一种玻璃材料镀膜用样品厚度检验装置的制作方法

1.本实用新型涉及玻璃材料镀膜加工设备技术领域，尤其涉及一种玻璃材料镀膜用样品厚度检验装置。


背景技术：

2.玻璃材料本身呈现的性能多为刚性、易碎、易磨损，在实际应用时，需要根据使用的环境对玻璃材料进行精加工和镀膜加工，以增加玻璃材料对安装环境和使用环境的适应能力。
3.在对玻璃材料进行镀膜时，由于生产质量和产品安全检测的需求，需要对镀膜后的玻璃材料进行抽样检测或样品检测，以检测镀膜设备镀膜后厚度是否达标，以保障玻璃材料使用的安全性。
4.在对镀膜玻璃材料进行镀膜厚度检测时，采用直接切割玻璃材料样品后再进行厚度测量，破坏程度大且操作步骤繁琐，不便于对批量生产的玻璃材料产品进行样品检测。
5.因此，有必要提供一种玻璃材料镀膜用样品厚度检验装置解决上述技术问题。


技术实现要素：

6.本实用新型提供一种玻璃材料镀膜用样品厚度检验装置，解决了玻璃材料样品的镀膜厚度不方便检测的问题。
7.为解决上述技术问题，本实用新型提供的玻璃材料镀膜用样品厚度检验装置包括：安装架、第一安装组件和第二安装组件，所述第一安装组件和所述第二安装组件分别安装于所述安装架的内部，所述第一安装组件包括压力传感器和连接板，所述连接板上开设有镶嵌槽；
8.转动件，所述转动件的表面固定于所述安装架的底部，所述转动件的输出端固定连接有转动架；
9.第一伸缩杆，所述第一伸缩杆固定安装于所述转动架的一侧，所述第一伸缩杆的输出端固定连接有联动板；
10.第一压板，所述第一压板的一侧固定于所述联动板的表面；
11.第二伸缩杆，所述第二伸缩杆固定安装于所述联动板的表面，所述第二伸缩杆的输出端固定连接有第二压板，所述第二压板的一侧固定连接有检测杆。
12.优选的，所述第一安装组件的结构与所述第二安装组件的结构相同，且水平分布在所述安装架的内部。
13.优选的，所述压力传感器的一侧与所述安装架的内壁固定连接，所述压力传感器的检测端与所述连接板的一侧固定连接，用于检测所述连接板受到的压力。
14.优选的，所述镶嵌槽位于靠近所述第一压板表面的一侧，用于对待检测样品的安装。
15.优选的，所述联动板的一侧固定连接有至少两个限位滑轴，所述限位滑轴的一端
贯穿所述转动架的表面且延伸至所述转动架的另一侧，并且限位滑轴的表面与所述转动架的表面滑动连接。
16.优选的，所述检测杆的表面设置有分度刻度，并且检测杆的一端贯穿所述联动板的表面且延伸至所述联动板的另一侧，用于检测所述检测杆伸缩的长度。
17.优选的，所述第一压板的底部开设有限位槽，所述第一压板的背面设置有限位杆，所述限位杆为l形结构，所述第二压板的背面固定连接有复位触点。
18.优选的，所述复位触点的检测端与所述限位杆的表面相适配，用于所述第二压板的复位检测。
19.与相关技术相比较，本实用新型提供的玻璃材料镀膜用样品厚度检验装置具有如下有益效果：
20.本实用新型提供一种玻璃材料镀膜用样品厚度检验装置，第一安装组件和第二安装组件上均配备有压力传感器，方便对两组压紧结构的受压力度进行监测，用于控制镀膜前样品和镀膜后样品受压夹紧力度相同，而在第二伸缩杆调节第二压板对镀膜前样品受压力度的过程中，第二压板会同步带动检测杆移动，当镀膜前样品和镀膜后样品受压夹紧力度相同时，检测杆的移动范围即为镀膜后样品的镀膜厚度的总值。
附图说明
21.图1为本实用新型提供的玻璃材料镀膜用样品厚度检验装置的第一实施例的结构示意图；
22.图2为本实用新型提供的玻璃材料镀膜用样品厚度检验装置的第二实施例的结构示意图；
23.图3为图2所示的第一压板的结构示意图；
24.图4为图2所示的a部放大示意图。
25.图中标号：
26.1、安装架；
27.2、第一安装组件，21、压力传感器，22、连接板，23、镶嵌槽；
28.3、第二安装组件；
29.4、转动件，41、转动架；
30.5、第一伸缩杆，51、联动板，52、限位滑轴；
31.6、第一压板，61、限位槽；
32.7、第二伸缩杆，71、第二压板，72、检测杆；
33.8、限位杆；
34.9、复位触点。
具体实施方式
35.下面结合附图和实施方式对本实用新型作进一步说明。
36.第一实施例：
37.请结合参阅图1，其中，图1为本实用新型提供的玻璃材料镀膜用样品厚度检验装置的第一实施例的结构示意图。一种玻璃材料镀膜用样品厚度检验装置包括：安装架1、第
一安装组件2和第二安装组件3，所述第一安装组件2和所述第二安装组件3分别安装于所述安装架1的内部，所述第一安装组件2包括压力传感器21和连接板22，所述连接板22上开设有镶嵌槽23；转动件4，所述转动件4的表面固定于所述安装架1的底部，所述转动件4的输出端固定连接有转动架41；第一伸缩杆5，所述第一伸缩杆5固定安装于所述转动架41的一侧，所述第一伸缩杆5的输出端固定连接有联动板51；第一压板6，所述第一压板6的一侧固定于所述联动板51的表面；第二伸缩杆7，所述第二伸缩杆7固定安装于所述联动板51的表面，所述第二伸缩杆7的输出端固定连接有第二压板71，所述第二压板71的一侧固定连接有检测杆72。
38.第一安装组件2和第二安装组件3的尺寸和连接结构相同且平行安装在安装架1的内侧；
39.第二安装组件3用于安装镀膜前样品，第二安装组件3与第二压板71配合使用，方便对第二安装组件3上的镀膜前样品进行压紧。
40.第一安装组件2用于安装镀膜后样品，第一安装组件2与第一压板6配合使用，方便对第一安装组件2上的镀膜后样品进行压紧。
41.其中第一安装组件2对应的第一压板6只能通过联动板51进行移动压紧；
42.而第二安装组件3对应的第二压板71通过第二伸缩杆7能够在联动板51定位的基础上自由的伸缩调节，进一步的进行压紧调节。
43.第一安装组件2和第二安装组件3上均配备有压力传感器21，方便对两组压紧结构的受压力度进行监测，用于控制镀膜前样品和镀膜后样品受压夹紧力度相同，而在第二伸缩杆7调节第二压板71对镀膜前样品受压力度的过程中，第二压板71会同步带动检测杆72移动，当镀膜前样品和镀膜后样品受压夹紧力度相同时，检测杆72的移动范围即为镀膜后样品的镀膜厚度的总值；
44.若玻璃材料为单面镀膜，则检测杆72的移动范围即为镀膜后样品的镀膜厚度；
45.若玻璃材料为双面镀膜，则检测杆72的移动范围即为镀膜后样品的双面镀膜厚度，取双面平均值即为单面镀膜的厚度。
46.转动件4用于带动转动架41进行旋转调节，以便于带动转动架41上的连接结构向安装架1的下方转动，当转动架41完全旋转至安装架1的下方时，安装架1的侧面完全暴露在外，方便对安装架1内部的清理和维护。
47.第一伸缩杆5的输出端直接与联动板51相连，联动板51的表面与安装架1的表面平行分布，方便联动板51推入安装架1的内部。
48.第一压板6的尺寸和结构与第二压板71的尺寸和结构相同，均用于对样品的压紧。
49.所述第一安装组件2的结构与所述第二安装组件3的结构相同，且水平分布在所述安装架1的内部。
50.第一安装组件2和第二安装组件3的安装位置水平分布，方便对两组不同状态的玻璃材料进行安装。
51.所述压力传感器21的一侧与所述安装架1的内壁固定连接，所述压力传感器21的检测端与所述连接板22的一侧固定连接，用于检测所述连接板22受到的压力。
52.检测压力值应控制在镀膜材料和玻璃材料的承受能力范围以内，保障在压紧时不会对玻璃材料或镀膜材料造成损坏。
53.压力传感器21用于检测样品安装后受压且压紧时的受压力度。
54.第一安装组件2和第二安装组件3的受压检测方式相同，且能够同时对一组未镀膜玻璃材料和一组镀膜后玻璃材料进行压紧检测。
55.所述镶嵌槽23位于靠近所述第一压板6表面的一侧，用于对待检测样品的安装。
56.所述联动板51的一侧固定连接有至少两个限位滑轴52，所述限位滑轴52的一端贯穿所述转动架41的表面且延伸至所述转动架41的另一侧，并且限位滑轴52的表面与所述转动架41的表面滑动连接。
57.联动板51方便同步带动第一压板6和第二压板71同步移动调节，从而方便同步对两组玻璃材料进行同步夹持，需要压紧时，优先对厚度大的镀膜后玻璃材料进行压紧，再通过第二伸缩杆7带动第二压板71单独移动且对未镀膜玻璃材料进行压紧，压紧过程中检测杆72的移动距离即为镀膜玻璃材料外表面的镀膜厚度。
58.限位滑轴52为联动板51的滑动提供支撑和限位，保障联动板51移动时的稳定性。
59.所述检测杆72的表面设置有分度刻度，并且检测杆72的一端贯穿所述联动板51的表面且延伸至所述联动板51的另一侧，用于检测所述检测杆72伸缩的长度。
60.检测杆72上的分度刻度方便对其移动时的距离进行辨别，检测杆72移动时通过固定的联动板51表面进行固定面和指示面，方便对检测杆72的偏移距离进行检测和观察。
61.本实用新型提供的玻璃材料镀膜用样品厚度检验装置的工作原理如下：
62.需要对镀膜后的玻璃材料样品进行检测时，分别将未镀膜的玻璃材料样品和镀膜后的玻璃材料样品安装在第二安装组件3上和第一安装组件2上；
63.启动第一伸缩杆5，第一伸缩杆5同步带动联动板51移动，联动板51带动其上的第一压板6和第二压板71的连接结构同步移动且逐渐向两组样品靠近；
64.当第一压板6的表面与镀膜后玻璃材料的表面压紧且达到设定的压力值时，第二压板71的表面与未镀膜玻璃材料的表面活动接触，未达到设定的压力值；
65.启动第二伸缩杆7，第二伸缩杆7推动第二压板71对未镀膜玻璃材料进行压紧，第二压板71压紧至第二安装组件3检测的压力值达到设定的压力值且与第一安装组件2检测的压力值相同时，读取检测杆72位移的距离，该距离即为玻璃材料外表面的镀膜总厚度；
66.若玻璃材料为单面镀膜，则为镀膜后样品的镀膜厚度；
67.若玻璃材料为双面镀膜，则为镀膜后样品的双面镀膜厚度，取双面平均值即为单面镀膜的厚度。
68.与相关技术相比较，本实用新型提供的玻璃材料镀膜用样品厚度检验装置具有如下有益效果：
69.第一安装组件2和第二安装组件3上均配备有压力传感器21，方便对两组压紧结构的受压力度进行监测，用于控制镀膜前样品和镀膜后样品受压夹紧力度相同，而在第二伸缩杆7调节第二压板71对镀膜前样品受压力度的过程中，第二压板71会同步带动检测杆72移动，当镀膜前样品和镀膜后样品受压夹紧力度相同时，检测杆72的移动范围即为镀膜后样品的镀膜厚度的总值。
70.第二实施例：
71.请参阅图2、图3和图4，基于本技术的第一实施例提供的一种玻璃材料镀膜用样品厚度检验装置，本技术的第二实施例提出另一种玻璃材料镀膜用样品厚度检验装置。第二
实施例仅仅是第一实施例优选的方式，第二实施例的实施对第一实施例的单独实施不会造成影响。
72.具体的，本技术的第二实施例提供的玻璃材料镀膜用样品厚度检验装置的不同之处在于，玻璃材料镀膜用样品厚度检验装置，还包括：
73.所述第一压板6的底部开设有限位槽61，所述第一压板6的背面设置有限位杆8，所述限位杆8为l形结构，所述第二压板71的背面固定连接有复位触点9。
74.第一压板6的尺寸和第二压板71的尺寸相同，且底部均设置有限位槽61结构，方便与不同形状的待测物品进行压紧和限位。
75.由于活动连接诶的第二压板71在检测后需要对其进行复位调节，当复位的位置发生偏移和错位时，对检测的结构易造成误差和影响；
76.因此在第一压板6的背面与第二压板71的背面分别设置限位杆8和复位触点9的限位结构，当第二压板71复位移动时能够带动复位触点9同步移动，复位触点9与限位杆8的表面接触时，第一压板6和第二压板71平行分布，以便于第二压板71稳定的复位调节，为设备稳定的运行提供保障。
77.所述复位触点9的检测端与所述限位杆8的表面相适配，用于所述第二压板71的复位检测。
78.复位触点9的输出端与第二伸缩杆7的控制端电性连接，用于控制第二伸缩杆7复位时的自动关闭，避免第二伸缩杆7带动第二压板71复位时位置偏移过大而影响其正常的使用。
79.有益效果：
80.因此在第一压板6的背面与第二压板71的背面分别设置限位杆8和复位触点9的限位结构，当第二压板71复位移动时能够带动复位触点9同步移动，复位触点9与限位杆8的表面接触时，第一压板6和第二压板71平行分布，以便于第二压板71稳定的复位调节，为设备稳定的运行提供保障。
81.以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。