一种轴装焊带自动称重装置的制作方法

1.本实用新型涉及光伏焊带生产设备领域，具体涉及一种轴装焊带自动称重装置。


背景技术：

2.现有轴装焊带主要采用人工搬运加称重电子秤的模式进行称重，现有称重方式主要有以下缺点：
3.(1)称重效率低：采用人工搬运称重时，需要操作人员将轴装焊带搬运至称重电子秤上，称重完成并粘贴重量标签信息后，在将轴装焊带从电子秤上搬走，单卷操作需要耗时约100～120秒，称重效率较低；
4.(2)工人劳动强度大：单卷轴装焊带重量约7～10kg，生产车间全自动镀锡一体机全部工作的情况下，每日生产轴装焊带约1200～1500卷，每天操作工需要完成超过一千次搬运作业，工人劳动频率高，强度较大；
5.(3)操作人员多，人工成本高：每日生产1200～1500卷轴装焊带需要2-3 名操作工称重作业，并由1名操作工完成不合格品处理，单工位操作人员较多，人工成本较高。
6.因此，如何提高轴装焊带的称重效率，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。


技术实现要素：

7.为解决以上技术问题，本实用新型的主要目的是提供一种轴装焊带自动称重装置，可实现焊带生产线上轴装焊带的称重自动化作业，并及时剔除重量不合格的轴装焊带。
8.为了达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案予以解决。
9.一种轴装焊带自动称重装置，包括从左至右依次设置的称重准备线、称重线和合格品输出线；所述称重准备线包含第一机架，第一机架上设置有第一传输带；称重线包含第二机架和第二传输带，第二机架和第二传输带之间设置有称重传感器；合格品输出线包含第三机架，第三机架上设置有第三传输带；合格品输出线的首端两侧分别设置有推出机构和不合格品通道，所述推出机构用于将不合格轴装焊带推至不合格品通道。
10.进一步的，第一传输带包含第一伺服电机；第二传输带包含第二伺服电机；第三传输带包含第三伺服电机；
11.还包括控制器，所述第一伺服电机、第二伺服电机、第三伺服电机和推出机构均与所述控制器电连接。
12.进一步的，所述轴装焊带上贴有记录了轴装焊带额定重量信息的二维码；所述第一传输带的末端沿第一传输带前进方向依次设置有第一检测器和扫码器，所述第一检测器和扫码器均与所述控制器电连接；所述第二传输带的末端设置有第二检测器，第二检测器与所述控制器电连接；所述第三传输带的首端设置有第三检测器，所述第三检测器与所述控制器电连接。
13.进一步的，第一传输带的上表面设置有与传输方向垂直的防滚条；第二传输带的
上表面设置有与传输方向垂直的防滚条。
14.进一步的，所述推出机构为电动推杆，电动推杆的壳体垂直于与所述第三机架固定连接，且电动推杆的伸出杆朝向所述第三传输带，所述电动推杆的伸出杆上连接有推板。
15.进一步的，所述不合格品通道为设置在所述第三传输带首端侧部的倾斜导槽，所述倾斜导槽下方设置有第四支架。
16.相对于现有技术而言，本实用新型轴装焊带自动称重装置具有以下有益效果：一、提高了称重效率：采用轴装焊带自动称重装置后，单个轴装焊带称重时间缩短至20～30秒；二、降低了工人劳动强度：采用轴装焊带自动称重装置后，无需操作工搬运称重，由自动称重线可直接完成称重作业，并存取重量信息；三、减少了操作人员，节约人工成本：采用轴装焊带自动称重装置后，现场只需1名操作工负责处理不合格品即可，可减少操作人员2-3名，大大降低人工成本。
附图说明
17.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
18.图1为本实用新型轴装焊带自动称重装置的整体示意图；
19.在以上图中：
20.1称重准备线；101第一机架；102第一传输带；
21.2称重线；201第二机架；202第二传输带；
22.3合格品输出线；301第三机架；302第三传输带；
23.4推出机构；5不合格品通道；6控制器；7第一检测器；8扫码器；9第二检测器；10第三检测器；11第四支架；12轴装焊带。
具体实施方式
24.为了使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。
25.在以下描述中阐述了具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以多种不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似推广。因此本实用新型不受下面公开的具体实施方式的限制。
26.请参考图1，一种轴装焊带自动称重装置，包括从左至右依次设置的称重准备线1、称重线2和合格品输出线3；所述称重准备线1包含第一机架101，第一机架101上设置有第一传输带102；称重线2包含第二机架201和第二传输带202，第二机架201和第二传输带202之间设置有称重传感器；合格品输出线3包含第三机架301，第三机架301上设置有第三传输带302；合格品输出线3的首端两侧分别设置有推出机构4和不合格品通道5，所述推出机构4用于将不合格轴装焊带12推至不合格品通道5。
27.以上实施例中，称重准备线1上运输来的轴装焊带12可以是多种重量规格。轴装焊带12在经过称重线2时自动称重，对于重量不合格的轴装焊带12，推出机构4将其推入不合
格品通道5，避免其流入下道工序。
28.进一步的，第一传输带102包含第一伺服电机；第二传输带202包含第二伺服电机；第三传输带302包含第三伺服电机；还包括控制器6，所述第一伺服电机、第二伺服电机、第三伺服电机和推出机构4均与所述控制器6电连接。
29.进一步的，所述轴装焊带12上贴有记录了轴装焊带额定重量信息的二维码；所述第一传输带102的末端沿第一传输带102前进方向依次设置有第一检测器7 和扫码器8，所述第一检测器7和扫码器8均与所述控制器6电连接；所述第二传输带202的末端设置有第二检测器9，第二检测器9与所述控制器6电连接；所述第三传输带302的首端设置有第三检测器10，所述第三检测器10与所述控制器6电连接。
30.由于称重准备线1上运输来的轴装焊带12可以是多种重量规格。为了提高生产线的自动化程度，轴装焊带12从生产设备下线，工作人员首先给每个轴装焊带12上贴上记录了线径、重量、长度等信息的二维码。第一检测器7检测到有轴装焊带12流过，发送信息给控制器6，控制器6启动扫码器8扫描当前轴装焊带12的二维码，获取其重量信息，当轴装焊带12流入称重线2时，称重传感器获取当前轴装焊带12的实际重量并发送给控制器，控制器6根据二维码获取的重量信息和称重传感器获取的实际重量信息，判断当前轴装焊带12是否合格，并控制推出机构是否将当前轴装焊带12推出至不合格品通道5。
31.进一步的，第一传输带102的上表面设置有与传输方向垂直的防滚条；第二传输带202的上表面设置有与传输方向垂直的防滚条。可以有效防止轴装焊带12在第一传输带102或第二传输带202上滚动。
32.进一步的，所述推出机构4为电动推杆，电动推杆的壳体垂直于与所述第三机架301固定连接，且电动推杆的伸出杆朝向所述第三传输带302，所述电动推杆的伸出杆上连接有推板。
33.进一步的，所述不合格品通道5为设置在所述第三传输带首端侧部的倾斜导槽，倾斜导槽紧靠第三传输带302设置，推出机构4的正前方的倾斜导槽设置有物料入口，倾斜导槽的物料出口低于物料入口，所述倾斜导槽下方设置有第四支架11。
34.示例性的，轴装焊带的称重方法，包括以下步骤：
35.步骤一，启动称重准备线1、称重线2和合格品输出线3，当轴装焊带12 运送至第一传输带102末端，第一检测器7检测到有轴装焊带12经过，第一检测器7发送信号给控制器6，控制器6控制扫码器8扫描轴装焊带12上的二维码，获取当前轴装焊带12的额定重量信息；
36.步骤二，轴装焊带12继续移动至称重线2上，称重传感器获取当前轴装焊带12的实际重量并将实际重量信息发送给控制器6；
37.步骤三，控制器6判断当前轴装焊带12的重量是否合格，如果合格，控制推出机构4的电动推杆不推出，则轴装焊带12流入合格品输入线；如果不合格，控制推出机构4的电动推杆推出，将不合格的轴装焊带12推至不合格品通道5。
38.进一步的，步骤三中，判断当前轴装焊带12重量是否合格的方法为：控制器6将获取的二维码中记录的额定重量信息与称重传感器发送的实际重量信息对比，如果从称重传感器获取的实际重量信息在额定重量信息允许的范围内，则判定当前轴装焊带12为合格品，否则，判定当前轴装焊带12为不合格品。
39.虽然，本说明书中已经用一般性说明及具体实施方案对本实用新型作了详尽的描
述，但在本实用新型基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员是显而易见的。因此，在不偏离本实用新型的基础上所做的这些修改或改进，均属于本实用新型要求保护的范围。