腕臂检测装置的制作方法

1.本实用新型涉及零件生产技术领域，具体涉及了腕臂检测装置。


背景技术：

2.高速铁路接触网是沿铁路线上空所架设的向电力机车供电的输电线路，其高铁接触网腕臂则是对高铁接触网其悬挂、支撑、连接以及限制定位的作用，其腕臂主要由圆管以及装配在其上的各抱箍所组成，当在生产线上进行圆管生产的过程中，为保证各类抱箍装配位置的准确性，在进行抱箍与圆管之间装配完成后需要进行人工检测，若圆管生产量较多时，则需要耗费大量的时间以及人力进行检测，且人工进行检测时其抱箍与圆管之间的安装位置精度无法进行精确保证。


技术实现要素：

3.针对现有技术的不足，本实用新型提供腕臂检测装置，具备对圆管与各类抱箍之间进行自动化准确检测等优点，解决了传统人工检测方式检测效率低下且人力资源耗费过大的问题。
4.本实用新型的腕臂检测装置，包括第一桁架、第二桁架、圆管和安装座以及两个支架，所述第一桁架的表面装配有夹持移动机构，所述第二桁架位于第一桁架的右侧位置处，所述安装座通过水平移动机构设置于第二桁架的正面，所述安装座为凹形结构设计，所述安装座内侧的顶面与底面位置处均装配有对射传感器，两个所述支架分别位于第二桁架正面的两侧位置处，所述支架的顶部一体成型有连接块，该连接块的顶部开设有卡槽，所述圆管位于两个支架所开设的卡槽的内部，所述圆管的部分表面位于安装座的内凹面即两个对射传感器之间，所述圆管的表面分别装配有第一定位抱箍、第二定位抱箍和第三定位抱箍。
5.通过上述技术方案设计，有效实现了对圆管与各抱箍之间可进行自动化检测的效果，更有利于对批量圆管的高效检测，节省了人力资源。
6.作为本实用新型的进一步设计，所述支架顶部所一体成型的连接块的背面突出至支架背面的上方位置处，该连接块的突出部分位于安装座的内侧。
7.通过上述技术方案设计，更有利于凹形设计的安装座带动两个对射传感器掠圆管的外侧，避免造成阻碍。
8.作为本实用新型的进一步设计，两个所述支架的正面底部均贯穿开设有插口，所述第二桁架的正面底部且靠近两侧的位置处均设有螺纹杆，两个所述螺纹杆通过支架所开设的插口突出至支架的正面，所述螺纹杆突出部分的表面螺纹连接有螺母，所述支架的背面底部设有固定板，所述固定板的顶面与背面之间开设有滑道，所述螺纹杆的表面一体成型有突出至滑道内的凸板。
9.通过上述技术方案设计，可实现对支架与第二桁架之间的限制效果，防止支架位置移动或翻倒而不利于圆管的放置以及后续检测。
10.作为本实用新型的进一步设计，所述支架的正面且靠近所开设插口的位置处沿环
形设有橡胶圈，所述螺母的背面与橡胶圈的正面紧密接触。
11.通过上述技术方案设计，防止螺母直接与支架相接触造成磨损，同时，通过橡胶圈的回弹力，可使得螺母与螺纹杆之间具有相对作用力，防止松动。
12.作为本实用新型的进一步设计，所述滑道所开设的纵向直径与凸板的纵向直径相适配。
13.通过上述技术方案设计，更有利于前期工作人员对支架与螺纹杆之间进行安装，防止在对螺母进行旋钮时，其橡胶圈与支架直接接触导致摩擦增大，而造成支架受压偏转的情况出现。
14.与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：
15.1、本实用新型，通过第一桁架、第二桁架、夹持移动机构、安装座以及两个对射传感器的位置结构设计，可有效利用夹持移动机构对装配有第一定位抱箍、第二定位抱箍以及第三定位抱箍的圆管进行夹持移动，并将其摆放于两个支架的顶部之间，通过利用水平移动机构对安装座以及两个对射传感器进行移动，使其对两个射传感器掠过对应的圆管外侧，并记录对射传感器被对应抱箍所遮挡的位置，且与理论位置进行对比，从而实现对相应抱箍与圆管之间装配位置精度的自动检测。
16.2、本实用新型，通过螺纹杆、凸板、螺母、固定板和滑道的位置结构设计，可实现对两个支架的与第二桁架之间的限制效果，使其两个支架可始终与第二桁架以及安装座和两个对射传感器处于固定位置，防止支架位置移动或意外翻倒而影响圆管放置的情况出现。
附图说明
17.此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本技术的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
18.图1为本实用新型正视结构示意图；
19.图2为本实用新型第二桁架的立体结构示意图；
20.图3为本实用新型支架的侧视结构示意图；
21.图4为本实用新型支架的侧视剖面结构示意图；
22.图5为本实用新型图1中a处放大结构示意图。
23.图中：1、第一桁架；2、第二桁架；3、夹持移动机构；4、圆管；5、第一定位抱箍；6、第二定位抱箍；7、第三定位抱箍；8、安装座；9、对射传感器；10、支架；11、螺纹杆；12、凸板；13、螺母；14、橡胶圈；15、固定板；16、滑道。
具体实施方式
24.以下将以图式揭露本实用新型的多个实施方式，为明确说明起见，许多实物上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实物上的细节不应用以限制本实用新型。也就是说，在本实用新型的部分实施方式中，这些实物上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。
25.另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本实用新型，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术
特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
26.请参阅图1-2，本实用新型的腕臂检测装置，包括第一桁架1、第二桁架 2、圆管4和安装座8以及两个支架10，第一桁架1的表面装配有夹持移动机构3，第二桁架2位于第一桁架1的右侧位置处，安装座8通过水平移动机构设置于第二桁架2的正面，安装座8为凹形结构设计，安装座8内侧的顶面与底面位置处均装配有对射传感器9，两个支架10分别位于第二桁架2正面的两侧位置处，支架10的顶部一体成型有连接块，该连接块的顶部开设有卡槽，圆管4位于两个支架10所开设的卡槽的内部，圆管4的部分表面位于安装座8的内凹面即两个对射传感器9之间，圆管4的表面分别装配有第一定位抱箍5、第二定位抱箍6和第三定位抱箍7，通过上述技术方案设计，有效实现了对圆管4与各抱箍之间可进行自动化检测的效果，更有利于对批量圆管4的高效检测，节省了人力资源。
27.请参阅图1-5，支架10顶部所一体成型的连接块的背面突出至支架10背面的上方位置处，该连接块的突出部分位于安装座8的内侧，通过上述技术方案设计，更有利于凹形设计的安装座8带动两个对射传感器9掠圆管4的外侧，避免造成阻碍。
28.请参阅图1-5，两个支架10的正面底部均贯穿开设有插口，第二桁架2 的正面底部且靠近两侧的位置处均设有螺纹杆11，两个螺纹杆11通过支架 10所开设的插口突出至支架10的正面，螺纹杆11突出部分的表面螺纹连接有螺母13，支架10的背面底部设有固定板15，固定板15的顶面与背面之间开设有滑道16，螺纹杆11的表面一体成型有突出至滑道16内的凸板12，支架10的正面且靠近所开设插口的位置处沿环形设有橡胶圈14，螺母13的背面与橡胶圈14的正面紧密接触，滑道16所开设的纵向直径与凸板12的纵向直径相适配，通过上述技术方案设计，可实现对支架10与第二桁架2之间的限制效果，防止支架10位置移动或翻倒而不利于圆管4的放置以及后续检测，且可防止螺母13直接与支架10相接触造成磨损，同时，通过橡胶圈14的回弹力，可使得螺母13与螺纹杆11之间具有相对作用力，防止松动，同时，更有利于前期工作人员对支架10与螺纹杆11之间进行安装，防止在对螺母 13进行旋钮时，其橡胶圈14与支架10直接接触导致摩擦增大，而造成支架 10受压偏转的情况出现。
29.在使用本实用新型时，可利用第一桁架1和夹持移动机构3对装配有第一定位抱箍5、第二定位抱箍6和第三定位抱箍7的圆管4进行夹持位移，并将其置于支架10顶面所一体成型连接块所开设的卡槽之间，此时，处于第二桁架2正面的安装座8与两个对射传感器9通过水平移动机构进行来回移动，使其两个对射传感器9于对应圆管4的外侧进行掠过移动，通过记录对射传感器9被第一定位抱箍5、第二定位抱箍6和第三定位抱箍7的遮挡位置，并与精确的理论位置进行比较，从而计算出各抱箍与圆管4之间装配位置的精度。
30.以上所述仅为本实用新型的实施方式而已，并不用于限制本实用新型。对于本领域技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原理以内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本实用新型的权利要求范围之内。