一种超声波焊缝探伤检测装置的制作方法

1.本技术涉及超声波探伤设备的技术领域，尤其是涉及一种超声波焊缝探伤检测装置。


背景技术：

2.大型管道一般是由多节筒状管道焊接而成，用于运输石油、天然气等物质，为了确保大型管道的焊接质量，一般采用超声波探伤检测装置对大型管道的焊缝进行无损检测。
3.目前，公告号为cn102818846b的中国专利公开了一种托盘式大型筒节类件超声波自动探伤机，其包括托盘、轨道行走小车，圆环形托盘的下表面固定连接有三爪卡盘，在托盘的上设有圆环形导轨，轨道行走小车置于托盘的导轨上与导轨配合，在轨道行走小车内、外两侧分别以转动副连接有由油缸驱动的内、外大转臂，内、外大转臂又分别以转动副相连有管状的由油缸驱动的内、外探测小臂，在内、外探测小臂别设有探测小臂；内、外探测小臂中以移动副连接有伸缩杆，伸缩杆末端装有超声波探头。
4.针对上述相关技术，本技术人认为至少存在如下缺陷：探伤机只能对某一特定型号的管道进行探伤，圆环形托盘无法适配不同直径的管道，超声波探伤检测装置使用范围较小。


技术实现要素：

5.为了扩大超声波探伤检测装置使用范围，以便于超声波探伤检测装置能够适配各种直径的筒状管道，本技术提供一种超声波焊缝探伤检测装置。
6.本技术提供的一种超声波焊缝探伤检测装置采用如下的技术方案：
7.一种超声波焊缝探伤检测装置，包括若干定位单元、用于连接相邻所述定位单元的固定连接组件、安装于所述定位单元上的托架、安装于所述托架上的检测组件，所述定位单元长度方向的两端呈圆弧状，相邻所述定位单元相抵触的一端相切，所述定位单元内设有第一空腔，所述第一空腔沿所述定位单元的长度方向开设，所述固定连接组件安装在第一空腔内，所述定位单元沿其长度方向开有滑槽，所述滑槽位于所述定位单元宽度方向的中心处，所述托架底部设有滑块，所述滑块与所述滑槽滑动插接配合，所述检测组件用于与筒状管道焊缝贴合并探伤。
8.通过采用上述技术方案，多个定位单元通过固定连接组件实现首尾相连，固定安装在环形管道的圆环截面处；并且相邻定位单元之间通过改变端部的切点，调整相邻定位单元之间的夹角，使得多个定位单元能够组成近环形定位轨道。操作者可根据管道的直径改变相邻定位单元之间相切的角度以及改变定位单元的个数，形成多种直径不同的环形定位轨道，托架通过滑块与滑槽的滑动插接配合，可沿定位轨道进行滑动，检测组件随托架的滑动对管道焊缝进行探伤，此超声波焊缝探伤检测装置能够适配各种内径的筒状管道，其使用范围扩大。
9.可选的，所述固定连接组件包括吸盘、压板、转轴、弹簧、伸缩杆和定位板；
10.所述定位单元远离所述滑槽的一侧开有用于固定安装所述吸盘的第二空腔，所述第二空腔与所述第一空腔相连通；当所述吸盘未发生形变时，所述吸盘的一端伸入所述第一空腔内；当所述吸盘发生形变时，所述压板位于所述第一空腔内，所述压板的压紧端与所述吸盘抵触，所述吸盘伸入所述第一空腔的部分进入所述第二空腔；
11.所述压板的浮动端与所述转轴滑动连接，所述转轴朝向吸盘的一侧开设安装槽，所述压板的浮动端位于所述安装槽中，所述伸缩杆的一端固定连接于所述压板上，另一端固定连接于转轴上，所述弹簧套设在伸缩杆上，且所述弹簧的两端分别与所述压板和所述转轴固定连接；
12.所述定位单元内设有定位槽，所述定位槽与转轴插接配合，所述定位板位于所述转轴远离所述压板的一侧，且所述定位板与所述转轴转动连接，所述定位板远离转轴的一端开有卡槽，所述定位单元内设有凸起，前一所述定位单元的定位板与后一所述定位单元的凸起插接配合。
13.通过采用上述技术方案，前一定位单元的定位板与后一定位单元的凸起卡接，实现相邻定位单元之间的连接。当压板随转轴滑入第二空腔内时，压板对吸盘进行挤压，吸盘挤压变形后排出第二空腔内的空气，若干定位单元通过大气压差固定在任意材质的环形管道的圆环截面处，进一步扩大超声波探伤检测装置使用范围。
14.优选的，所述吸盘内侧设有不干胶层。
15.通过采用上述技术方案，不干胶加强吸盘与管道表面的粘接强度，降低定位单元脱落的可能性，同时不干胶的粘接强度适中，在保证定位单元不从管道表面脱落的前提下，便于操作者拆卸定位单元。
16.优选的，所述压板靠近吸盘的一侧设有半球状的助压块。
17.通过采用上述技术方案，当压板对吸盘进行挤压时，助压块位于第二空腔内，助压块降低吸盘回弹的可能性，进一步降低定位单元在管道表面脱落的可能性；同时半球状设置有利于助压块进出第二空腔，以便于定位单元拆卸。
18.可选的，所述检测组件包括与托架固定连接的第一连杆、与第一连杆铰接的第二连杆、与第二连杆固定连接的超声波探头，所述第一连杆的长度方向平行于定位单元的宽度方向，所述第二连杆的长度方向平行于定位单元的高度方向，所述超声波探头用于与焊缝贴合。
19.通过采用上述技术方案，第一连杆与第二连杆配合，使得超声波探头能够与管道焊缝进行贴合，对焊缝进行探伤。
20.优选的，所述第一连杆为可伸缩杆。
21.通过采用上述技术方案，第一连杆可伸缩，使得超声波探头可适配于不同厚度的环形管道，对不同厚度的环形管道焊缝进行探伤，进一步扩大探伤检测装置的使用范围。
22.优选的，所述第二连杆为可伸缩杆。
23.通过采用上述技术方案，第二连杆伸缩，调整超声波探头在环形管道高度方向上的位置，对不同高度的环形管道焊缝进行探伤，进一步扩大探伤检测装置的使用范围。
24.优选的，所述检测组件设有两组，且两组所述检测组件沿所述托架宽度方向设置。
25.通过采用上述技术方案，两组检测组件可分别对筒状管道内壁或外壁的焊缝进行检测，提高检测效率。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
27.1.本技术根据管道的直径改变相邻定位单元之间相切的角度以及改变定位单元的个数，通过固定连接组件实现首尾相连，形成多种直径不同的环形定位轨道，操作人员移动托架，托架带动检测组件沿定位轨道滑动，使得超声波焊缝探伤检测装置能够对各种内径的筒状管道进行探伤，扩大其使用范围；
28.2.定位单元通过吸盘吸附以及不干胶层的粘接作用，可以固定在任意材质的环形管道的圆环截面处，进一步扩大超声波探伤检测装置使用范围；
29.3.通过第一连杆和第二连杆可伸缩，调节超声波探头的位置，使得探头可对不同厚度和不同高度的筒状管道进行检测，进一步扩大探伤检测装置的使用范围。
附图说明
30.图1是本技术实施例的相邻两个定位单元连接结构示意图；
31.图2是本技术实施例中相邻两个定位单元连接结构的剖面示意图；
32.图3是本技术实施例的图2中a处放大示意图；
33.图4是本技术实施例的图2中b处放大示意图。
34.附图标记说明：1、定位单元；11、第一空腔；12、滑槽；13、第二空腔；14、定位槽；15、凸起；2、固定连接组件；21、吸盘；211、不干胶层；22、压板；221、助压块；23、转轴；231、安装槽；24、弹簧；25、伸缩杆；26、定位板；261、卡槽；3、托架；31、滑块；4、检测组件；41、第一连杆；42、第二连杆；43、探头。
具体实施方式
35.以下结合附图1-4对本技术作进一步详细说明。
36.本技术实施例公开一种超声波焊缝探伤检测装置。
37.参照图1，一种超声波焊缝探伤检测装置，包括若干定位单元1，用于连接相邻定位单元1的固定连接组件2、安装于定位单元1上的托架3、安装于托架3上的检测组件4；定位单位1长度方向的两端呈圆弧状，并且相邻定位单元1相抵触的端部相切，操作者可根据筒状管道的尺寸确定合适的定位单元1个数，并且调整相邻定位单元1之间的夹角，通过固定连接组件2使得定位单元1首尾相连，组成近环型定位轨道；定位轨道固定在筒状管道的环形端面处，操作者推动托架3，使得检测组件4随托架3滑动，紧贴筒状管道的焊缝，进行探伤检测。
38.参照图1和图2，定位单元1由高强度硬质材料制成，如聚丙烯、铝合金等，使得定位单元1具备耐磨损的特点。定位单元1沿其长度方向开设第一空腔11，第一空腔11用于放置固定连接组件2。
39.参照图1-3，固定连接组件2包括吸盘21、压板22、转轴23、弹簧24、伸缩杆25和定位板26。定位单元1的一侧设有第二空腔13，第一空腔11与第二空腔13连通，吸盘21固定在第二空腔13内。当定位单元1无需固定于筒状管道上时，吸盘21未发生形变，吸盘21的顶端伸入第一空腔11。
40.参照图1-3，定位单元1远离第二空腔13的一侧设有定位槽14，定位槽14与第一空腔11连通，转轴23与定位槽14滑动插接配合，以便于固定连接组件2进出第一空腔11。转轴
23朝向第二空腔13的一侧开有安装槽231，压板22的浮动端延伸入安装槽231内，伸缩杆25的一端固定连接于压板22上，另一端固定连接于转轴23上，弹簧24套设在伸缩杆25上，且弹簧24的两端分别与压板22和转轴23固定连接。弹簧24和伸缩杆25配合，带动压板22沿转轴23长度方向滑动，以便于压板22进出第一空腔11。
41.参照图2，当相邻定位单元1需要连接固定于筒状管道上时, 转轴23插入前一定位单元1的定位槽14中，固定于前一定位单元1的第一空腔11内，压板22进入第一空腔11内，压板22的压紧端将吸盘21的顶端压入第二空腔13内，吸盘21形变，排出内部的部分空气，通过大气压差吸附在任意材质的筒状管道环形截面上，扩大超声波焊缝探伤检测装置的使用范围。
42.参照图2，为了进一步增大定位单元1的安装稳定性，压板22与吸盘21相抵触的一侧固定设置有半球状的助压块221，助压块221由密度较大的金属制成，有利于降低吸盘21回弹的可能性。
43.参照图4，吸盘21内侧设有不干胶层211，不干胶层211由聚丙烯酸酯不干胶制成。不干胶使得吸盘21与管道表面进行粘接，进一步增大定位单元1的安装稳定性，同时不干胶的粘接强度适宜，在定位单元1不从管道表面脱落的前提下，便于操作者拆卸定位单元1。
44.参照图1和图2，定位板26位于转轴23远离压板22的一侧，定位板26与转轴23之间通过套筒实现转动连接。定位板26远离转轴23的一端开有卡槽261，定位单元1内固定有凸起15，定位板26和凸起15卡接，当相邻定位单元1的切角改变时，转动定位板26，使得前一定位单元1的定位板26与后一定位单元1的凸起15卡接，实现相邻定位单元1之间的连接。
45.参照图1和图2，定位单元1远离定位槽14的一侧开有滑槽12，滑槽12沿定位单元1长度方向设置，滑槽12位于定位单元1宽度方向的中心处。托架3位于定位单元1上方，托架3底部固定连接有滑块31，滑块31呈圆盘状，滑块31插入滑槽12中，使得托架3与定位单元1插接配合，托架3可沿定位单元1组成的定位轨道进行滑动。
46.参照图1，检测组件4位于托架3远离滑块31的一侧，检测组件4设有两组，两组检测组件4关于托架3宽度方向的中心处对称分布。检测组件4包括与托架3铰接的第一连杆41、与第一连杆41铰接的第二连杆42、与第二连杆42固定连接的超声波探头43。超声波探头43贴合筒状管道上的焊缝，即可对焊缝质量进行检测。
47.参照图1，第一连杆41沿垂直于筒状管道的轴线方向设置，第一连杆41为可伸缩杆，操作者通过调节第一连杆41的伸缩，使得超声波探头43对不同厚度的环形管道进行探伤检测。
48.参照图1，第二连杆42沿平行于筒状管道的轴线方向设置，第二连杆42也为可伸缩杆，操作者通过调节第二连杆42的伸缩，对探头43在垂直于管道圆环截面方向上的位置进行调整，使得探头43可对不同高度的环形管道进行检测，进一步扩大探伤检测装置的使用范围。
49.具体实施过程：焊接完成的筒状管道沿竖直方向放置，操作者按照筒状管道的内径确定定位单元1的个数以及相邻定位单元1之间的相切的角度大小，前一定位单元1放置在环形管道的圆环截面处，将转轴23插入定位槽14中，压板22随转轴23的滑动进入第一空腔11内，对吸盘21进行挤压，转动定位板26，使得定位板26与后一定位单元1中的凸起15卡接，重复上述操作，直至若干定位单元1首尾相连，形成定位轨道，滑块31插入滑槽12中，操
作者调整第一连杆41和第二连杆42的长度，使得探头43与焊缝贴合，操作者移动托架3即可对焊缝的质量进行检测。
50.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。