固定反力式方法，其方法是通过刚性夹具约束悬架总成，使夹具与副车架上的车身安装点连接，使其处于固定约束状态，然后对轮毂施加载荷，进行道路模拟试验。这种试验方法与实际车辆运动状态有很大区别，由于此方法中悬架总成的副车架是约束固定的，无法实现垂直上下振动，与实际车辆行驶时的振动状态不同，受力就会产生很大偏差，导致副车架受力偏大，试验结果失真。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的就在于提供一种惯性载荷反力式悬架总成道路模拟试验系统，以解决现有悬架总成道路模拟试验受力存在偏差，试验结果失真的问题。
6.本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：
7.一种惯性载荷反力式悬架总成道路模拟试验系统，包括固定于地面上的道路模拟机1和固定支座2以及与固定支座2滑动配合的悬架约束装置3；
8.所述道路模拟机1包括作动器和作动杆，与悬架总成4的轮毂接触，对轮毂加载力和扭矩，驱动悬架总成4振动，悬架总成4约束固定于悬架约束装置3上；所述悬架约束装置3包括用于支撑悬架总成4的承载平台31、多个设置在承载平台31上的配重块32、固定在承载平台31上的横梁支架34和弹簧反力座37及安装在横梁支架34上的减振器反力座38；所述悬架总成4副车架与悬架约束装置3连接，弹簧反力座37与悬架总成4的弹簧压接，减振器反力座38与悬架总成4的减振器上点连接。
9.进一步地，所述固定支座2由安装在地面上的支座主体21和固定于支座主体21立面上直线导轨22组成。
10.更进一步地，所述悬架约束装置3还包括与承载平台31螺接的直线轴承33，其与直线导轨22滑动配合，直线轴承33能够沿着直线导轨22方向运动。
11.进一步地，所述承载平台31上下表面具有t型槽结构，横梁支架34和弹簧反力座37分别通过t型螺母安装于承载平台31的上、下表面。
12.进一步地，所述横梁支架34的底板和侧板均具有长条槽结构。
13.更进一步地，所述减振器反力座38安装于横梁支架34的侧板上，其上具有长条槽结构，与悬架总成4的减振器上点连接，用于为减振器提供支反力。
14.进一步地，所述道路模拟机1对车辆轮毂进行六自由度载荷加载，分别是纵向力、侧向力、垂向力，以及对应三个方向的扭矩。
15.进一步地，所述悬架约束装置3还包括安装于承载平台31下表面，连接固定悬架总成4副车架的前、后固定点的副车架前点固定支柱35和副车架后点固定支柱36，副车架前点固定支柱35和副车架后点固定支柱36与承载平台31接触的圆盘上均具有环形槽结构。
16.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
17.本实用新型惯性载荷反力式悬架总成道路模拟试验系统，包括道路模拟机，固定支座和悬架约束装置；通过该试验系统可实现对悬架总成进行道路模拟试验，试验夹具结构简洁，夹具安装固定方便，该试验台通用性强，可通过更改悬架连接点夹具结构，使其适用于不同车型悬架试验；该系统对悬架总成副车架进行纵向和侧向的约束，垂向通过惯性载荷进行约束，进而可令悬架总成实现垂向的自由振动，以这种约束方式进行道路模拟耐久试验，可使悬架总成各零部件受力更符合车辆实际振动时的受力状态，耐久试验结果更加精准。
附图说明
18.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
19.图1为本发明惯性载荷反力式悬架总成道路模拟试验系统示意图；
20.图2为本发明试验系统固定支座示意图；
21.图3为本发明试验系统悬架约束装置爆炸图；
22.图4为本发明试验系统悬架约束装置与悬架总成连接示意图。
23.图中，1.道路模拟机2.固定支座3.悬架约束装置4.悬架总成21.支座主体22.直线导轨31.承载平台32.配重块33.直线轴承34.横梁支架35.副车架前点固定支柱36.副车架后点固定支柱37.弹簧反力座38.减振器反力座。
具体实施方式
24.下面结合实施例对本实用新型作进一步说明：
25.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。
26.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。同时，在本实用新型的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
27.本实用新型实施例提供了一种惯性载荷反力式悬架总成道路模拟试验系统，该试验系统可对车辆悬架总成进行道路模拟试验，考核悬架总成耐久性能。
28.如图1所示，为本发明的惯性载荷反力式悬架总成道路模拟试验系统示意图，本试验系统包括道路模拟机1、固定支座2和悬架约束装置3。
29.所述道路模拟机1为现有技术中常规结构，由作动器、作动杆件等组成，对车辆轮毂实现六自由度载荷加载，分别是纵向力、侧向力、垂向力，以及对应三个方向的扭矩。对悬架总成4的轮毂加载力和扭矩，驱动悬架总成4振动。
30.如图2所示，所述固定支座2由支座主体21和直线导轨22组成，固定支座2固定于地面，为悬架约束装置3提供纵向和侧向支反力。
31.所述直线导轨22固定于支座主体21的立面上，直线导轨22与悬架约束装置3上的直线轴承33配合，使直线轴承33沿着直线导轨22方向运动，进而，悬架约束装置3和悬架总成4一起沿着垂向振动。
32.如图3和图4所示，所述悬架约束装置3用于连接固定悬架总成4，包括承载平台31、配重块32、直线轴承33、横梁支架34、副车架前点固定支柱35、副车架后点固定支柱36、弹簧反力座37和减振器反力座38。
33.所述承载平台31用于承载配重块32，连接固定直线轴承33、横梁支架34、副车架前点固定支柱35、副车架后点固定支柱36和弹簧反力座37。承载平台31上下表面具有t型槽结构，与t型螺母配合使用，便于配重块32和各部件的连接固定。
34.所述配重块32用于悬架总成4配重，使悬架总成4的配重车轮载荷符合道路模拟试验所要求的车轮载荷。配重块32固定于承载平台31之上，可根据配重载荷需要，增减配重块32的数量，以及调整配重块32的摆放位置，使配重满足试验要求。
35.所述直线轴承33，固定于承载平台31的侧面，与直线导轨22实现移动副连接，使直线轴承33沿着直线导轨22方向运动，进而带动承载平台31垂直上下运动。
36.所述横梁支架34，固定于承载平台31上表面，横梁支架34的底板和侧板均具有长条槽结构，便于夹具的安装固定。
37.所述副车架前点固定支柱35，用于连接固定悬架总成4副车架的前固定点，副车架前点固定支柱35安装于承载平台31的下表面，其与承载平台31接触的圆盘上具有环形槽结构，能够便于其固定连接在承载平台31下表面的任意位置。
38.所述副车架后点固定支柱36，用于连接固定悬架总成4副车架的后固定点，副车架后点固定支柱36安装于承载平台31的下表面，其与承载平台31接触的圆盘上具有环形槽结构，能够便于其固定连接在承载平台31下表面的任意位置。
39.所述的弹簧反力座37安装于承载平台31的下表面，用于压紧弹簧上端面，为悬架总成4的弹簧提供支反力。
40.所述减振器反力座38安装于横梁支架34的侧板，其上具有长条槽结构，便于调整安装位置和固定，与悬架总成4的减振器上点连接，用于为减振器提供支反力。
41.针对不同车型悬架总成进行试验，可根据车型悬架总成4的副车架前后安装点位置，调整副车架前点固定支柱35和副车架后点固定支柱36的位置距离，使其满足悬架总成4安装条件。
42.试验过程中，悬架总成4约束固定于悬架约束装置3上，通过增减配重块32，调整悬
架总成4承受的惯性载荷质量，在道路模拟机1的驱动作用下，悬架总成4随着悬架约束装置3沿着固定支座2上的直线导轨22垂直上下振动，实现对悬架总成4的道路模拟耐久试验。
43.注意，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。