力传感器测量坐标系标定方法、装置、设备及存储介质

1.本技术涉及传感测量技术领域，特别涉及一种力传感器测量坐标系标定方法、装置、电子设备及存储介质。


背景技术：

2.在工业应用中，力传感器是一种重要的测量、检测设备。相较于视觉传感器，力传感器具有更加精密的感知能力与更广的测量可达性。尤其在工业装配领域，相较于视觉传感器，力传感器可以更加准确的分辨微小的位姿变化，同时可以检测紧密接触区域的位姿变化。
3.力传感器六维力传感器是应用最为广泛的一种力传感器，同时具备三维力与三维力矩的测量能力。在一般的应用场景中，六维力传感器已经可以满足大部分需求。
4.六维力传感器依靠多个单向的测力传感器，结合机械结构尺寸，综合计算六维力/力矩数值。由于实际机械结构精度有限，需要对传感器的结构参数进行标定，即对传感器实际的测量坐标系进行标定，从而确定传感器测量输出结果的作用点与方向矢量。
5.在使用机器人执行轴孔装配任务的过程中，结合力传感器反馈的力柔顺控制方法是最为常见的一种方法。当对于轴孔装配的精度要求较高时，力传感坐标系标定是一项十分必要的工作。


技术实现要素：

6.本技术提供一种力传感器测量坐标系标定方法、装置、电子设备及存储介质，以解决在轴孔装配中未对力传感坐标系进行标定使得轴孔装配精度降低等问题。
7.本技术第一方面实施例提供一种力传感器测量坐标系标定方法，包括以下步骤：按照预先设计的第一激励轨迹和第二激励轨迹进行轴孔装配的同时，采集所述轴孔装配过程中的力/力矩信号；根据所述力/力矩信号计算力传感器实际坐标系相对于力传感器理论坐标系的测力姿态误差和测力位置误差；将所述测力姿态误差和所述测力位置误差作为所述力传感器测量坐标系标定结果。
8.可选地，在本技术的一个实施例中，所述按照预先设计的第一激励轨迹和第二激励轨迹进行轴孔装配，并采集所述轴孔装配过程中的力/力矩信号之前，还包括：根据待装配的轴和孔设计轴与孔内侧壁仅有单点接触的所述第一激励轨迹和轴与孔内底壁接触的所述第二激励轨迹。
9.可选地，在本技术的一个实施例中，所述按照预先设计的第一激励轨迹和第二激励轨迹进行轴孔装配，并采集所述轴孔装配过程中的力/力矩信号之前，还包括：构建所述力传感器理论坐标系，其中，所述力传感器理论坐标系的原点位于孔下表面的中心位置，所述力传感器理论坐标系的z轴为孔下表面法线，x轴和y轴为孔下表面内一对正交方向。
10.可选地，在本技术的一个实施例中，所述第一激励轨迹在所述力传感器理论坐标系中表示为：
[0011][0012][0013][0014]
所述第二激励轨迹在所述力传感器理论坐标系中表示为：
[0015][0016][0017]
z(t)＝l-lb[0018]
其中，4t为整个标定周期，t为当下的标定时间步，le为设定的最终插入深度，lb为孔的底壁厚度，r为孔的内径半径，l为孔深度，r为轴的半径。
[0019]
可选地，在本技术的一个实施例中，所述根据所述力/力矩信号计算力传感器实际坐标系相对于力传感器理论坐标系的测力姿态误差和测力位置误差，包括：根据执行装配时底壁接触的所述力/力矩信号，标定所述力传感器实际坐标系在所述力传感器理论坐标系中的坐标姿态关系；根据所述坐标系姿态关系，构建各轴与所述力传感器理论坐标系平行的中间坐标系，并将执行装配时单点接触的所述力/力矩信号转换至所述中间坐标系；根据转换后的单点接触的所述力/力矩信号，标定所述中间坐标系在所述力传感器理论坐标系中的位移关系；根据所述坐标姿态关系和所述位移关系计算所述力传感器实际坐标系相对于所述力传感器理论坐标系的测力姿态误差和测力位置误差。
[0020]
本技术第二方面实施例提供一种力传感器测量坐标系标定装置，包括：机械臂，用于执行轴孔装配动作；轴夹持单元，所述轴夹持单元装载于所述机械臂末端，用于固定待装配的轴；力传感器，用于采集轴孔装配过程中的力/力矩信号；孔夹持单元，所述孔夹持单元装载于所述力传感器上端，用于固定待装配的孔；集控单元，用于发出控制指令，并根据所述控制指令控制所述机械臂执行轴孔装配动作，以及根据所述力传感器采集的力/力矩信号进行力传感器测量坐标系标定，生成所述力传感器测量坐标系标定结果。
[0021]
可选地，在本技术的一个实施例中，还包括：力采集单元，所述力采集单元设置于所述力传感器上，用于与所述集控单元进行通信，发送所述力/力矩信号。
[0022]
可选地，在本技术的一个实施例中，所述集控单元具体用于，按照预先设计的第一激励轨迹和第二激励轨迹进行轴孔装配，并采集所述轴孔装配过程中的力/力矩信号；根据所述力/力矩信号计算力传感器实际坐标系相对于力传感器理论坐标系的测力姿态误差和测力位置误差；将所述测力姿态误差和所述测力位置误差作为所述力传感器测量坐标系标定结果。
[0023]
可选地，在本技术的一个实施例中，还包括：计算单元，用于根据待装配的轴和孔设计轴与孔内侧壁仅有单点接触的所述第一激励轨迹和轴与孔内底壁接触的所述第二激励轨迹。
[0024]
可选地，在本技术的一个实施例中，所述根据所述力/力矩信号计算力传感器实际坐标系相对于力传感器理论坐标系的测力姿态误差和测力位置误差，包括：根据执行装配
时底壁接触的所述力/力矩信号，标定所述力传感器实际坐标系在所述力传感器理论坐标系中的坐标姿态关系；根据所述坐标系姿态关系，构建各轴与所述力传感器理论坐标系平行的中间坐标系，并将执行装配时单点接触的所述力/力矩信号转换至所述中间坐标系；根据转换后的单点接触的所述力/力矩信号，标定所述中间坐标系在所述力传感器理论坐标系中的位移关系；根据所述坐标姿态关系和所述位移关系计算所述力传感器实际坐标系相对于所述力传感器理论坐标系的测力姿态误差和测力位置误差。
[0025]
本技术第三方面实施例提供一种电子设备，包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序，以执行如上述实施例所述的力传感器测量坐标系标定方法。
[0026]
本技术第四方面实施例提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行，以执行如上述实施例所述的力传感器测量坐标系标定方法。
[0027]
由此，本技术至少具有如下有益效果：
[0028]
通过按照预先设计的第一激励轨迹和第二激励轨迹进行轴孔装配的同时，采集轴孔装配过程中的力/力矩信号；根据力/力矩信号计算力传感器实际坐标系相对于力传感器理论坐标系的测力姿态误差和测力位置误差；将测力姿态误差和测力位置误差作为力传感器测量坐标系标定结果。通过对力传感器坐标系进行标定，确定了传感器输出结果的作用点与方向，进而准确地实现装配过程中力/力矩信号的检测。由此，解决了在轴孔装配中未对力传感坐标系进行标定使得轴孔装配精度降低等问题。
[0029]
本技术附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本技术的实践了解到。
附图说明
[0030]
本技术上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
[0031]
图1为根据本技术实施例提供的一种力传感器测量坐标系标定方法的流程图；
[0032]
图2为根据本技术一个实施例提供的单点侧壁接触的条件下示意图；
[0033]
图3为根据本技术一个实施例提供的底壁接触的条件下示意图；
[0034]
图4为根据本技术一个实施例提供的单点侧壁接触的条件下激励轨迹；
[0035]
图5为根据本技术一个实施例提供的底壁接触的条件下激励轨迹；
[0036]
图6为根据本技术一个实施例提供的一种测力误差解算流程图；
[0037]
图7为根据本技术一个实施例提供的一种力传感器测量坐标系标定方法的执行逻辑示意图；
[0038]
图8为根据本技术一个实施例提供的一种力传感器测量坐标系标定装置结构示意图；
[0039]
图9为申请实施例提供的电子设备的结构示意图。
[0040]
附图标记说明：机械臂-100、轴夹持单元-200、力传感器-300、孔夹持单元-400、集控单元-500、孔-600、轴-700、存储器-901、处理器-902、通信接口-903。
具体实施方式
[0041]
下面详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。
[0042]
下面参考附图描述本技术实施例的力传感器测量坐标系标定方法、装置、电子设备及存储介质。针对上述背景技术中提到的在轴孔装配中未对力传感坐标系进行标定使得轴孔装配精度降低问题，本技术提供了一种力传感器测量坐标系标定方法，在该方法中，通过按照预先设计的第一激励轨迹和第二激励轨迹进行轴孔装配的同时，采集轴孔装配过程中的力/力矩信号；根据力/力矩信号计算力传感器实际坐标系相对于力传感器理论坐标系的测力姿态误差和测力位置误差；将测力姿态误差和测力位置误差作为力传感器测量坐标系标定结果。通过对力传感器坐标系进行标定，确定了传感器输出结果的作用点与方向，进而准确地实现装配过程中力/力矩信号的检测。由此，解决了在轴孔装配中未对力传感坐标系进行标定使得轴孔装配精度降低等问题。
[0043]
具体而言，图1为本技术实施例所提供的一种力传感器测量坐标系标定方法的流程图。
[0044]
如图1所示，该力传感器测量坐标系标定方法包括以下步骤：
[0045]
在步骤s101中，按照预先设计的第一激励轨迹和第二激励轨迹进行轴孔装配的同时，采集轴孔装配过程中的力/力矩信号。
[0046]
可以理解的是，为了对装配中的力/力矩信号进行采集和处理，本技术的实施例通过包括力传感器和集控单元的装配系统进行轴孔装配，通过力传感器采集力/力矩信号，利用集控单元对力/力矩信号进行处理，以根据力/力矩信号进行后续标定。
[0047]
在本技术的实施例中，第一激励轨迹和第二激励轨迹为在轴孔装配前预先设置的，作为一种具体的设置方式，本技术的实施例可以根据待装配的轴和孔设计轴与孔内侧壁仅有单点接触的第一激励轨迹和轴与孔内底壁接触的第二激励轨迹。
[0048]
具体地，本技术的实施例优先选取直径更小的轴与更大的孔以执行标定任务，如图2所示，使用直径更小的轴与更大的孔的有利之处在于，可以有效保证在按照侧壁接触的激励轨迹运动进行标定的过程中，轴与孔仅有一个单点接触，而不会产生两个或多个单点接触的状态。保证一个单点接触状态的有利之处在于，可以明确的确定接触点的实际z向位置，从而在计算位移关系δx,δy,δz去除已知的力臂长度的影响。
[0049]
具体而言，如图2所示，在一个xoz与yoz平面展示的装配过程中，轴底端右侧点均与孔内侧右侧壁发生接触，即接触点位于x轴、y轴正方向上。由于插装过程为通过机器人完成，轴插入实际深度l已知，同时已知孔深度l，内径半径r。
[0050]
同样地，如图3所示，使用直径更小的轴与更大的孔的有利之处在于，可以有效保证在按照底壁接触的激励轨迹运动进行标定的过程中，轴与孔不发生侧壁接触。保证轴与孔不发生侧壁接触的有利之处在于，可以保证所有f
x
，fy分量均是由于姿态关系δθ
x
,δθy导致的，而不包括轴孔接触带来的f
x
，fy。
[0051]
可以理解的是，本技术的实施例中设计激励轨迹的目的是，使各维力学信号更加显著，同时避免f
x
与fz，fy与fz之间过强的线性相关，进而避免导致求解测力误差奇异，避免因为采集的力学信号数据线性相关性过强导致求解准确性降低。
[0052]
本技术的实施例在标定过程中，需要进行装配系统中实际坐标系和理论坐标系的转换，因此，本技术的实施例在按照预先设计的第一激励轨迹和第二激励轨迹进行轴孔装配，并采集轴孔装配过程中的力/力矩信号之前，构建力传感器理论坐标系，其中，力传感器理论坐标系的原点位于孔下表面的中心位置，力传感器理论坐标系的z轴为孔下表面法线，x轴和y轴为孔下表面内一对正交方向。
[0053]
具体地，为方便引导装配过程，力传感器的理论坐标系t的原点位于孔下表面的中心位置，理论坐标系t的z轴为孔下表面法线，理论坐标系t的x轴、y轴为孔下表面内一对正交方向。而力传感器的实际坐标系a的原点位于力传感器内部某一点，实际坐标系a的x轴、y轴、z轴也与理论坐标系t之间存在一定的姿态偏差。系统的标定任务是，确定力传感器的理论坐标系t与力传感器的实际坐标系a的空间位姿关系。记力传感器的实际坐标系a在力传感器的理论坐标系t中的空间位姿关系为[δx,δy,δz,δθ
x
,δθy,δθz]。δθ
x
,δθy,δθz为rpy角表示方法。
[0054]
在使用力柔顺控制方法完成轴孔装配任务的过程中，一种理想的装配状态对应于如下的力学状态：[f
x
,fy,fz,m
x
,my,mz]＝[0,0,f
tgt
,0,0,0]。式中，f
tgt
为期望的z向压紧力。轴孔之间以一定的z向压紧力保持底端紧密接触，而其他方向的力与力矩均保持为0。
[0055]
需要注意的是，上述理想力学状态是表达在力传感器理论坐标系t中的。由于理想力学状态中x、y向的力与力矩均为0，标定关系中δθz对于装配精度影响可以忽略不计，因此默认δθz＝0。后续标定方法中主要针对δx,δy,δz,δθ
x
,δθy展开标定。
[0056]
具体地，如图4所示，在本技术的一个实施例中，第一激励轨迹，即轴与孔内侧壁仅有单点接触条件下，接触点的激励轨迹在力传感器的理论坐标系t中表示为：
[0057][0058][0059][0060]
式中，4t为整个标定周期，t为当下的标定时间步，le为设定的最终插入深度。
[0061]
需要说明的是，由于所设计的激励轨迹表达在理论坐标系t中，在实际通过机器人操作孔的过程能够，需要进行相应的坐标转换。
[0062]
如图5所示，第二激励轨迹，即轴与孔底壁接触条件下，轴底壁圆心的激励轨迹在力传感器的理论坐标系t中表示为：
[0063][0064][0065]
z(t)＝l-lb[0066]
式中，4t为整个标定周期，t为当下的标定时间步，lb为孔的底壁厚度。
[0067]
通过控制机器人操作轴分别按照两条预设的激励轨迹运动，便可采集到标定过程产生的力/力矩信号。
[0068]
在步骤s102中，根据力/力矩信号计算力传感器实际坐标系相对于力传感器理论坐标系的测力姿态误差和测力位置误差。
[0069]
在步骤s103中，将测力姿态误差和测力位置误差作为力传感器测量坐标系标定结果。
[0070]
在获取上述力/力矩信号后，根据采集的信号数据，计算测力位置误差δx,δy,δz与测力姿态误差δθ
x
,δθy。
[0071]
可选地，在本技术的一个实施例中，根据力/力矩信号计算力传感器实际坐标系相对于力传感器理论坐标系的测力姿态误差和测力位置误差，包括：根据执行装配时底壁接触的力/力矩信号，标定力传感器实际坐标系在力传感器理论坐标系中的坐标姿态关系；根据坐标系姿态关系，构建各轴与力传感器理论坐标系平行的中间坐标系，并将执行装配时单点接触的力/力矩信号转换至中间坐标系；根据转换后的单点接触的力/力矩信号，标定中间坐标系在力传感器理论坐标系中的位移关系；根据坐标姿态关系和位移关系计算力传感器实际坐标系相对于力传感器理论坐标系的测力姿态误差和测力位置误差。
[0072]
需要注意的是，本技术的实施例中，上述测力位姿误差解算基于先姿态误差后位姿误差的顺序进行。如图6所示，测力位姿误差解算步骤如下：
[0073]
1)依据底壁接触执行预装配获得的力学数据，标定力传感器的实际坐标系a在力传感器的理论坐标系t中的姿态关系δθ
x
,δθy。
[0074]
2)依据坐标系姿态关系，假设δθz＝0，构建一个各轴与力传感器理论坐标系t平行的中间坐标系m，并将单点接触执行预装配获得的力学数据转换至中间坐标系m。
[0075]
3)依据转换后的单点接触执行预装配获得的力学数据，标定中间坐标系m在力传感器的理论坐标系t中的位移关系δx,δy,δz
[0076]
4)综合1)与3)，获得力传感器的实际坐标系a在力传感器的理论坐标系t中的位姿关系δx,δy,δz,δθ
x
,δθy[0077]
所述1)步骤中，如图3所示，在装配每一个时刻t下，力传感器理论坐标系t下的力学信号均具有如下特征：
[0078][0079]
式中，μ为摩擦系数。
[0080]
当δθ
x
,δθy存在时，力传感器实际坐标系a与力传感器理论坐标系t下的力学信号具有如下关系：
[0081][0082]
式中，r(δθ
x
,δθy,0)代表pry角为δθ
x
,δθy,0对应的旋转矩阵。由于δθ
x
,δθy为小量，因此，可以近似获得如下关系。
[0083]fx(t)
(t)＝f
x(a)
(t)cosδθy+f
z(a)
(t)sinδθy[0084]fy(t)
(t)＝f
y(a)
(t)cosδθ
x-f
z(a)
(t)sinδθ
x
[0085]fz(t)
(t)＝f
z(a)
(t)cosδθ
x
cosδθy[0086]
因此，以μ，δθ
x
,δθy为待优化变量，基于非线性优化方法，可以求解获得
[0087][0088]
式中，te为标定过程采集曲线的终止时间。
[0089]
上述2)步骤中，按照标定的姿态关系δθ
x
,δθy，将力传感器的实际坐标系a中测量结果转换至一个中间坐标系m中。一种具体实施方法是空间力系转换定理。
[0090][0091][0092]
上述3)步骤中，如图2所示，在装配每一个时刻t下，力传感器理论坐标系t下的力学信号均具有如下特征：
[0093]mx(t)
(t)＝-f
y(t)
(t)(l-l(t))+f
z(t)
(t)r
[0094]my(t)
(t)＝f
x(t)
(t)(l-l(t))-f
z(t)
(t)r
[0095]
当δx,δy,δz存在时，中间坐标系m与力传感器理论坐标系t下的力学信号具有如下关系：
[0096][0097][0098]
因此，可以获得如下关系。
[0099]mx(t)
(t)＝m
x(m)
(t)+f
y(m)
(t)δz-f
z(m)
(t)δy
[0100]my(t)
(t)＝m
y(m)
(t)-f
x(m)
(t)δz+f
z(m)
(t)δx
[0101]
因此，以δx,δy,δz为待优化变量，基于线性最小二乘方法，可以求解
[0102][0103]
式中，te为标定过程采集曲线的终止时间。
[0104]
上述4)步骤中，由于力传感器的实际坐标系a在中间坐标系m中仅有姿态误差，中间坐标系m在力传感器的理论坐标系t中仅有位移误差，1)与3)中标定结果即为力传感器的
实际坐标系a在力传感器的理论坐标系t位姿误差。
[0105]
下面将结合附图对力传感器测量坐标系标定方法进行阐述。图7为根据本技术实施例提供的一种力传感器测量坐标系标定方法的执行逻辑示意图。其具体执行逻辑如下所示：
[0106]
s1，选择标定对象：选用直径更小的轴与更大的孔用于执行标定。
[0107]
s2，设计激励轨迹：分别设计一条轴与孔内侧壁仅有单点接触的激励轨迹，以及一条轴与孔内底壁接触的激励轨迹。
[0108]
s3，执行标定并采集力学信号：控制机器人操作轴分别按照两条预设的激励轨迹运动，采集标定过程产生的力/力矩信号。
[0109]
s4，计算测力误差：根据采集的力/力矩信号，计算测力位置误差δx,δy,δz与测力姿态误差δθ
x
,δθy。
[0110]
根据本技术实施例提出的力传感器测量坐标系标定方法，通过按照预先设计的第一激励轨迹和第二激励轨迹进行轴孔装配的同时，采集轴孔装配过程中的力/力矩信号；根据力/力矩信号计算力传感器实际坐标系相对于力传感器理论坐标系的测力姿态误差和测力位置误差；将测力姿态误差和测力位置误差作为力传感器测量坐标系标定结果。从而确定了传感器输出结果的作用点与方向，进而准确地实现装配过程中力/力矩信号的检测。
[0111]
其次参照附图描述根据本技术实施例提出的力传感器测量坐标系标定装置。
[0112]
图8是本技术实施例的力传感器测量坐标系标定装置的结构示意图。
[0113]
如图8所示，该力传感器测量坐标系标定装置10包括：机械臂100、轴夹持单元200、力传感器300、孔夹持单元400和集控单元500。
[0114]
其中，机械臂100，用于执行轴孔装配动作。
[0115]
轴夹持单元200，轴夹持单元200装载于机械臂100末端，用于固定待装配的轴600。
[0116]
力传感器300，用于采集轴孔装配过程中的力/力矩信号。作为一种具体的实施方式，本技术实施例的力传感器300可以采用六维力传感器。
[0117]
孔夹持单元400，孔夹持单元400装载于力传感器300上端，用于固定待装配的孔600。
[0118]
集控单元500，用于发出控制指令，并根据控制指令控制机械臂100执行轴孔装配动作，以及根据力传感器300采集的力/力矩信号进行力传感器300测量坐标系标定，生成力传感器300测量坐标系标定结果。
[0119]
可选地，在本技术的一个实施例中，还包括：力采集单元，力采集单元设置于力传感器300上，用于与集控单元500进行通信，发送力/力矩信号。
[0120]
具体地，在本技术实施例的标定装置中，机械臂100与力传感器300固定在台面上，机械臂100末端装有轴夹持单元200，力传感器300上端载有孔夹持单元400。孔夹持单元400与轴夹持单元200分别用于夹持待装配的孔600与轴700。力传感器300、机械臂100分别与集控单元500进行信息通讯。其中，力传感器300通过力信号采集单元与集控单元500进行信息通讯。
[0121]
可选地，在本技术的一个实施例中，集控单元500具体用于，按照预先设计的第一激励轨迹和第二激励轨迹进行轴孔装配，并采集轴孔装配过程中的力/力矩信号；根据力/力矩信号计算力传感器300实际坐标系相对于力传感器300理论坐标系的测力姿态误差和
测力位置误差；将测力姿态误差和测力位置误差作为力传感器300测量坐标系标定结果。
[0122]
可选地，在本技术的一个实施例中，还包括：计算单元，用于根据待装配的轴700和孔600设计轴700与孔600内侧壁仅有单点接触的第一激励轨迹和轴700与孔600内底壁接触的第二激励轨迹。
[0123]
可选地，在本技术的一个实施例中，根据力/力矩信号计算力传感器300实际坐标系相对于力传感器300理论坐标系的测力姿态误差和测力位置误差，包括：根据执行装配时底壁接触的力/力矩信号，标定力传感器300实际坐标系在力传感器300理论坐标系中的坐标姿态关系；根据坐标系姿态关系，构建各轴与力传感器300理论坐标系平行的中间坐标系，并将执行装配时单点接触的力/力矩信号转换至中间坐标系；根据转换后的单点接触的力/力矩信号，标定中间坐标系在力传感器300理论坐标系中的位移关系；根据坐标姿态关系和位移关系计算力传感器300实际坐标系相对于力传感器300理论坐标系的测力姿态误差和测力位置误差。
[0124]
需要说明的是，前述对力传感器测量坐标系标定方法实施例的解释说明也适用于该实施例的力传感器测量坐标系标定装置，此处不再赘述。
[0125]
根据本技术实施例提出的力传感器测量坐标系标定装置，通过按照预先设计的第一激励轨迹和第二激励轨迹进行轴孔装配的同时，采集轴孔装配过程中的力/力矩信号；根据力/力矩信号计算力传感器实际坐标系相对于力传感器理论坐标系的测力姿态误差和测力位置误差；将测力姿态误差和测力位置误差作为力传感器测量坐标系标定结果。从而确定了传感器输出结果的作用点与方向，进而准确地实现装配过程中力/力矩信号的检测。
[0126]
图9为本技术实施例提供的电子设备的结构示意图。该电子设备可以包括：
[0127]
存储器901、处理器902及存储在存储器901上并可在处理器902上运行的计算机程序。
[0128]
处理器902执行程序时实现上述实施例中提供的力传感器测量坐标系标定方法。
[0129]
进一步地，电子设备还包括：
[0130]
通信接口903，用于存储器901和处理器902之间的通信。
[0131]
存储器901，用于存放可在处理器902上运行的计算机程序。
[0132]
存储器901可能包含高速ram存储器，也可能还包括非易失性存储器(non-volatile memory)，例如至少一个磁盘存储器。
[0133]
如果存储器901、处理器902和通信接口903独立实现，则通信接口903、存储器901和处理器902可以通过总线相互连接并完成相互间的通信。总线可以是工业标准体系结构(industry standard architecture，简称为isa)总线、外部设备互连(peripheral component，简称为pci)总线或扩展工业标准体系结构(extended industry standard architecture，简称为eisa)总线等。总线可以分为地址总线、数据总线、控制总线等。为便于表示，图9中仅用一条粗线表示，但并不表示仅有一根总线或一种类型的总线。
[0134]
可选的，在具体实现上，如果存储器901、处理器902及通信接口903，集成在一块芯片上实现，则存储器901、处理器902及通信接口903可以通过内部接口完成相互间的通信。
[0135]
处理器902可能是一个中央处理器(central processing unit，简称为cpu)，或者是特定集成电路(application specific integrated circuit，简称为asic)，或者是被配置成实施本技术实施例的一个或多个集成电路。
[0136]
本实施例还提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该程序被处理器执行时实现如上的力传感器测量坐标系标定方法。
[0137]
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本技术的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或n个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
[0138]
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本技术的描述中，“n个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
[0139]
流程图中或在此以其他方式描述的任何过程或方法描述可以被理解为，表示包括一个或更n个用于实现定制逻辑功能或过程的步骤的可执行指令的代码的模块、片段或部分，并且本技术的优选实施方式的范围包括另外的实现，其中可以不按所示出或讨论的顺序，包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序，来执行功能，这应被本技术的实施例所属技术领域的技术人员所理解。
[0140]
应当理解，本技术的各部分可以用硬件、软件、固件或它们的组合来实现。在上述实施方式中，n个步骤或方法可以用存储在存储器中且由合适的指令执行系统执行的软件或固件来实现。如，如果用硬件来实现和在另一实施方式中一样，可用本领域公知的下列技术中的任一项或他们的组合来实现：具有用于对数据信号实现逻辑功能的逻辑门电路的离散逻辑电路，具有合适的组合逻辑门电路的专用集成电路，可编程门阵列(pga)，现场可编程门阵列(fpga)等。
[0141]
本技术领域的普通技术人员可以理解实现上述实施例方法携带的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件完成，所述的程序可以存储于一种计算机可读存储介质中，该程序在执行时，包括方法实施例的步骤之一或其组合。