一种尺寸检测系统及方法与流程

1.本发明涉及砂轮棒磨头检测技术领域，特别是涉及一种尺寸检测系统及方法。


背景技术：

2.砂轮棒在生产和使用过程中，为避免因自身损耗带来的误差，需要不定时的对砂轮棒进行测量，测量相关值反馈至生产和使用机台进行偏差补偿。
3.不管在哪一个阶段都需要通过对砂轮棒的相关尺寸进行检测，根据尺寸计算出相关参数对机台进行调参，尺寸检测平台的精度对砂轮棒生产和使用的调参有重要影响。
4.目前，现有技术中检测砂轮棒存在以下难点：附砂的砂轮棒磨头部分，会因产品型号不同，附属不同砂号的砂粒，不同砂粒粗细程度不一，造成砂轮棒磨头表面轮廓上形成波浪形的纹路，影响检测精度；砂轮棒磨头部分由于静电等方面的原因，会附着毛发或者其它影响检测的杂物；对砂轮棒的检测需人工进行调整，对操作员要求较高；存在检测速度慢，检测精度低，调机难度大等缺陷。
5.因此，提供一种解决上述缺陷，提高砂轮棒磨头检测效率以及检测精度的尺寸检测系统是本领域技术人员亟待解决的问题。


技术实现要素：

6.本发明的目的在于提供一种尺寸检测系统及方法，该系统结构简单，安全、有效、可靠；该方法逻辑清晰，操作简便，能解决上述缺陷，有效提高检测效率与检测精度。
7.基于以上目的，本发明提供的技术方案如下：
8.一种尺寸检测系统，包括：
9.物料传输装置，用于对物料上下料及定位检测；
10.图像采集装置，用于采集已定位物料的图像；
11.尺寸获取装置，与所述图像采集装置连接，用于根据已采集的图像，获取所述物料的尺寸信息；
12.控制装置，分别与所述物料传输装置、图像采集装置和尺寸获取装置连接；
13.其中，所述尺寸获取装置包括：获取模块、轮廓判断模块、对齐模块、提取模块、计算模块和输出模块；
14.所述获取模块用于获取所述已采集的图像的有效轮廓；
15.所述轮廓判断模块用于判断所述有效轮廓与预设标准轮廓是否一致；
16.所述对齐模块用于将所述有效轮廓处理后与所述预设标准轮廓对齐；
17.所述提取模块用于将对齐后的所述有效轮廓根据检测要素对待检测段进行分割提取；
18.所述计算模块用于计算所述有效轮廓分割提取后的数据，得出计算结果；
19.所述输出模块用于输出所述计算结果。
20.优选地，
21.所述尺寸获取装置还包括解析模块；
22.所述解析模块用于获取预设标准轮廓以及检测要素；
23.所述检测要素具体为每个待检测段的检测属性和检测起始点。
24.优选地，
25.所述待检测段设有多个；
26.所述提取模块还用于对多个待检测段分割提取后的数据汇总；
27.所述计算模块还用于对汇总后的多个待检测段分割提取后的数据中每一个待检测段的数据进行计算，得出计算结果。
28.优选地，所述物料传输装置包括：载料台、上料区、下料区、放置区、检测区、传送带；
29.所述传送带包括第一传送带与第二传送带；
30.所述载料台上并行设有第一传送带与第二传送带；
31.所述载料台上分别设置有上料区、下料区、放置区、检测区；
32.所述上料区与所述下料区均设置在所述载料台的一侧；
33.所述上料区位于所述第一传送带的上方；
34.所述下料区位于所述第二传送带的上方；
35.所述放置区与所述上料区、所述下料区相邻；
36.所述检测区设置在所述第一传送带与所述第二传送带之间。
37.优选地，所述图像采集装置包括设置在所述检测区上方的检测平台；
38.所述检测平台包括转移部件、定位部件和检测部件；
39.所述检测部件分别与所述转移部件、所述定位部件连接；
40.所述转移部件用于将所述物料在所述放置区与所述检测区之间转移；
41.所述定位部件用于物料定位；
42.所述检测部件用于检测物料尺寸。
43.优选地，所述检测部件包括相机镜头、光源、大面积ccd相机、五轴微调部件和调整滑轨；
44.所述大面积ccd相机可旋转的设置在检测区上；
45.所述五轴微调部件与所述调整滑轨均设置在所述大面积ccd相机下方，所述五轴微调部件与所述调整滑轨相配合用于调整所述大面积ccd相机拍摄角度；
46.所述相机镜头安装在所述大面积ccd相机上；
47.所述光源固定穿过所述相机镜头照射所述物料；
48.其中，所述相机镜头具体为双侧远心镜头。
49.优选地，所述控制装置包括：第一判断模块、第二判断模块、控制模块、第三判断模块、报警模块、网络数据库与交互界面；
50.所述第一判断模块用于判断所述检测区是否有待检测物料；
51.所述第二判断模块用于判断是否加载预设标准轮廓；
52.所述控制模块用于控制所述大面积ccd相机旋转；
53.所述第三判断模块用于判断旋转是否完成；
54.所述网络数据库用于接收物料尺寸信息并存储；
55.所述交互界面用于接收物料尺寸信息并展示；
56.所述报警模块用于在第一判断模块和所述轮廓判断模块的判断结果为否时，报警异常。
57.一种尺寸检测方法，包括如下步骤：
58.s1.判断所述检测区上是否有所述物料，若是则进行下一步；
59.s2.根据图像采集装置获取已定位物料的图像信息，并提取有效轮廓；
60.s3.判断所述有效轮廓是否与所述预设标准轮廓一致，若是则进行下一步；
61.s4.处理所述有效轮廓后与预设标准轮廓对齐；
62.s5.根据检测要素对对齐后的所述有效轮廓根据检测要素对待检测段进行分割提取；
63.s6.计算所述有效轮廓分割提取后的数据，得出计算结果；
64.s7.输出所述计算结果至所述交互界面和所述网络数据库；
65.s8.控制所述大面积ccd相机旋转后，判断旋转是否完成，若是则重复步骤s1-s7，直至获取所述物料多角度的尺寸信息。
66.优选地，若所述待检测段设有多个，在步骤s6之前，还包括汇总多个待检测段分割提取后的数据；
67.所述步骤s6还包括计算汇总后多个所述待检测段分割提取后的数据中每一个待检测段的数据，得出每一个待检测段的计算结果。
68.优选地，若所述步骤s1和s3中，任一判断结果为否，则报警异常。
69.本发明所提供的尺寸检测系统，设置有物料传输装置、图像采集装置、尺寸获取装置和控制装置，其中，尺寸获取装置，包括获取模块、轮廓判断模块、对齐模块、提取模块、计算模块和输出模块。尺寸获取装置在工作过程中，通过获取模块获取由图像采集装置采集的图像的有效轮廓，获取图像的有效轮廓后通过轮廓判断模块判断有效轮廓是否和预设标准模块一致，并将有效轮廓与标准轮廓一致的部分传输至对齐模块；对齐模块将有效轮廓进行边缘处理，去除掉毛刺等影响检测的杂物后确定轮廓顶点与标准轮廓对齐，并将对齐后的有效轮廓传输至提取模块，提取模块根据检测要素的对待检测段进行分割提取，并将分割提取后的数据传输至计算模块，根据分割提取后的数据以及预设计算公式得出计算结果并输出。本技术方案在有效轮廓与标准轮廓比对后，对有效轮廓进行边缘处理，去除掉毛刺等影响检测的杂物。在根据分割提取后的数据具体计算的过程中，将加权系数分别对应未附砂的砂棒、细砂棒、中砂棒和粗砂棒(即不同型号的砂轮棒)，得出计算结果。整个测量、计算、输出过程无需人工调整，提高了砂轮棒检测效率与检测精度。
附图说明
70.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
71.图1为本发明实施例提供的一种尺寸检测系统结构示意图；
72.图2为本发明实施例提供的尺寸获取装置的结构示意图；
73.图3为本发明实施例提供的检测部件的结构示意图；
74.图4为本发明实施例提供的控制装置的结构示意图；
75.图5为本发明实施例提供的一种尺寸检测方法的流程图。
具体实施方式
76.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
77.本发明实施例采用递进的方式撰写。
78.本发明实施例提供了一种尺寸检测系统及方法。主要解决现有技术中，砂轮棒型号或杂物等影响检测精度，人工检测速度慢、检测精度低的技术问题。
79.一种尺寸检测系统，包括：
80.物料传输装置1，用于对物料上下料及定位检测；
81.图像采集装置2，用于采集已定位物料的图像；
82.尺寸获取装置，与图像采集装置2连接，用于根据已采集的图像，获取物料的尺寸信息；
83.控制装置，分别与物料传输装置1、图像采集装置2和尺寸获取装置连接；
84.其中，尺寸获取装置包括：获取模块、轮廓判断模块、对齐模块、提取模块、计算模块和输出模块；
85.获取模块用于获取已采集的图像的有效轮廓；
86.轮廓判断模块用于判断有效轮廓与预设标准轮廓是否一致；
87.对齐模块用于将有效轮廓处理后与预设标准轮廓对齐；
88.提取模块用于将对齐后的有效轮廓根据检测要素对待检测段进行分割提取；
89.计算模块用于计算有效轮廓分割提取后的数据，得出计算结果；
90.输出模块用于输出计算结果。
91.本发明所提供的尺寸检测系统，设置有物料传输装置、图像采集装置、尺寸获取装置和控制装置，其中，尺寸获取装置，包括获取模块、轮廓判断模块、对齐模块、提取模块、计算模块和输出模块。尺寸获取装置在工作过程中，通过获取模块获取由图像采集装置采集的图像的有效轮廓，获取图像的有效轮廓后通过轮廓判断模块判断有效轮廓是否和预设标准模块一致，并将有效轮廓与标准轮廓一致的部分传输至对齐模块；对齐模块将有效轮廓进行边缘处理，去除掉毛刺等影响检测的杂物后确定轮廓顶点与标准轮廓对齐，并将对齐后的有效轮廓传输至提取模块，提取模块根据检测要素对待检测段进行分割提取，并将分割提取后的数据传输至计算模块，根据分割提取后的数据以及预设计算公式得出计算结果并输出。本技术方案在有效轮廓与标准轮廓比对后，对有效轮廓进行边缘处理，去除掉毛刺等影响检测的杂物。在根据分割提取后的数据具体计算的过程中，将加权系数分别对应未附砂的砂棒、细砂棒、中砂棒和粗砂棒(即不同型号的砂轮棒)，得出计算结果。整个测量、计算、输出过程无需人工调整，提高了砂轮棒检测效率与检测精度。
92.优选地，
93.尺寸获取装置还包括解析模块；
94.解析模块用于获取预设标准轮廓以及检测要素；
95.检测要素具体为每个待检测段的检测属性和检测起始点。
96.实际运用过程中，尺寸获取装置还设置有解析模块，解析模块是用于获取预设的标准轮廓和检测要素。其中，检测要素具体为每个待检测段的检测属性和检测起始点。
97.在本实施例中，解析模块具体为dxf解析模块，该模块实现了对标准dxf协议的解析，通过自带的预设算法将dxf中的线、点、圆、圆弧和样条曲线等进行比较转换，绘制成和实际检测物理坐标比例一致的标准轮廓图。通过提取dxf的不同的图层信息，解析出每个待检测段的检测属性和检测起始点。
98.检测要素具体为直径、槽高与圆跳动。其中，直径是指，通过提取检测段边缘数据后，拟合左右两条直线，提取若干点，计算单点至另一条直线的距离，然后汇总计算，得出距离。槽高是指，通过提取检测段边缘数据后，拟合上段斜线、下段斜线、中间段竖直线，分别求出上下两斜线与中间直线的交点，计算两点距离为槽高。圆跳动是指，产品旋转360度，多次存图，计算检测点该位置的偏移距离值，最大值为圆跳动。
99.优选地
100.待检测段设有多个；
101.提取模块还用于对多个待检测段分割提取后的数据汇总；
102.计算模块还用于对汇总后的多个待检测段分割提取后的数据中每一个待检测段的数据进行计算，得出计算结果。
103.实际运用过程中，待检测段可以设置有多个，提取模块则对多个待检测段分割提取后的数据进行汇总，计算模块对汇总后的数据中每一个待检测段的数据进行计算，得出计算结果。
104.其中，计算待检测段的直径具体规则为：提取待检测段的数据后，分左右两部分轮廓数据集。根据从dxf文档中提出的标准轮廓，也会生成左，右两部分数据集。通过计算所有实际轮廓点至标准轮廓的法线距离，得出左右两个距离数据集合，滤波后滤除部分异常数据。根据预设的参数配置，可提取不同部分段的距离数据，求出平均距离值。由于dxf导入时已知标准直径，通过左右两侧数据集算出的距离值，可计算实际直径。
105.计算待检测段的槽高具体规则为，提取待检测段的数据后，获取拟合的上端直线的端点坐标以及拟合的下端之间的端点坐标，连接两个直线距离最近的端点坐标即为槽高。
106.计算待检测段的圆跳动具体规则为，提取待检测段的数据后，选取待检测段若干个检测点，多次旋转待检测段，为保证计算精度，旋转次数为30次以上，计算每个截面图像中的监测点的相对偏移距离。相对偏移距离的最大值和最小值的差值即为圆跳动值。
107.优选地，物料传输装置1包括：载料台11、上料区12、下料区13、放置区14、检测区15、传送带16；
108.传送带16包括第一传送带161与第二传送带162；
109.载料台11上并行设有第一传送带161与第二传送带162；
110.载料台11上分别设置有上料区12、下料区13、放置区14、检测区15；
111.上料区12与下料区13均设置在载料台11的一侧；
112.上料区12位于第一传送带161的上方；
113.下料区13位于第二传送带162的上方；
114.放置区14与上料区12、下料区13相邻；
115.检测区15设置在第一传送带161与第二传送带162之间。
116.需要说明的是，物料传输装置包括设置有载料台、第一传送带和第二传送带，并在载料台上依据功能划分为上料区、下料区、放置区、检测区，其中，上料区与下料区分别位于第一传送带与第二传送带的上方，放置区与上料区、下料区相邻，检测区设置在第一传送带和第二传送带之间。工作过程中，两条传送带异向运动，物料在上料区由第一传送带带动至放置区，图像采集装置将物料转移至检测区，定位采集后，图像采集装置将物料转移至第二传送带上，由第二传送带带动至下料区下料。在本实施例中，还在放置区内设有料盘，用于装载物料。
117.优选地，图像采集装置2包括设置在检测区15上方的检测平台21；
118.检测平台21包括转移部件211、定位部件和检测部件3；
119.检测部件3分别与转移部件211、定位部件连接；
120.转移部件211用于将物料在放置区14与检测区15之间转移；
121.定位部件用于物料定位；
122.检测部件3用于检测物料尺寸。
123.需要说明的是，图像采集装置具体为设置在检测区上方的检测平台，检测平台包括转移部件、定位部件和检测部件，检测部件分别与转移部件和定位部件连接。通过转移部件将物料由放置区转移至检测区、通过定位部件将物料定位以及通过检测部件检测物料尺寸。工作过程中，待物料由第一传动带带动至放置区后，转移部件将物料夹取后放置在检测区内，随后定位部件将放置在检测区内的物料定位，定位完毕后，检测部件检测物料尺寸，检测完毕后，转移部件将物料由检测区转移至放置区，由第二传送带带动至下料区下料。在本实施例中，所采用的转移部件具体为机械手，定位部件与检测部件一体成型。
124.优选地，检测部件3包括相机镜头31、光源32、大面积ccd相机33、五轴微调部件34和调整滑轨35；
125.大面积ccd相机33可旋转的设置在检测区15上；
126.五轴微调部件34与调整滑轨35均设置在大面积ccd相机33下方，五轴微调部件34与调整滑轨35相配合用于调整大面积ccd相机33拍摄角度；
127.相机镜头安装在大面积ccd相机33上；
128.光源32固定穿过相机镜头照射物料；
129.其中，相机镜头具体为双侧远心镜头。
130.需要说明的是，检测部件包括相机镜头、光源、大面积ccd相机、五轴微调部件和调整滑轨，其中大面积ccd相机可旋转的设置在检测区上，五轴微调部件与调整滑轨相配合，用来调整大面积ccd相机的拍摄角度。相机镜头安装在大面积ccd相机上，光源固定穿过相机镜头照射物料。工作过程中，光源穿过大面积ccd相机的相机镜头照射在物料上，大面积ccd相机对物料进行拍摄。通过五轴微调部件和调整滑轨的配合作用下，调整大面积ccd相机对物料的拍摄角度进行调整，从而获得多角度的物料图像。
131.实际运用过程中，相机镜头具体为双侧远心镜头。在本实施例中，采用双侧远心镜
头和与其相适应的平行光源。双侧远心镜头，只接受平行光，滤除了几乎所有的漫射光源，配套的平行光源正好最大限度发挥双侧远心镜头优势，使被测物体边缘清晰，稳定，并有效去除检测过程中的噪声。主要优点：高分辨率，低畸变，高景深，大视野。而采用大面阵ccd和双侧远心镜头，保证了能一次检测多个待检测段，节约检测时间。
132.优选地，控制装置包括：第一判断模块、第二判断模块、控制模块、第三判断模块、报警模块、网络数据库与交互界面；
133.第一判断模块用于判断检测区15是否有待检测物料；
134.第二判断模块用于判断是否加载预设标准轮廓；
135.控制模块用于控制大面积ccd相机旋转；
136.第三判断模块用于判断旋转是否完成；
137.网络数据库用于接收物料尺寸信息并存储；
138.交互界面用于接收物料尺寸信息并展示；
139.报警模块用于在第一判断模块和轮廓判断模块的判断结果为否时，报警异常。
140.需要说明的是，控制装置包括第一判断模块、第二判断模块、控制模块、第三判断模块、报警模块、网络数据库与交互界面。工作过程中，第一判断模块判断检测区内是否有待检测物料，若有则第二判断模块判断是否加载预设标准轮廓，若传输图像与预设标准轮廓格式不同则需加载预设标准轮廓，若相同则不需加载标准轮廓。随后调用尺寸获取装置获取物料尺寸信息并输出至网络数据库和交互界面中。若第一判断模块和尺寸获取装置中的轮廓判断模块判断结果为否，则调用报警模块报警异常。再当前角度图像转换为物料尺寸信息之后，控制模块控制大面积ccd相机旋转；第三判断模块判断大面积ccd相机旋转是否完成，若旋转完成，重复调用上述模块将当前物料其他角度图像转换为物料尺寸信息，直至当前物料的尺寸信息全部检测完毕为止。
141.一种尺寸检测方法，包括如下步骤：
142.s1.判断检测区15上是否有物料，若是则进行下一步；
143.s2.根据图像采集装置2获取已定位物料的图像信息，并提取有效轮廓；
144.s3.判断有效轮廓是否与预设标准轮廓一致，若是则进行下一步；
145.s4.处理有效轮廓后与预设标准轮廓对齐；
146.s5.根据检测要素对对齐后的有效轮廓根据检测要素对待检测段进行分割提取；
147.s6.计算有效轮廓分割提取后的数据，得出计算结果；
148.s7.输出计算结果至交互界面和网络数据库；
149.s8.控制大面积ccd相机旋转后，判断旋转是否完成，若是则重复步骤s1-s7，直至获取物料多角度的尺寸信息。
150.步骤s1中，在上料后，判断检测区上是否有物料放置，若没有则报警异常，若有物料放置，则执行步骤s2。
151.步骤s2中，从图像采集装置所采集的图像信息提取出有效轮廓。
152.具体的提取有效轮廓的步骤为：1、将所采集的图像二值化。2、轮廓提取，只提取外轮廓，通过光栅扫描法，从左往右，由上往下，当图像灰度值不为0时，判断其附近存在非0值，如果没有则其为边界，如果有则标记其边界。扫描完成，即可拿到连通的轮廓。3、通过面积筛选轮廓，去掉异常轮廓，保留面积大小范围内的轮廓，即有效轮廓。
153.步骤s3中，判断有效轮廓是否与预设标准轮廓一致，若不一致则报警异常，若一致，则执行步骤s4；
154.步骤s4中，对有效轮廓进行边缘处理，去除掉毛刺等影响检测的杂物后确定轮廓顶点与标准轮廓对齐；
155.具体的边缘处理的步骤为：先对图像进行二值化处理，构建一个3*3的核，利用核进行形态学上的腐蚀操作，迭代次数为4次。再进行膨胀操作，迭代次数为8。通过这段处理能达到效的去除边缘毛发的效果。
156.步骤s5中，根据直径、槽高与圆跳动等检测要素对对齐后的有效轮廓不同待检测段进行分割提取；
157.步骤s6中，根据直径、槽高与圆跳动的预设计算规则，计算有效轮廓分割提取后的数据，得出待检测段的相应的计算结果。
158.步骤s7中，输出相应的计算结果至交互界面和网络数据库，有效轮廓分割提取后的数据即为当前物料当前角度的尺寸信息。
159.步骤s8中，控制大面积ccd相机旋转后，判断旋转是否完成，若旋转未完成，等待旋转完成，若旋转完成后则重复上述步骤，直至获取物料多角度的尺寸信息。
160.优选地，若待检测段设有多个，在步骤s6之前，还包括汇总多个待检测段分割提取后的数据；
161.步骤s6还包括计算汇总后多个不同待检测段分割提取后的数据中每一个待检测段的数据，得出每一个待检测段的计算结果。
162.实际运用过程中，待检测段根据实际需要可以设置有多个，按照步骤s5对每一个待检测段进行分割提取。在步骤s5与步骤s6之间还设置有汇总多个待检测段分割提取后的数据。汇总过后，依据相应的计算规则计算每一个待检测段的数据，得出每一个待检测段的计算结果。
163.优选地，若步骤s1和s3中，任一判断结果为否，则报警异常。
164.实际运用过程中，若检测区上没有物料，或者有效轮廓与预设标准轮廓不一致，则表示出现了异常问题。报警一般使用声光报警器。
165.在本技术所提供的实施例中，应该理解到，所揭露的方法和装置，可以通过其它的方式实现。以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，模块的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，如：多个模块或组件可以结合，或可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另外，所显示或讨论的各组成部分相互之间的耦合、或直接耦合、或通信连接可以是通过一些接口，设备或模块的间接耦合或通信连接，可以是电性的、机械的或其它形式的。
166.另外，在本发明各实施例中的各功能模块可以全部集成在一个处理器中，也可以是各模块分别单独作为一个器件，也可以两个或两个以上模块集成在一个器件中；本发明各实施例中的各功能模块既可以采用硬件的形式实现，也可以采用硬件加软件功能单元的形式实现。
167.本领域普通技术人员可以理解：实现上述方法实施例的全部或部分步骤可以通过程序指令及相关的硬件来完成，前述的程序指令可以存储于计算机可读取存储介质中，该程序指令在执行时，执行包括上述方法实施例的步骤；而前述的存储介质包括：移动存储设
备、只读存储器(read only memory，rom)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
168.还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
169.以上对本发明所提供的一种尺寸检测系统及方法进行了详细介绍。对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。