一种破碎辊的辊间距检测装置、检测方法及控制装置与流程

1.本发明涉及破碎机技术领域，尤其涉及一种破碎辊的辊间距检测装置、检测方法及控制装置。


背景技术：

2.辊式破碎机广泛应用于冶金、水泥、化工等工业部门破碎中等硬度的物料，辊式破碎机是利用一对或多对相向转动的圆辊破碎物料，物料经设备上部加料口落入两辊子之间，依靠摩擦力的作用被带入两辊子之间的间隙而逐渐被压碎，成品物料自下部漏出。
3.工业上应用的辊式破碎机一般由多组间距不同的破碎辊组成，常见的有四辊和六辊。一组破碎辊分为动辊和定辊，通过液压装置调整动辊可以调整辊间距，分级设置间距不同的多组破碎辊，实现物料由粗到细逐级破碎，可控制最终的物料粒度，其中燃料细破碎辊的出料精度要求为0.5-3mm粒径的物料占比应超过75％，对精度有较高的要求。
4.目前，在实际生产过程中一般通过液压装置在离线运行状态依靠人工调整辊间距，但是由于破碎辊的磨损，往往表面不会是理想的圆柱面，而是呈现出中间低两端高的马鞍状的曲面样式，造成设置的辊间距与实际辊间距存在一定误差。同时，现有技术只能测量辊表面的磨损状况，无法得到真实的辊间距，这对进一步提高物料粒度控制的精度形成了一定的障碍，并且不利于设备的调试运行和维护，且现有技术针对运行中的破碎系统缺乏辊间距的动态测量方法。
5.鉴于此，有必要提出一种破碎辊的辊间距检测装置、检测方法及控制装置以解决或至少缓解上述缺陷。


技术实现要素：

6.本发明的主要目的在于提供一种破碎辊的辊间距检测装置、检测方法及控制装置，旨在解决现有破碎辊的辊间距检测无法得到真实的辊间距，且针对运行中的破碎系统缺乏辊间距的动态测量方法的问题。
7.为实现上述目的，本发明提供了一种破碎辊的辊间距检测装置，包括控制装置以及与所述破碎辊一一对应设置的测距组件，所述测距组件包括平移装置和测距装置；其中，所述平移装置包括移动轴组件以及在所述移动轴组件的驱动下可移动地设置的移动部件，所述移动部件的移动方向与所述破碎辊的中心轴线方向平行，所述测距装置安装于所述移动部件上，所述测距装置与被测点的连线垂直于所述破碎辊的表面，所述测距装置与被测点的连线与水平面的夹角在-60～60度范围可活动，所述控制装置与所述移动轴组件电连接，所述控制装置用于控制所述移动轴组件带动所述测距装置按照设定的方式运动。
8.优选地，所述移动轴组件包括支架、旋转电机、丝杠和滑轨，所述移动部件包括移动座，所述支架固定安装于所述破碎辊的一侧，所述丝杠和所述滑轨固定安装于所述支架上，所述丝杠和所述滑轨的布置方向与所述破碎辊的中心轴线方向平行，所述旋转电机与所述丝杠传动连接，所述移动座活动连接于所述滑轨上，所述测距装置固定连接于所述移
动座上，所述控制装置与所述旋转电机电连接。
9.优选地，所述测距装置为激光测距装置、雷达测距装置或超声波测距装置中的一种。
10.一种用于如上述的破碎辊的辊间距检测装置的破碎辊的辊间距检测方法，s1，获取所述测距装置侦测的沿破碎辊gk轴线方向上多个不同侦测点x1，x2，...，xi与破碎辊gk的表面之间的垂直距离l
1k
，l
2k
，...，l
ik
；其中，xi为所述测距装置在所述移动轴组件上的第i处侦测点位置，i∈[1，m]，k∈[1，n]，l
ik
为所述测距装置侦测的在侦测点xi处与所述破碎辊gk的表面之间的垂直距离；s2，获取一对所述破碎辊gk和gk′
的辊间距的初始值δds，并根据所述破碎辊gk对应的垂直距离l
1k
，l
2k
，...，l
ik
以及所述破碎辊gk′
对应的垂直距离l
1k
′
，l
2k
′
，...，l
ik
′
，获得所述破碎辊gk和gk′
的当前辊间距δd
ik
，其中，δd
ik
为所述破碎辊gk和gk′
在所述侦测点xi位置的当前辊间距；s3，判断所述当前辊间距δd
ik
是否符合预设的预警条件，在符合所述预警条件时，执行预设的预警操作。
[0011]
优选地，所述步骤s2包括：s21，获取所述破碎辊gk和gk′
的辊间距的初始值δds；s22，获取所述破碎辊gk在初始时刻和运行时间t后的当前时刻，所述测距装置侦测的沿破碎辊gk的轴线方向上多个不同侦测点x1，x2，...，xi与破碎辊gk的表面之间的垂直距离l
′
1k
，l
′
2k
，...，l
′
ik
以及l
″
1k
，l
″
2k
，...，l
″
ik
；其中，l
′
ik
代表所述初始时刻的所述测距装置侦测的在侦测点xi处与所述破碎辊gk的表面之间的距离，l
″
ik
代表所述当前时刻的所述测距装置侦测的在侦测点xi处与所述破碎辊gk的表面之间的距离；s23，根据公式δ
ik
＝l
′
ik-l
″
ik
，计算破碎辊gk对应侦测点x1，x2，...，xi处的磨损量δ
1k
，δ
2k
，...，δ
ik
；s24，根据所述步骤s22和所述步骤s23，计算所述破碎辊gk′
对应侦测点x1，x2，...，xi处的磨损量δ
1k
′
，δ
2k
′
，...，δ
ik
′
；s25，根据公式δd
ik
＝δ
ik
+δ
ik
′
+δds，计算所述破碎辊gk和gk′
的当前辊间距δd
ik
。
[0012]
优选地，所述步骤s1包括：s11，设定所述测距装置在侦测点xi处测量的次数为其中，s为测距装置在侦测点xi处停留的时间，tc为所述测距装置的单次测量时长，ti∈[1，j]，j为整数；s12，获取所述测距装置在侦测点xi处并在停留时长内测量得到的ti次所述垂直距离s13，根据公式计算所述测距装置侦测的沿破碎辊gk的轴线方向上多个不同侦测点x1，x2，...，xi与破碎辊gk的表面之间的垂直距离l
1k
，l
2k
，...，l
ik
。
[0013]
优选地，还包括步骤s4，根据所述当前辊间距δd
ik
控制所述破碎辊gk和gk′
的辊间距值与所述初始值δds相匹配。
[0014]
优选地，所述步骤s23之后，还包括，将所述步骤s22获取的当前时刻的所述测距装置侦测的在侦测点xi处与所述破碎辊gk的表面之间的距离l
″
ik
，更新为新的所述初始时刻的所述测距装置侦测的在侦测点xi处与所述破碎辊gk的表面之间的距离l
′
ik
。
[0015]
优选地，所述步骤s3中的判断所述当前辊间距δd
ik
是否符合预设的预警条件具体包括，通过单个所述当前辊间距δd
ik
判断是否符合预设的预警条件，或通过所述当前辊间距δd
ik
的最大当前辊间距δd
max
与最小当前辊间距δd
min
之间的差值判断是否符合预设的预警条件。
[0016]
一种破碎辊的辊间距控制装置，包括如上述的破碎辊的辊间距检测装置，还包括
存储器、处理器、以及存储在所述存储器中并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现如上述的检测方法的步骤。
[0017]
与现有技术相比，本发明所提供的一种破碎辊的辊间距检测装置、检测方法及控制装置具有如下的有益效果：
[0018]
本发明所提供的一种破碎辊的辊间距检测装置、检测方法及控制装置，包括控制装置和测距装置，移动部件的移动方向与破碎辊的中心轴线方向平行，测距装置安装于移动部件上，控制装置用于控制带动测距装置按照设定的方式运动；破碎辊的辊间距检测方法包括步骤：获取测距装置侦测的沿破碎辊轴线方向上多个不同侦测点与破碎辊表面之间的垂直距离；获取一对破碎辊的辊间距的初始值，并根据两个破碎辊对应的垂直距离，获得其当前辊间距；根据当前辊间距控制两个破碎辊的辊间距值与初始值匹配。本发明通过设置与破碎辊的中心轴线相平行的测距装置，可以有效测量破碎辊表面磨损分布状况，结合设定的辊间距的初始值，可以获得真实的辊间距分布状况，通过检测辊间距还可以避免辊间距异常时出现安全问题，还有利于合理控制物料出料的粒度，同时测距装置的测量过程不需要停机，实现了破碎辊辊间距的实时精确测量，有利于生产过程的连续性和对物料精度进行实时控制，实现了辊间距的动态测量。
附图说明
[0019]
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
[0020]
图1为本发明一个实施例中的破碎辊的辊间距检测装置的俯视图；
[0021]
图2为本发明一个实施例中的破碎辊的辊间距检测装置的侧视图；
[0022]
图3为本发明一个实施例中的破碎辊的辊间距检测方法的流程示意图；
[0023]
图4为本发明一个实施例中的平移装置的设置角度示意图；
[0024]
图5为本发明一个实施例中的测距装置的安装位置示意图；
[0025]
图6为本发明一个实施例中的破碎辊的表面磨损分布示意图
[0026]
图7为本发明一个实施例中的一对破碎辊的辊间距的实际分布示意。
[0027]
附图标号说明：
[0028]
破碎辊1；平移装置3；支架301；滑轨302；丝杠303；移动座304；旋转电机305；测距装置4；保护外壳5。
[0029]
本发明目的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
[0030]
应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0031]
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0032]
需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后......)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
[0033]
另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
[0034]
请参照附图1～7，本发明提供一种破碎辊的辊间距检测装置、检测方法及控制装置。
[0035]
一种破碎辊的辊间距检测装置，包括控制装置(图未示出)以及与所述破碎辊1一一对应设置的测距组件(图未标识)，所述测距组件包括平移装置3和测距装置4；其中，所述平移装置3包括移动轴组件(图未标识)以及在所述移动轴组件的驱动下可移动地设置的移动部件(图未标识)，所述移动部件的移动方向与所述破碎辊1的中心轴线方向平行，所述测距装置4安装于所述移动部件上，所述测距装置4与被测点的连线垂直于所述破碎辊1的表面，所述测距装置与被测点的连线与水平面的夹角在-60～60度范围可活动，所述控制装置与所述移动轴组件电连接，所述控制装置用于控制所述移动轴组件带动所述测距装置4按照设定的方式运动。
[0036]
具体的，辊式破碎机一般由多组间距不同的破碎辊1组成，辊间距检测装置包括控制装置以及测距组件，测距组件设置有多个，每一个测距组件对应一个破碎辊1，测距组件对应破碎辊1设置，测距组件包括平移装置3和测距装置4，平移装置3供测距装置4进行移动测量破碎辊1的数据，平移装置3设置为包括移动轴组件以及移动部件，移动部件安装于移动轴组件上，并在移动轴组件的驱动下可移动地设置，测距装置4安装于移动部件上，便于测量破碎辊1的多个位置的数据，移动轴组件与破碎辊1的中心轴线方向平行，移动部件的移动方向与破碎辊1的中心轴线方向平行，此设置便于准确测量测距装置4与破碎辊1之间的距离。
[0037]
应当理解的是，如附图4所示，因为破碎辊1上方需要入料，下方需要出料，以水平面为0度，测距点、破碎辊1表面的被测点、破碎辊1轴中心点这三点所在平面与水平面夹角应在-60
°
～60度范围内，测距装置与被测点的连线与水平面的夹角在-60～60度范围可调。
[0038]
需要注意的是，控制装置与移动轴组件电连接，控制装置用于控制移动轴组件驱动移动部件移动，以带动测距装置4按照设定的方式运动，并将测得的距离的信息读取处理返回至用户处或发出警告信息，控制装置通过控制让移动部件运动到指定位置的时候，再开始进行测距并将测量结果传输给控制中心，到达顶点位置后返回并开始新一轮的测距过程，以此往复。
[0039]
应当理解的是，物料由上方入料口落入，调整破碎辊1之间的间距可控制物料的出料粒度，物料经过时会对破碎辊1表面产生一定的磨损，其中，破碎辊1中间位置的磨损稍大，两端位置的磨损稍小，这种磨损会导致物料的出料粒度与预设的辊间距不符，本发明通过设置与破碎辊1轴线相平行的可动激光测距装置，可以有效测量破碎辊1表面磨损分布状
况，获得破碎辊1的真实的辊间距分布状况，有利于根据真实辊间距合理控制物料出料的粒度，并且对破碎辊1的运行状况进行检测，避免辊间距异常时出现安全问题，此外，测距组件的设置对破碎辊1的正常运行无影响，因而测距装置4在对破碎辊1的辊间距进行测量时，破碎辊1不需要停机，实现了破碎辊1真实辊间距的实时精确测量，有利于对物料的生产进行实时控制，有利于生产过程的连续性。
[0040]
作为本发明的一优选的实施方式，所述移动轴组件包括支架301、旋转电机305、丝杠303和滑轨302，所述移动部件包括移动座304，所述支架301固定安装于所述破碎辊1的一侧，所述丝杠303和所述滑轨302固定安装于所述支架301上，所述丝杠303和所述滑轨302的布置方向与所述破碎辊1的中心轴线方向平行，所述旋转电机305与所述丝杠303传动连接，所述移动座304活动连接于所述滑轨302上，所述测距装置4固定连接于所述移动座304上，所述控制装置与所述旋转电机305电连接。
[0041]
具体的，移动轴组件的具体结构可以根据实际需要进行设置，在本实施例中，将移动轴组件设置为包括支架301、旋转电机305、丝杠303和滑轨302，移动部件设置为移动座304，支架301固定安装于破碎辊1的一侧，丝杠303和滑轨302固定安装于所述支架301上，移动座304活动连接于滑轨302上，使得移动座304在移动时能侦测到破碎辊1的表面的所有区域，丝杠303和滑轨302的布置方向与破碎辊1的中心轴线方向平行，旋转电机305与丝杠303传动连接，旋转电机305的输出端与丝杠303传动连接，在旋转电机305和丝杠303的配合下，移动座304可以在滑轨302上来回往复运动，测距装置4固定连接在移动座304的末端。
[0042]
需要注意的是，测距装置4安装在平移装置3中的移动座304上，测距装置4可安装在保护外壳5内或保护外壳5外，具体安装位置需根据实际需要确定。此外，测距装置4的安装应满足如图5所示，测距点与被测点的连线的延长线需要经过圆心，且垂直与被测点所在的切面，此时的距离能真实反应破碎辊1表面磨损状况。
[0043]
作为本发明的一较佳的实施方式，所述测距装置4为激光测距装置、雷达测距装置或超声波测距装置中的一种。应当理解的是，测距装置4的种类包括多种，可以根据实际需要进行选择，可以选择激光测距装置、雷达测距装置或超声波测距装置中的一种，也可以选择其他种类，在本实施例中，选择激光测距装置，激光测距是利用激光对目标的距离进行准确测定，激光测距装置的重量轻、体积小、操作简单速度快而准确，其误差小，可以达到很好的相对精度。
[0044]
本发明还提供一种用于如上述的破碎辊的辊间距检测装置的破碎辊1的辊间距检测方法，包括步骤，
[0045]
s1，获取所述测距装置4侦测的沿破碎辊gk轴线方向上多个不同侦测点x1，x2，...，xi与破碎辊gk的表面之间的垂直距离l
1k
，l
2k
，...，l
ik
；其中，xi为所述测距装置4在所述移动轴组件上的第i处侦测点位置，i∈[1，m]，k∈[1，n]，l
ik
为所述测距装置4侦测的在侦测点xi处与所述破碎辊gk的表面之间的垂直距离；
[0046]
s2，获取一对所述破碎辊gk和gk′
的辊间距的初始值δds，并根据所述破碎辊gk对应的垂直距离l
1k
，l
2k
，...，l
ik
以及所述破碎辊gk′
对应的垂直距离l
1k
′
，l
2k
′
，...，l
ik
′
，获得所述破碎辊gk和gk′
的当前辊间距δd
ik
，其中，δd
ik
为所述破碎辊gk和gk′
在所述侦测点xi位置的当前辊间距；
[0047]
s3，判断所述当前辊间距δd
ik
是否符合预设的预警条件，在符合所述预警条件时，
执行预设的预警操作。
[0048]
具体的，破碎辊gk′
表示的是与破碎辊gk成对的另一破碎辊，通过测距装置4获得测距装置4的侦测点与破碎辊1表面之间的距离，控制测距装置4移动从而获得多个侦测点与破碎辊1表面之间的垂直距离，同理，再测得与该破碎辊1成对的另一破碎辊1的垂直距离数据，根据一对破碎辊的辊间距的初始值，获得这一对破碎辊的当前辊间距，应当理解的是，根据垂直距离数据和初始值获得破碎辊1的当前辊间距的方法包括多种，同样地，当有多对破碎辊时，可获得多对破碎辊的当前辊间距，根据得到的当前辊间距判断其是否符合预设的预警条件，在符合预警条件时，执行预设的预警操作，发出警告信息，能有效避免破碎辊1的出料粒度达不到生产要求或出现安全事故。
[0049]
作为本发明的一优选的实施方式，所述步骤s2包括：
[0050]
s21，获取所述破碎辊gk和gk′
的辊间距的初始值δds；
[0051]
s22，获取所述破碎辊gk在初始时刻和运行时间t后的当前时刻，所述测距装置4侦测的沿破碎辊gk的轴线方向上多个不同侦测点x1，x2，...，xi与破碎辊gk的表面之间的垂直距离l
′
1k
，l
′
2k
，...，l
′
ik
以及l
″
1k
，l
″
2k
，...，l
″
ik
；其中，l
′
ik
代表所述初始时刻的所述测距装置4侦测的在侦测点xi处与所述破碎辊gk的表面之间的距离，l
″
ik
代表所述当前时刻的所述测距装置4侦测的在侦测点xi处与所述破碎辊gk的表面之间的距离；
[0052]
s23，根据公式δ
ik
＝l
′
ik-l
″
ik
，计算破碎辊gk对应侦测点x1，x2，...，xi处的磨损量δ
1k
，δ
2k
，...，δ
ik
；
[0053]
s24，根据所述步骤s22和所述步骤s23，计算所述破碎辊gk′
对应侦测点x1，x2，...，xi处的磨损量δ
1k
′
，δ
2k
′
，...，δ
ik
′
；
[0054]
s25，根据公式δd
ik
＝δ
ik
+δ
ik
′
+δds，计算所述破碎辊gk和gk′
的当前辊间距δd
ik
。
[0055]
具体的，在本实施例中，介绍一具体的计算辊间距的计算方法，获取一对破碎辊的辊间距的初始值，在初始时刻，通过测距装置4获得测距装置4的侦测点与破碎辊1表面之间的距离，在经过运行时间t后，再次通过测距装置4获得测距装置4的侦测点与破碎辊1表面之间的距离，运行时间t可以根据实际生产需求进行设定，用第二次获得的数据减去与对应侦测点的第一次获得的数据，就能获得破碎辊1对应的每一个侦测点的磨损量，根据磨损情况和辊间距的初始值即可获得一对破碎辊的当前辊间距，此外，将当前辊间距传输给控制中心，并对当前辊间距做出判断，如果当前辊间距大于某个阈值，或者测得的两个辊间距的差值大于某个阈值，则向系统发出警报。
[0056]
进一步地，所述步骤s1包括：
[0057]
s11，设定所述测距装置4在侦测点xi处测量的次数为其中，s为测距装置4在侦测点xi处停留的时间，tc为所述测距装置4的单次测量时长，ti∈[1，j]，j为整数；
[0058]
s12，获取所述测距装置4在侦测点xi处并在停留时长内测量得到的ti次所述垂直距离
[0059]
s13，根据公式计算所述测距装置4侦测的沿破碎辊gk的轴线方向上多个不同侦测点x1，x2，...，xi与破碎辊gk的表面之间的垂直距离l
1k
，l
2k
，...，l
ik
。
[0060]
需要注意的是，测距装置4在侦测点停留预设时间，能够测得在一个侦测点处的破碎辊1的沿周向的多个垂直距离数据，并根据公式计算出平均值，使得测量结果更加准确和可靠。
[0061]
作为本发明的一优选的实施方式还包括步骤s4，根据当前辊间距δd
ik
控制所述破碎辊gk和gk′
的辊间距值与所述初始值δds相匹配。
[0062]
值得注意的是，在得到真实的辊间距分布状况时，可以根据当前辊间距控制一对破碎辊的辊间距值与所述初始值相匹配，进一步实现物料精度的控制。其中，根据多个侦测点x1，x2，...，xi中当前辊间距δd
ik
控制一对破碎辊的辊间距值与初始值相匹配，此处的当前辊间距值的选择(即选择哪一个侦测点xi)可以依据实际需要进行选择，可以是最大的当前辊间距，也可以是最小的当前辊间距，还可以是位于最中间的当前辊间距。同时，也可以是通过在步骤s23和步骤s24中，分别计算破碎辊gk和gk′
的磨损量的平均值，从而计算得到的当前辊间距的值。
[0063]
作为本发明的一较佳的实施方式，所述步骤s23之后，还包括，将所述步骤s22获取的当前时刻的所述测距装置4侦测的在侦测点xi处与所述破碎辊gk的表面之间的距离l
″
ik
，更新为新的所述初始时刻的所述测距装置4侦测的在侦测点xi处与所述破碎辊gk的表面之间的距离l
′
ik
。
[0064]
应当理解的是，在计算出磨损量时，可以保留经过运行时间t后的侦测到的数据，作为下一次测量的基准值，实现破碎辊1真实辊间距的实时精确测量，实现生产过程的连续性，在此基础上，能进一步实现物料精度的实时控制。
[0065]
作为本发明的一优选的实施方式，所述步骤s3中的判断所述当前辊间距δd
ik
是否符合预设的预警条件具体包括，通过单个所述当前辊间距δd
ik
判断是否符合预设的预警条件，或通过所述当前辊间距δd
ik
的最大当前辊间距δd
max
与最小当前辊间距δd
min
之间的差值判断是否符合预设的预警条件。
[0066]
应当理解的是，判断当前辊间距δd
ik
是否符合预设的预警条件的方式包括多种，将当前辊间距δd
ik
的值传输给控制中心，对当前辊间距δd
ik
的值进行判断，在本实施例中，可以通过单个当前辊间距δd
ik
判断当前辊间距δd
ik
是否符合预设的预警条件，也可以通过通过当前辊间距δd
ik
中的最大当前辊间距δd
max
与最小当前辊间距δd
min
之间的差值判断是否符合预设的预警条件。
[0067]
进一步地，在本实施例中，设破碎辊1的转动周期为tz，则测距装置4的测量周期tc小于破碎辊1的转动周期tz，这是为了避免重复测量破碎辊1的同一区域，将测距装置4的测量周期设置为小于破碎辊1的转动周期tz，保证测量的准确性；此外，任意两个相邻的侦测点之间的间隔距离可以根据实际需要进行设置，优选地，在本实施例中，将相邻的两个侦测点之间的间隔距离相等，可以使得测量更为准确。
[0068]
本发明还提供一种破碎辊的辊间距控制装置，包括如上述的破碎辊的辊间距检测装置，还包括存储器、处理器、以及存储在所述存储器中并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现如上述的检测方法的步骤。
[0069]
应当理解的是，请一并参阅附图6和附图7，在实际的生产过程中，由于破碎辊1的磨损，其表面不会呈现出理想的圆柱面，而是呈现出中间低两端高的马鞍状的曲面样式，造成设置的辊间距与实际的辊间距存在一定误差，本发明可实现破碎辊1辊间距的实施精准
测量，能有效地实现物料精度的实时控制。
[0070]
本发明利用直线运动装置，可实现往复运动测量破碎辊1表面磨损分布，再结合预先设置的辊间距可得到真实的辊间距分布状况，结合设定的阈值可实现报警或进一步处理，能有效避免破碎辊1出料粒度达不到生产要求或出现安全事故，此外，本发明的测量过程不需要停机，可实现破碎辊1真实辊间距的实时精确测量，有利于生产过程的连续性，并且能进一步实现物料精度的实时控制。
[0071]
以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。