直线耐磨导轨安装检测装置的制作方法

1.本技术属于结构检测技术领域，具体涉及一种直线耐磨导轨安装检测装置。


背景技术：

2.直线耐磨导轨是用来支撑和引导运动部件的元件，其应用十分广泛，可用于半导体机械、医疗设备、搬运输送机械、建筑设备、办公室自动化设备等。
3.为了确保直线耐磨导轨在使用阶段的稳定性，轨身与工作面之间的安装检测尤为关键，现有的检测方式通常是人工提拉，但人力难以控制，且操作效率低下，不适于导轨的安装检测作业。


技术实现要素：

4.本技术实施例提供一种直线耐磨导轨安装检测装置，旨在解决现有的直线耐磨导轨安装检测效率低下、可靠性较差的技术问题。
5.为实现上述目的，本技术采用的技术方案是：
6.提供一种直线耐磨导轨安装检测装置，包括：
7.滑动板，用于沿自身前后方向滑动设置在所述导轨的上端面；所述滑动板的两侧均具有用于支撑在所述工作面上的支撑元件，每个所述支撑元件和所述滑动板之间均具有拱升组件，所述拱升组件能够带动所述滑动板自下至上移动至脱离所述导轨的上端面；
8.两个平移板，沿所述滑动板的左右方向并列设置在所述滑动板上，用于相向移动或背向移动，且两个所述平移板之间具有同步驱动组件；以及
9.两个夹紧杆，一一对应连接在两个所述平移板上；每个所述夹紧杆与对应的所述平移板之间具有调距结构，所述调距结构用于带动对应的所述夹紧杆沿所述平移板的滑动方向移动；
10.其中，所述同步驱动组件能够带动两个平移板相向移动，以使两个所述夹紧杆或者其一所述夹紧杆插入所述凹槽内；两个所述拱升组件能够带动所述滑动板向上移动，以通过所述夹紧杆抵接所述凹槽的内顶壁。
11.在一种可能的实现方式中，所述支撑元件包括：
12.两个导向套，可拆卸连接在所述滑动板的一侧，并沿前后方向并列设置；以及
13.两个支腿，与两个所述导向套一一对应设置，且每个所述支腿均沿上下方向滑动设置在所述导向套内；
14.其中，两个所述支腿均与所述拱升组件相连。
15.在一种可能的实现方式中，所述拱升组件包括：
16.连接臂，与两个所述支腿的上端相连；
17.第一直线气缸，固定设置在所述滑动板的侧面，动力输出轴向与上下方向平行设置；
18.其中，所述第一直线气缸的动力输出端与所述连接臂相连，以驱动两个所述支腿
相对于所述滑动板同步升降。
19.在一种可能的实现方式中，所述滑动板上具有沿左右方向并列设置的两个条形孔，每个所述条形孔均沿上下方向贯穿所述滑动板并沿左右方向延伸；
20.所述平移板滑动设置在所述滑动板的底面，且所述平移板的上表面具有插接在所述条形孔内的滑块，所述滑块的上端具有用于与所述滑动板上表面抵接的限位块；两个所述平移板对应的两个所述限位块与所述平移驱动组件相连。
21.在一种可能的实现方式中，所述同步驱动组件包括：
22.第二直线气缸，固定设置在所述滑动板的上表面，动力输出轴向与上下方向平行设置；所述第二直线气缸的动力输出端具有沿水平方向延伸的升降板；
23.两个铰接臂，沿所述滑动板的左右方向并列设置在所述升降板的底面，每个所述铰接臂的上端均与所述升降板铰接，且铰接轴向与所述滑动板的前后方向平行；两个所述铰接臂的下端分别与两个所述限位块的相邻面铰接，铰接轴向均与所述滑动板的前后方向平行；
24.其中，在所述第二直线气缸启动时，所述升降板沿上下方向移动，所述铰接臂发生摆动，以驱动所述平移板沿所述滑动板的左右方向滑动。
25.在一种可能的实现方式中，所述调距组件包括：
26.通孔，沿所述滑动板的左右方向贯穿所述平移板设置；
27.螺母，固定设置在所述滑动板上，与所述通孔同轴设置；以及
28.外螺纹，设置在所述夹紧杆的外周壁上，适于与所述螺母螺纹连接；
29.其中，在所述夹紧杆转动时，所述夹紧杆沿所述通孔的轴向旋进，以相对于所述平移板移动。
30.在一种可能的实现方式中，所述夹紧杆的外端具有手柄。
31.在一种可能的实现方式中，所述直线耐磨导轨安装检测装置还包括：
32.两个压力传感组件，分别连接在两个所述夹紧杆的插入端上，用于与所述凹槽的槽底抵接；以及
33.控制器，与两个所述压力传感组件的信号输出端和两组所述拱升组件的控制端电连接，能够预设压力数值；
34.其中，在其中一个所述压力传感组件的数值均等于或大于所述压力数值时，所述控制器能够控制两组所述拱升组件启动，以使所述滑动板和所述夹紧杆同步向上移动。
35.在一种可能的实现方式中，所述滑动板的底面具有用于滑动设置在所述导轨上端面的滚轮组。
36.本技术实施例中，利用滑动板在直线耐磨导轨上端面滑动，实现本装置的定位；在本装置定位后，能够实现对此处导轨的安装检测，具体步骤包括：
37.首先，利用拱升组件增大滑动板和支撑元件下端的间距，以使滑动板两侧的支撑元件支撑在工作面上，从而将滑动板和导轨分离；
38.随后，使用同步驱动组件带动两个平移板相向移动，从而使两个夹紧杆同时抵接到导轨上凹槽的槽底，或者其一夹紧杆抵接到导轨上凹槽的槽底；
39.最后，再次利用拱升组件将滑动板继续上移，使插入凹槽的夹紧杆和凹槽内顶壁接触，从而为导轨提供自下至上的拉力；
40.在此过程中，预设拱升组件的驱动力，便能够对不同大小的拉力进行模拟；同时，利用调距结构调整插入凹槽的夹紧杆插入端与对应平移板的间距，能够调整拉力部位的力臂长度，从而能够模拟出不同的拉动效果。
41.在本实施例中，利用本装置能够实现三类拉力效果：
42.其一，两个夹紧杆的插入端距离对应平移板的间距相等，因此两个夹紧杆能够同步伸入两个凹槽内，并且同时与两个凹槽的内顶壁抵接，以实现在导轨左右两侧同时提起且拉力相等时的拉力效果模拟；
43.其二，其中一个夹紧杆的插入端距离对应平移板的间距大于另一夹紧杆的插入端距离对应平移板的间距，两个夹紧杆插入凹槽的深度不同，因此二者作用在导轨上的拉力效果不同，以实现导轨左右两侧同时提起且拉力不等时的拉力效果模拟；
44.其三，同样是其中一个夹紧杆的插入端距离对应平移板的间距大于另一夹紧杆的插入端距离对应平移板的间距，但此差距量较大，因此只有其中一个夹紧杆能够插入凹槽内，另一个夹紧杆避让于凹槽布置，以实现导轨一侧受力的拉力效果模拟。
45.本实施例提供的直线耐磨导轨安装检测装置，与现有技术相比，能够对不同的拉动大小和效果进行模拟，从而能够实现导轨安装检测，其中各驱动元件均能够预设拉力值，用以判断导轨与工作面的安装强度是否符合要求，确保结论可靠的同时保证了检测效率。
附图说明
46.图1为本技术实施例提供的直线耐磨导轨安装检测装置的立体结构示意图之一；
47.图2为图1的前视图；
48.图3为本技术实施例提供的直线耐磨导轨安装检测装置的立体结构示意图之二；
49.图4为本技术实施例所采用的调距结构的爆炸示意图；
50.附图标记说明：
51.1、滑动板；11、条形孔；12、滚轮组；2、平移板；21、滑块；22、限位块；3、夹紧杆；31、手柄；4、支撑元件；41、导向套；42、支腿；5、拱升组件；51、连接臂；52、第一直线气缸；6、同步驱动组件；61、第二直线气缸；611、升降板；62、铰接臂；7、调距结构；71、通孔；72、螺母；73、外螺纹；8、压力传感组件；9、控制器；100、导轨；110、凹槽；200、工作面。
具体实施方式
52.为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
53.请一并参阅图1至图4，现对本技术提供的直线耐磨导轨安装检测装置进行说明。
54.需要在先说明的是，本技术提供的直线耐磨导轨安装检测装置用于装载至导轨100和工作面200之间，并且导轨100的两侧均具有用于供滑轮嵌入的凹槽110；在本实施例中，为了便于叙述，定义导轨100的长度方向为前后方向，也就是说导轨100的作用为导向滑动物沿前后方向滑动。
55.反映到结构上，所述直线耐磨导轨安装检测装置，包括滑动板1、两个平移板2和两个夹紧杆3。
56.滑动板1用于沿自身前后方向滑动设置在导轨100的上端面，在本实施例中，定义滑动板1放置在导轨100上时，滑动板1的前后方向和导轨100的长度方向平行，而且滑动板1的左右两侧均身处于导轨100左右两侧边缘设置。
57.滑动板1的两侧均具有用于支撑在工作面200上的支撑元件4，并且每个支撑元件4均能够相对于滑动板1沿上下方向移动，在本技术实施例中，支撑元件4相对于滑动板1具有第一移动位、第二移动位和第三移动位，下面将对三个位置进行分别说明：
58.在支撑元件4处于第一移动位时，支撑元件4的支撑端处于工作面200上方，滑动板1的底面能够支撑在导轨100上端面；
59.在支撑元件4处于第二移动位时，支撑元件4的支撑端和工作面200上方接触，从而达成工作面200通过支撑元件4支撑滑动板1的作用；并且，此时滑动板1的底面和导轨100上端面之间具有空隙，以实现滑动板1和导轨100的分离效果；
60.在支撑元件4处于第三移动位时，支撑元件4的支撑端在第二移动位的基础上继续向上移动；
61.需要理解的是，支撑元件4在第二移动位至第三移动位的转化过程通常不会出现，只会在导轨100没有稳定安装在工作面200时，才会发生继续移动的状况，此处可以理解成一种势能过程。
62.每个支撑元件4和滑动板1之间均具有拱升组件5，拱升组件5能够带动滑动板1自下至上移动至脱离导轨100的上端面，也就是自第一移动位、第二移动位和第三移动位之间往复移动。
63.两个平移板2沿滑动板1的左右方向并列设置在滑动板1上，能够相向移动或背向移动，且两个平移板2之间具有同步驱动组件6；通过同步驱动组件6能够带动两个平移板2发生自动化的相向移动或背向移动；在两个平移板2发生相向移动时，两个夹紧杆3能够分别插入两个凹槽110内，或者其一夹紧杆3插入凹槽110内。
64.两个夹紧杆3一一对应连接在两个平移板2上；具体的，夹紧杆3沿平移板2的滑动方向滑动连接在平移板2上。
65.并且，每个夹紧杆3与对应的平移板2之间具有调距结构7，调距结构7用于带动对应的夹紧杆3沿平移板2的滑动方向移动；此设计的目的在于：能够实现两个夹紧杆3同时插入凹槽110并与凹槽110槽底抵接的情况，还能够实现其中一个夹紧杆3插入凹槽110并与凹槽110槽底抵接，另一个夹紧杆3避让凹槽110的情况。
66.需要进一步说明的是，在本装置装配于导轨100上，并且支撑元件4处于第二移动位时，其中一个夹紧杆3的外周壁便已经与凹槽110的内顶壁接触；因此，在支撑元件4能够移动至第三移动位时，导轨100便已经和工作面200分离；而在拱升组件5的作用下，支撑元件4未能够移动至第三移动位时，导轨100和工作面200的连接强度便满足了安装强度需求。
67.本技术实施例中，利用滑动板1在直线耐磨导轨100上端面滑动，实现本装置的定位；在本装置定位后，能够实现对此处导轨100的安装检测，具体步骤包括：
68.首先，利用拱升组件5增大滑动板1和支撑元件4下端的间距，以使滑动板1两侧的支撑元件4支撑在工作面200上，从而将滑动板1和导轨100分离；
69.随后，使用同步驱动组件6带动两个平移板2相向移动，从而使两个夹紧杆3同时抵接到导轨100上凹槽110的槽底，或者其一夹紧杆3抵接到导轨100上凹槽110的槽底；
70.最后，再次利用拱升组件5将滑动板1继续上移，使插入凹槽110的夹紧杆3和凹槽110内顶壁接触，从而为导轨100提供自下至上的拉力；
71.在此过程中，预设拱升组件5的驱动力，便能够对不同大小的拉力进行模拟；同时，利用调距结构7调整夹紧杆3插入端与对应平移板2的间距，能够调整拉力部位的力臂长度，从而能够模拟出不同的拉动效果。
72.在本实施例中，利用本装置能够实现三类拉力效果：
73.其一，两个夹紧杆3的插入端距离对应平移板2的间距相等，因此两个夹紧杆3能够同步伸入两个凹槽110内，并且同时与两个凹槽110的内顶壁抵接，以实现在导轨100左右两侧同时提起且拉力相等时的拉力效果模拟；
74.其二，其中一个夹紧杆3的插入端距离对应平移板2的间距大于另一夹紧杆3的插入端距离对应平移板2的间距，两个夹紧杆3插入凹槽110的深度不同，因此二者作用在导轨100上的拉力效果不同，以实现导轨100左右两侧同时提起且拉力不等时的拉力效果模拟；
75.其三，同样是其中一个夹紧杆3的插入端距离对应平移板2的间距大于另一夹紧杆3的插入端距离对应平移板2的间距，但此差距量较大，因此只有其中一个夹紧杆3能够插入凹槽110内，另一个夹紧杆3避让于凹槽110布置，以实现导轨100一侧受力的拉力效果模拟。
76.本实施例提供的直线耐磨导轨安装检测装置，与现有技术相比，能够对不同的拉动大小和效果进行模拟，从而能够实现导轨100的安装检测，其中各驱动元件均能够预设拉力值，用以判断导轨100与工作面200的安装强度是否符合要求，确保结论可靠的同时保证了检测效率。
77.需要补充说明的是，两个夹紧杆3的相邻端面均为平面，因此在两个夹紧杆3同时抵接凹槽110的槽底时，能够调整本装置和导轨100的位置关系，从而保证滑动板1的前后方向和导轨100的延伸方向平行。
78.在一些实施例中，上述特征支撑元件4可以采用如图3所示结构。参见图3，支撑元件4包括两个导向套41和两个支腿42。
79.两个导向套41均可拆卸连接在滑动板1的左侧或右侧，并且两个导向套41沿前后方向并列设置。
80.两个支腿42与两个导向套41一一对应设置，且每个支腿42均沿上下方向滑动设置在导向套41内。
81.其中，两个支腿42均与拱升组件5相连，通过移动两个支腿42和导向套41的位置，实现本装置的拱升过程。
82.通过采用上述技术方案，导向套41确保支腿42的移动方向，两个支腿42确保滑动板1该侧的支撑稳定，提高了本装置的结构稳定性。
83.在一些实施例中，上述特征拱升组件5可以采用如图3所示结构。参见图3，拱升组件5包括连接臂51和第一直线气缸52。
84.连接臂51与两个支腿42的上端相连，在连接臂51升降时，两个支腿42同步升降。
85.第一直线气缸52固定设置在滑动板1的左右两侧，动力输出轴向与上下方向平行设置。
86.第一直线气缸52的动力输出端与连接臂51相连，以驱动两个支腿42相对于滑动板1同步升降。
87.通过采用上述技术方案，利用第一直线气缸52的驱动效果，实现支撑元件4于不同移动位之间的往复移动，提高了本装置在实际使用时的稳定性。
88.在一些实施例中，上述特征滑动板1和平移板2之间可以采用如图3和图4所示结构。参见图3和图4，滑动板1上具有沿左右方向并列设置的两个条形孔11，每个条形孔11均沿上下方向贯穿滑动板1并沿左右方向延伸。
89.平移板2滑动设置在滑动板1的底面，且平移板2的上表面具有插接在条形孔11内的滑块21；并且，滑块21的上端具有用于与滑动板1上表面抵接的限位块22；两个平移板2对应的两个限位块22与平移驱动组件相连。
90.通过采用上述技术方案，条形孔11和滑块21的组合结构能够限定平移板2的滑动方向，同时限位块22和滑动板1上表面的抵接关系能够限定平移板2的竖向位置，提高了本装置的结构稳定性，以及实际使用时的可靠性。
91.在一些实施例中，上述特征同步驱动组件6可以采用如图2所示结构。参见图2，同步驱动组件6包括第二直线气缸61和两个铰接臂62。
92.第二直线气缸61固定设置在滑动板1的上表面，动力输出轴向与上下方向平行设置；并且，第二直线气缸61的动力输出端连接有沿水平方向延伸的升降板611。
93.两个铰接臂62沿滑动板1的左右方向并列设置在升降板611的底面，并且每个铰接臂62的上端均与升降板611铰接，铰接轴向与滑动板1的前后方向平行。
94.两个铰接臂62的下端分别与两个限位块22的相邻面铰接，铰接轴向均与滑动板1的前后方向平行。
95.其中，在第二直线气缸61启动时，升降板611沿上下方向移动，铰接臂62发生摆动，以驱动平移板2沿滑动板1的左右方向滑动。
96.通过采用上述技术方案，实现了两个平移板2的同步移动，在实际使用过程中，确保两个夹紧杆3分别插入两个凹槽110，或者其一夹紧杆3插入对应侧面的凹槽110中，提高了本装置的结构稳定性。
97.在一些实施例中，上述特征调距组件可以采用如图4所示结构。参见图4，调距组件包括通孔71、螺母72和外螺纹73。
98.通孔71沿滑动板1的左右方向贯穿平移板2设置。
99.螺母72固定设置在滑动板1上，与通孔71同轴设置。
100.外螺纹73设置在夹紧杆3的外周壁上，从而使夹紧杆3适于与螺母72螺纹连接，此时夹紧杆3的旋进端为适于插入凹槽110的端部。
101.其中，在夹紧杆3转动时，夹紧杆3沿通孔71的轴向旋进，以相对于平移板2移动。
102.通过采用上述技术方案，以旋进替换平移，优化夹紧杆3的调距方式，确保夹紧杆3移动过程的稳定性，提高了本装置在实际使用时的可靠性。
103.在一些实施例中，上述特征夹紧杆3可以采用如图3所示结构。参见图3，夹紧杆3的外端具有手柄31，该手柄31沿夹紧杆3的径向向外延伸，采用环体结构。
104.通过采用上述技术方案，利用手柄31能够使旋转夹紧杆3的过程更加便于人为操作，提高了本装置在实际使用时的效率。
105.在一些实施例中，上述特征拱升组件5和夹紧杆3之间可以采用如图1和图3所示结构。参见图1和图3，直线耐磨导轨安装检测装置还包括两个压力传感组件8和控制器9。
106.两个压力传感组件8分别连接在两个夹紧杆3的插入端上，用于与凹槽110的槽底抵接；具体的，在夹紧杆3和凹槽110槽底分离时，压力传感组件8的压力数值为零；在夹紧杆3和凹槽110抵接时，压力传感组件8的压力数值上升。
107.控制器9与两个压力传感组件8的信号输出端和两组拱升组件5的控制端电连接，能够预设压力数值。
108.在同步驱动组件6的作用下，两个夹紧杆3能够相向移动，以使其一夹紧杆3至抵接对应凹槽110的槽底，或者两个夹紧杆3同时抵接两个凹槽110的槽底；此时，与凹槽110槽底抵接的压力传感组件8的数值开始上升，在该压力传感组件8的数值均等于或大于压力数值时，控制器9能够控制两组拱升组件5启动，以使滑动板1和夹紧杆3同步向上移动。
109.通过采用上述技术方案，优化拱升组件5的启动时机，免除人为控制造成的不确定性，提高了本装置在实际使用时的可靠性。
110.需要补充说明的是，之所以是在其一压力传感组件8的数值满足预设压力数值时才启动拱升组件5，是因为单个压力传感组件8的数值便能够代表该侧对应的夹紧杆3和凹槽110槽底接触，而另一个夹紧杆3是否和凹槽110接触会根据其插入端和平移板2的间距相关，在此间距小于已接触的夹紧杆3插入端与对应平移板2的间距时，这一个夹紧杆3是没有和凹槽110槽底接触的。因此，通过这一设置，能够确保本装置在对不同拉力效果进行模拟时的稳定性。
111.在一些实施例中，上述特征滑动板1可以采用如图2和图3所示结构。参见图2和图3，滑动板1的底面具有用于滑动设置在导轨100上端面的滚轮组12；具体的，在支撑元件4的支撑端面高于工作面200时，滑动板1通过滚轮组12支撑在导轨100上端面上。
112.通过采用上述技术方案，优化滑动板1在导轨100上的滑动过程，确保滑动板1相对于导轨100的滑动更加稳定，确保本装置在实际使用时的效率。
113.以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。