一种瓶壁厚薄度合格判定方法及装置与流程

1.本发明属于啤酒检测技术领域，具体涉及一种瓶壁厚薄度合格判定方法及装置。


背景技术：

2.x射线检测是啤酒行业中使用最广泛的液位检测技术之一，该技术具有稳定好、穿透性强等优点，对深色酒瓶、易拉罐以及其他不透明容器具有很好的识别性。然而，在实际生产中发现，采用x射线进行液位检测时，有部分液位不达标的“矮酒”无法被剔除，导致漏剔除的“矮酒”进入到下一步生产环节，造成严重的质量事故。“矮酒”漏剔除现象的发生，究其原因，是由于在进行液位检测时，漏剔除“矮酒”的酒瓶厚薄程度不均匀，其圆周方向部分壁厚过大所导致。
3.具体地，当x射线检测仪器发出能量时，射线穿过的瓶壁厚度过大，射线能量被部分吸收而无法穿透整个酒瓶，导致末端的能量接收器只能接收小部分能量，并根据这部分能量进行相应的模型计算后判定为“合格液位产品”，从而导致漏剔除的现象发生。然而，按国标《gb4544-2020玻璃瓶》标准对漏剔除“矮酒”的酒瓶进行检验时，由于在啤酒瓶壁厚度检验方面，仅对啤酒瓶壁的厚薄比作出要求(在同一瓶身的任一横截面上测量最大厚度和最小厚度，其比值即为该啤酒瓶壁的厚薄比)，因此从检验结果分析，漏剔除“矮酒”的酒瓶均达到国标要求，并无质量问题。
4.现阶段，啤酒行业内关于酒瓶瓶壁厚薄度的合格判定没有统一的标准，检测方式也较为单一，通常采用测量工具随机测量酒瓶圆周方向个别角度的厚度，以个别角度的瓶壁厚度作为判定依据。显然，这种酒瓶厚薄度的测量及合格判定方式存在明显的不足，由于酒瓶在制作时，其圆周方向薄厚程度并不均匀，因此导致在测量厚度时，有可能会测量到酒瓶的正常厚度处，导致瓶壁厚薄度的检测存在较大误差。因此，为避免液位不达标的“矮酒”进行x射线液位检测时发生漏剔除现象，亟需提供一种关于酒瓶瓶壁厚薄度的合格判定方法，以提高啤酒生产中的x射线液位检测精度。


技术实现要素：

5.为了克服现有技术的上述缺点，本发明的目的是提供一种瓶壁厚薄度合格判定方法，该方法能够准确判定瓶壁的厚薄度是否符合要求，为x射线液位检测提供有利条件。
6.本发明的另一目的在于提供一种瓶壁厚薄度合格判定装置。
7.本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
8.一种瓶壁厚薄度合格判定方法，包括以下步骤：
9.s1、确定待测瓶的第一测量点；
10.s2、采用厚度测量仪对所述待测瓶的第一测量点进行厚度检测，检测所得数值记为第一厚度；
11.s3、在所述待测瓶上，将与所述第一测量点位于同一直径线上的瓶壁位置作为第二测量点；
12.s4、采用厚度测量仪对所述第二测量点进行厚度检测，检测所得数值记为第二厚度；
13.s5、计算所述第一厚度和第二厚度的总和，记为径向总壁厚；
14.s6、将所述径向总壁厚与预设值比较；若所述径向总壁厚小于或等于预设值，则判定所述待测瓶的瓶壁厚薄度为合格；若所述径向总壁厚大于预设值，则判定所述待测瓶的瓶壁厚薄度为不合格。
15.作为优选，重复步骤s1-s5，获取多个所述径向总壁厚；
16.所述步骤s6中，分别将多个所述径向总壁厚与所述预设值比较；若所有所述径向总壁厚小于或等于预设值，则判定所述待测瓶的瓶壁厚薄度为合格；若存在所述径向总壁厚大于预设值的情况，则判定所述待测瓶的瓶壁厚薄度为不合格。
17.作为优选，重复步骤s1-s5，获取四个所述径向总壁厚；其中，每完成一次测量后，旋转所述待测瓶指定角度后重新测量获取所述径向总壁厚。
18.作为优选，所述厚度测量仪为基于霍尔效应的测厚仪；所述步骤s2和所述步骤s4中，对所述第一测量点和第二测量点进行厚度测量时，将感应元件放入所述待测瓶的内腔中，所述厚度测量仪的感应探头与所述待测瓶外壁的所述第一测量点和所述第二测量点对应，所述感应元件与所述感应探头对应，通过测量所述感应探头与所述感应元件的距离，获取所述第一厚度和所述第二厚度。
19.作为优选，所述第一测量点位于所述待测瓶的瓶颈处。
20.作为优选，所述步骤s6中，所述预设值的设定过程如下：
21.(1)随机抽取多个x射线液位检测时液位不合格且漏剔除的第一瓶子，同时随机抽取多个x射线液位检测时液位不合格且正常剔除的第二瓶子；
22.(2)分别将所述第一瓶子和所述第二瓶子作为所述步骤s1至所述步骤s5中的所述待测瓶，通过所述步骤s1至所述步骤s5，获取多个所述第一瓶子和多个所述第二瓶子的径向总壁厚；
23.(3)基于多个所述第一瓶子的径向总壁厚和多个所述第二瓶子的径向总壁厚，设定所述预设值。
24.一种瓶壁厚薄度合格判定装置，包括厚度测量仪以及感应元件，所述厚度测量仪包括测量座以及用于数据分析及显示测量结果的分析及显示模块，所述测量座上设有感应探头，所述感应探头与所述分析及显示模块电连接；测量瓶壁厚薄度时，所述感应元件设置在待测瓶的内腔中，且所述感应探头与所述感应元件对应设置。
25.作为优选，所述感应元件为带磁性的感应钢珠。
26.作为优选，还包括固定旋转机构，所述固定旋转机构设置在所述测量座的一侧，所述固定旋转机构包括用于固定所述待测瓶的固定座以及驱动所述固定座旋转的旋转驱动机构。
27.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
28.本发明将通过测量瓶子圆周方向某处的壁厚及其径向点的壁厚，并计算两者的厚度和，以“径向总壁厚”作为合格判定标准，能够精准地判定瓶子壁厚是否合格，为瓶子的生产制作提供可靠的数据反馈，有利于提升瓶子的生产质量。与此同时，能够有效避免x射线液位检测时出现部分“矮酒”漏剔除的情况，从而避免发生生产事故，有利于提升x射线液位
检测精度。
29.本发明的判定方法，通过传统的厚度测量仪即可完成，操作简单，测量结果准确，能成为啤酒等行业关于瓶壁厚薄度的衡量标准。
附图说明
30.为了更清楚地说明本发明实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
31.图1为本发明的一种瓶壁厚薄度合格判定装置的示意图。
32.图2为本发明的一种瓶壁厚薄度合格判定方法在测量时第一测量点和第二测量点的示意图。
33.图3为本发明的一种瓶壁厚薄度合格判定方法在测量多个数据时，每次对待测瓶、第一瓶子和第二瓶子旋转45
°
后的第一测量点和第二测量点的示意图。
34.其中：
35.1-待测瓶，2-感应探头，3-第一测量点，4-感应元件，5-第二测量点，6-厚度测量仪。
具体实施方式
36.为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
37.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。
38.实施例1
39.参见图1-图3，本实施例公开一种瓶壁厚薄度合格判定方法，包括以下步骤：
40.s1、确定待测瓶1的第一测量点3；所述待测瓶1的外形需呈圆柱形，且具有一定厚度。
41.s2、采用厚度测量仪6对所述待测瓶1的第一测量点3进行厚度检测，检测所得数值记为第一厚度。
42.s3、在所述待测瓶1上，将与所述第一测量点3位于同一直径线上的瓶壁位置作为第二测量点5。
43.s4、采用厚度测量仪6对所述第二测量点5进行厚度检测，检测所得数值记为第二厚度。
44.s5、计算所述第一厚度和第二厚度的总和，记为径向总壁厚。
45.s6、重复步骤s1-s5，获取多个所述径向总壁厚；其中，每完成一次测量后，对所述
待测瓶1旋转指定角度后，重新测量获取所述径向总壁厚；
46.分别将多个所述径向总壁厚与所述预设值比较；若所有所述径向总壁厚小于或等于预设值，则判定所述待测瓶1的瓶壁厚薄度为合格；若存在所述径向总壁厚大于预设值的情况，则判定所述待测瓶1的瓶壁厚薄度为不合格。
47.具体地，每个径向总壁厚对应一组测量点，如图2所示，其中的第一厚度和第二厚度分别记为a1，a2，
…
，an和a1’，a2
’…
，an’，其中a1与a1’为同一直径上的两个测量点的厚度值(第一测量点3、第二测量点5)。
48.本实施例中，所述厚度测量仪6为基于霍尔效应的测厚仪；所述步骤s2和所述步骤s4中，对所述第一测量点3和第二测量点5进行厚度测量时，将感应元件4放入所述待测瓶1的内腔中，所述厚度测量仪6的感应探头2与所述待测瓶1外壁的所述第一测量点3和所述第二测量点5对应，所述感应元件4与所述感应探头2对应，通过测量所述感应探头2与所述感应元件4的距离，获取所述第一厚度和所述第二厚度。所述感应元件4为带磁性的感应钢珠。
49.参见图1，本实施例中，为了更加准确地与x射线液位检测工序对应，因此将所述第一测量点3设置在所述待测瓶1的瓶颈处，通过对瓶子的瓶颈厚度检测，判断该瓶子是否合格，从而确保后续的x射线液位检测精度。。
50.本实施例的步骤s6中，所述预设值的设定过程如下：
51.(1)随机抽取5个x射线液位检测时液位不合格且漏剔除的第一瓶子，同时随机抽取5个x射线液位检测时液位不合格且正常剔除的第二瓶子。
52.(2)分别将所述第一瓶子和所述第二瓶子作为本实施例中所述步骤s1至所述步骤s5中的所述待测瓶1，通过所述步骤s1至所述步骤s5，获取5个所述第一瓶子和5个所述第二瓶子的径向总壁厚。
53.(3)基于5个所述第一瓶子的径向总壁厚和5个所述第二瓶子的径向总壁厚，设定所述预设值。具体地，可将5个所述第二瓶子的径向总壁厚的平均值，作为所述预设值；同时，可同时将5个所述第二瓶子的径向总壁厚的平均值作为瓶子制作时的标准。
54.经实验可得，x射线液位检测时液位不合格且漏剔除的第一瓶子的平均径向总壁厚均在5.89mm以上，x射线液位检测时液位不合格且正常剔除的第二瓶子的平均径向总壁厚最高仅为4.66mm。
55.本实施例中，在获取多个所述待测瓶1的径向总壁厚或在设定所述预设值的过程中，每完成一次测量后，可对所述待测瓶1或第一瓶子和第二瓶子旋转45
°
，再重新测量获取所述径向总壁厚。这样，在测量过程中将会获取四个径向总壁厚，分别为待测瓶1或第一瓶子和第二瓶子圆周上对应的0
°
、45
°
、90
°
和135
°
，如图3所示。此外，也可根据实际需要或瓶子的具体情况，在每次测量时对瓶子旋转不同角度，从而更加灵活和准确地获取相关数值。
56.参见图1，本实施例还公开一种瓶壁厚薄度合格判定装置，包括厚度测量仪6以及感应元件4，所述厚度测量仪6包括测量座以及用于数据分析及显示测量结果的分析及显示模块，所述测量座上设有感应探头2，所述感应探头2与所述分析及显示模块电连接；测量瓶壁厚薄度时，所述感应元件4设置在待测瓶1的内腔中，且所述感应探头2与所述感应元件4对应设置。所述感应元件4为带磁性的感应钢珠。
57.进一步地，本实施例的瓶壁厚薄度合格判定装置还包括固定旋转机构，所述固定旋转机构设置在所述测量座的一侧，所述固定旋转机构包括用于固定所述待测瓶1的固定
座以及驱动所述固定座旋转的旋转驱动机构。这样，在测量过程中，可将待测瓶1固定在所述固定座上，并通过旋转驱动机构带动固定座旋转，实现待测瓶1的角度自动调整，无需人工参与，有利于提高测量精度。
58.本实施例中的固定旋转机构中，所述固定座上可设置锁紧机构，锁紧机构用于对待测瓶1的瓶底一端锁紧固定，从而无需人工握持待测瓶1；所述旋转驱动机构，可以为电机与齿轮传动机构配合实现，也可以通过电机与皮带传动机构实现。
59.以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，故凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化与修饰,均仍属于本发明技术方案的范围内。