一种轨距挡板检测固定工装的制作方法

1.本技术属于轨道零部件检测试验设备技术领域，尤其是涉及一种轨距挡板检测固定工装。


背景技术：

2.随着国内轨道交通事业的飞速发展，国内轨道线路里程快速增加，极大的方便了人们的出行和工作，这不仅得益于轨道运输车辆的设计生产工艺的不断提升，运输管理系统的不断现代化，也得益于各类基础设施和结构的不断改造升级，例如在各类型轨道结构中必不可少的轨距挡板，轨距挡板是保证轨道结构可靠和稳定的重要基础结构，一方面基于其重要的用途和功能，另一方面为了保证轨道运输过程中涉及的大量人员或资源的长途运输的安全性，在其生产和加工过程中，要多次对其机械强度、耐热耐磨性能、刚性以及稳定性等进行测量和记录，以保证最终成品完全满足实际使用需求。由于轨距挡板的特殊结构，在前述测量过程中，往往需要多个常规压板以及家具的配合使用，一方面耗时耗力，夹持效果较差，另一方面轨距挡板实际使用时面临的夹持姿态或和受力状态往往与装夹测试时完全不同，因此即使进行了测量也并不一定能够检测到实际情形下的使用结果，为轨距挡板的品质和稳定性带来不利影响。


技术实现要素：

3.本技术的目的在于，提供一种夹持可靠，且能够更直接更有效的模拟轨距挡板实际使用时的装夹和受力情景，便于更好的进行检测和测试，获取准确性能数据和观察使用状态的轨距挡板检测固定工装。
4.为实现上述目的，本技术采用如下技术方案。
5.本技术的一种轨距挡板检测固定工装，包括基座1、夹持组件2、压紧组件；
6.基座1包括支撑架10和检测台11，所述支撑架10由主支架以及设置于主支架中部的置物台12组成，检测台11固定设置在支撑架10顶部；
7.夹持组件2包括垫板20、垫板定位螺栓21；
8.所述检测台11中部沿前后方向设置有两个第一定位螺孔11a，两个垫板定位螺栓21设于两个第一定位螺孔11a中，垫板20盖在检测台11中部，且垫板20上设有与两个第一定位螺孔11a对应的通孔，垫板定位螺栓21从第一定位螺孔11a和通孔中穿过并从检测台11上端面伸出；两个第一定位螺孔11a的间距与轨距挡板90底部的两个连接孔的间距匹配；
9.第一定位螺孔11a的左右侧设置有两个第二定位螺孔11b，两个第一定位螺孔11a中点连线与两个第二定位螺孔11b中点连线相互垂直且中分；所述扣板定位螺杆23旋入第二定位螺孔11b中并从从检测台11上端面伸出；
10.所述压紧组件有两个且分别设于夹持组件2两侧，压紧组件包括扣板22、扣板定位螺杆23、挡板24、弹条25、弹条调节螺母26；
11.所述扣板22为中间设置有通孔的异形板，扣板22套设在扣板定位螺杆23上，扣板
22朝向第一定位螺孔11a的一侧设置有v形挤压部，另一侧设置有弧形承压部，v形挤压部下侧设置有开口朝下的v形挤压槽22a，弧形承压部上侧设置有弧形定位槽22b，所述v形挤压槽22a尺寸与轨距挡板两侧支脚边缘形状一致；
12.所述弹条调节螺母26、弹条25自上而下套设在扣板定位螺杆23上，弹条调节螺母26压紧弹条25使其抵在v形挤压部和弧形承压部上；
13.所述挡板24通过螺栓组固定在扣板定位螺杆23外侧，弹条25压紧弧形承压部使其抵在挡板24上。
14.对前述轨距挡板检测固定工装的进一步改进或优选方案还包括，还包括轨距垫块28，所述轨距垫块28设于扣板22和挡板24之间，挡板24上侧设有与弧形承压部匹配的凹槽。
15.对前述轨距挡板检测固定工装的进一步改进或优选方案还包括，还包括螺杆固定螺母27，所述第一定位螺孔11a上侧设置有台阶孔，所述螺杆固定螺母27套设在扣板定位螺杆23上且沉入台阶孔中并抵住台阶孔孔底。
16.其有益效果在于：
17.本技术的轨距挡板检测固定工装结构简单，使用方便，其装夹方式不仅快速有效，且充分模拟了轨距挡板在实际使用过程中的装夹和受力情景，因此不仅可以方便操作者进行快速测量测试，使获得的检测数据更接近于实际使用状态，还便于检测者在装夹固定过程中充分观察产品的可能发生的变形和可能存在的工艺缺陷，能够更好的规避产品生产加工过程中的不足，提高产品的最终性能。
附图说明
18.图1是轨距挡板检测固定工装的主视图；
19.图2是轨距挡板检测固定工装的正视图；
20.图3轨距挡板检测固定工装的装夹结构示意图；
21.图4轨距挡板检测固定工装的装配示意图；
22.其中附图标记包括：
23.基座1、夹持组件2、支撑架10、检测台11、第一定位螺孔11a、第二定位螺孔11b、置物台12、垫板20、垫板定位螺栓21、扣板22、扣板定位螺杆23、挡板24、弹条25、弹条调节螺母26、螺杆固定螺母27、轨距垫块28。
具体实施方式
24.以下结合具体实施例对本技术作详细说明。
25.本技术的一种轨距挡板检测固定工装，主要用于对各类型的规矩挡板(轨距挡块、轨距间板)进行机械强度、耐热耐磨性能、刚性以及稳定性的测量或实验，用于在生产加工或设计验证过程中实时采集必要的数据。
26.如图1、图2所示，其基本结构包括基座1、夹持组件2、压紧组件；其中基座1用于支撑和固定整体结构，同时使装置固定在特定的高度位置以便于进行操作。夹持组件用于从底部支撑和固定待测的轨距挡板，维持基本位置，便于从顶部和两侧对其固定和装夹，压紧组件用于从两侧装夹压紧，本技术中采用模拟实际装夹使用情景的方式，采用弹条扣板压紧的方式，使待测轨距挡板装夹后更接近实际使用情形，以便于获取更真实有效的检测结
果。
27.其中，基座1包括支撑架10和检测台11，支撑架10用于支撑放置各类检测仪器，为保证足够的夹持强度，检测台的台面应当具有足够的强度和结构保持能力。
28.其中，支撑架10由主支架以及设置于主支架中部的置物台12组成，检测台11固定设置在支撑架10顶部；置物台用于存储和放置配套设备或工具，便于使用。
29.如图3、图4所示，夹持组件2主要包括垫板20、垫板定位螺栓21；垫板用于支撑轨距挡板，同时隔离台面和轨距挡板底面，保证底部平整，为保证装夹力度足够，应当采用具有足够强度的合金等板材加工。
30.为便于装夹固定，同时模拟实际使用情形，在检测台11的中部沿前后方向设置有两个第一定位螺孔11a，两个垫板定位螺栓21设于两个第一定位螺孔11a中，垫板20盖在检测台11中部，且垫板20上设有与两个第一定位螺孔11a对应的通孔，垫板定位螺栓21从第一定位螺孔11a和通孔中穿过并从检测台11上端面伸出；两个第一定位螺孔11a的间距与简化钢轨90底部的两个连接孔的间距匹配；
31.其中，简化钢轨90为根据实际钢轨结构进行简化设计加工而成的辅助工具，其结构与钢轨结构相同；
32.第一定位螺孔11a的左右侧设置有两个第二定位螺孔11b，两个第一定位螺孔11a中点连线与两个第二定位螺孔11b中点连线相互垂直且中分；扣板定位螺杆23旋入第二定位螺孔11b中并从从检测台11上端面伸出；
33.压紧组件有两个且分别设于夹持组件2两侧，压紧组件包括扣板22、扣板定位螺杆23、挡板24、弹条25、弹条调节螺母26；
34.扣板22为中间设置有通孔的异形板，扣板22套设在扣板定位螺杆23上，扣板22朝向第一定位螺孔11a的一侧设置有v形挤压部，另一侧设置有弧形承压部，v形挤压部下侧设置有开口朝下的v形挤压槽22a，弧形承压部上侧设置有弧形定位槽22b，v形挤压槽22a尺寸与轨距挡板两侧支脚边缘形状一致；
35.弹条调节螺母26、弹条25自上而下套设在扣板定位螺杆23上，弹条调节螺母26压紧弹条25使其抵在v形挤压部和弧形承压部上；
36.挡板24通过螺栓组固定在扣板定位螺杆23外侧，弹条25压紧弧形承压部使其抵在挡板24上。
37.在实际检测装夹过程中，将垫板定位螺栓21与待测的轨距挡板底部的连接孔对其后压紧，将弹条调整到合适的方向后，旋转安装在两个扣板定位螺杆23顶部的弹条调节螺母26，直至弹条完全压紧扣板，待测的轨距挡板的边缘与两侧扣板的v形挤压部契合压紧，
38.为模拟实际情形，同时保护扣板，本技术还包括轨距垫块28，轨距垫块28设于扣板22和挡板24之间，挡板24上侧设有与弧形承压部匹配的凹槽。
39.为便于更好的固定螺杆，同时便于调剂螺杆高度为止，本实施例中还包括螺杆固定螺母27，第一定位螺孔11a上侧设置有台阶孔，螺杆固定螺母27套设在扣板定位螺杆23上且沉入台阶孔中并抵住台阶孔孔底。
40.最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对本技术保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本技术作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本技术的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术技术方案的实
质和范围。