一种燃气轮机燃烧室火焰筒联焰试验方法

1.本发明涉及的是一种燃气轮机试验方法，具体地说是燃烧室的试验方法，属于燃烧室试验技术领域。


背景技术：

2.环管燃烧室是燃气轮机燃烧室的一种典型结构，包含多个火焰筒，如12个、20个或30个等，整套火焰筒沿燃气轮机轴线周向均布，每个火焰筒具有独立的燃烧工作空间。由于火焰筒数量较多，点火时如每一个火焰筒均配置一个点火装置，虽可靠但成本高且控制复杂，所以通常沿周向只布置两个点火装置，工作时先点燃安装点火装置的火焰筒，再通过联焰管将火焰传输至其他火焰筒，这就涉及到火焰筒之间的联焰问题。目前常采用的做法是在成功燃烧室机型基础上，依靠传统研发经验设计联焰管，然后在整套火焰筒全部安装状态下测试联焰效果，这种做法具有投入成本高，研制周期长，失败风险大等缺点，另外无法通过数值仿真实现联焰特性评估也加剧了燃烧室研制的失败风险，所以亟需一种能够快速评估联焰特性的试验装置和方法，以降低燃烧室研制成本，缩短研制周期，提高研制成功率。
3.为了克服当前缺点，本发明通过独立试验壳体内设置四个相联火焰筒，并配置主燃料系统、启动燃料系统、火花塞系统和点火器等设备，通过联焰判断系统即可快速评估燃烧室整套多个火焰筒的联焰特性，得到联焰特性曲线，极大方便了后续燃烧室的开发研制工作，在较小工作投入条件下即可取得事半功倍的良好效果，大幅降低了燃烧室研制投入及试验成本，缩短了研制周期，同时验证结果可靠，安全冗余度高，有效规避了联焰失败风险，工程实用性强，推广性好。


技术实现要素：

4.针对依靠传统研发经验设计的联焰管，在整套火焰筒全部安装状态下进行测试联焰效果的做法具有投入成本高，研制周期长，失败风险大等缺点，本发明提供一种投入及试验成本低、研制周期短、验证结果可靠、联焰失败风险低、工程实用性强且推广性好、能够快速评估联焰特性的试验方法。
5.本发明的目的是这样实现的：
6.本发明一种燃气轮机燃烧室火焰筒联焰试验方法，其特征是：采用如下试验装置：包括试验壳体、第一火焰筒、第二火焰筒、第三火焰筒、第四火焰筒、引焰管、点火器、火花塞系统、启动燃料系统、第一主燃料喷嘴、第二主燃料喷嘴、第三主燃料喷嘴、第四主燃料喷嘴、主燃料供应系统和联焰判断系统；其中，第一、第二、第三和第四火焰筒依次周向并排安装在试验壳体内部，并且通过各自头部定位器和尾部支板固定；第一火焰筒和第二火焰筒之间通过引焰管互相插接相连，第二火焰筒和第三火焰筒之间、第三火焰筒和第四火焰筒之间均通过联焰管插接相连，且第一火焰筒的右联焰管和第四火焰筒的左联焰管分别与试验壳体侧板上的石英玻璃观察窗相插接；第一、第二、第三和第四主燃料喷嘴依次插接在第
一、第二、第三和第四火焰筒轴向进口，并固定在试验壳体的喷嘴安装锥面上，第一、第二、第三和第四主燃料喷嘴入口与主燃料供应系统的出口相连通；点火器的出口插接在引焰管入口并固定在试验壳体的点火器安装座上，点火器的燃料入口与启动燃料系统的出口相连通，另一入口通过螺纹连接火花塞；试验壳体的上盖板还依次安装有四个火焰探测器，各自的探头与各火焰筒的主燃孔位置一一对应，能够检测各火焰筒内部火焰的紫外线信号并反馈至中控计算机；同时在试验壳体的燃气出口段安装有四支总温探针，并将实测的火焰筒出口温度信号传输至中控计算机；试验壳体通过进气段连接至试验台进气管路上，由空气进口供入主空气，通过排气段连接至试验台的排气管路上，由燃气出口排出燃气。
7.本发明一种燃气轮机燃烧室火焰筒联焰试验方法，包括以下步骤：
8.s1、进行主空气和主燃料准备：调整主空气温度、压力、流量至目标工况要求的数值ta1、pa1和ga1，调整主燃料调节阀至目标开度，做好目标流量gf1主燃料供入准备。
9.s2、使火花塞系统供电和启动燃料系统工作：开启火花塞供电开关，同时中控计算机将开启时刻记录为t0，使火花塞开始产生火花，打开启动电磁阀，同时中控计算机将打开时刻记录为t1，使启动燃料在压缩空气挤压作用下经启动燃料路供入至点火器后雾化，点火器内成功着火形成稳定小火焰。
10.s3、主燃料系统工作进行火焰筒点火和联焰：开启主燃料电磁阀(开启时刻记录为t2)，使主燃料同时供入四个火焰筒对应的主燃料喷嘴，主燃料和主空气在火焰筒内部掺混形成可燃预混气，此时步骤s2中的小火焰已通过引焰管分流至第一火焰筒和第二火焰筒内的两股小火焰，并进一步引燃两第一火焰筒和第二火焰筒内部的可燃预混气，着火后温度升高并形成高温燃气从火焰筒出口流出冲击安装在试验壳体出口段的总温探针，第一总温探针和第二总温探针的实测温度分别升高了
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t的时刻分别记录为t3和t4，随后第二火焰筒内的已然火焰通过联焰管依次传至第三火焰筒和第四火焰筒，引燃二者内部的可燃预混气，第三总温探针和第四总温探针的实测温度分别升高了
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t的时刻分别记录为t5和t6。
11.s4、进行火焰信号检测及联焰状态判断：通过中控计算机对联焰成功与否进行判断，主判断依据——满足δ65＝t6-t5≤t总/n同时δ54＝t5-t4≤t总/n的要求，说明满足联焰时间要求的同时，燃气温升超过
△
t，燃烧火焰可以稳定自持；副判断依据——通过安装在试验壳体上的火焰探测器的信号采集值对火焰强弱进行辅助判断，当采集值≥kma时，说明火焰筒内部存在较强火焰，满足要求，该判据可对主判断依据进行校核，防止总温探针故障或信号传输造成的误判；当主判断依据和副判断依据都满足要求时，则判定为联焰成功，否则为联焰失败；其中t总为启动时间设计值，单位为s，n为燃烧室整套火焰筒数目，单位为个，k为着火信号的最低值，单位ma。
12.s5、进行当前空气参数条件下的最小油气比试验：根据步骤s4的判断结果，若联焰成功则减小主燃料从gf1降至gf2，重复步骤s1～s4，若仍联焰成功则继续减小主燃料量至gf3并重复步骤s1～s4，直至主燃料量减少至gfn时判定联焰失败，则在此基础上重复上一次联焰成功的主燃料流量gf(n-1)的试验结果两次，若两次均联焰成功则形成当前目标空气压力pa1、温度ta1和流量ga1条件下的最小联焰成功油气比θ1＝gf(n-1)/ga1，若两次中仍有失败情况，则继续上调主燃料量至gf(n-2)，重复两次，若两次均联焰成功，则当前空气参数条件下的最小联焰成功油气比为θ1＝gf(n-2)/ga1，以此类推确定θ1数值。
13.s6、调整主空气流量参数重复试验形成单条联焰特性曲线：调整主空气流量至
ga2，重复步骤s1～s5形成新的联焰成功最小油气比θ2＝gf(n-1)2/ga2，最终形成空气流量gan条件下的最小油气比θn，最终形成主空气参数为pa1，温度为ta1条件下联焰成功最小油气比随主空气流量变化的特性曲线。
14.s7、调整主空气压力参数重复试验形成联焰特性曲线簇：调整主空气压力参数至pa2，即在步骤s1中调整空气压力参数至pa2，再进行步骤s2～s5，形成主空气压力为pa2条件下的单条联焰特性曲线，以此类推最终形成联焰特性曲线簇，完成试验。
15.本发明的试验方法还可以包括：
16.作为优选，主燃料可以为液态燃料，如柴油、煤油和乙醇等，也可以为气态燃料，如天然气、氢气和生物质燃料等。
17.作为优选，所述的启动燃料系统的启动电磁阀开启时刻t1与火花塞供电开启时刻t0时间差应满足5s≤δ10＝t1-t0≤8s，使启动燃料充满启动燃料路。
18.作为优选，所述的温升
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t＝80℃。
19.作为优选，所述的启动时间设计值t总＝25s。
20.所为优选，所述的燃烧室整套火焰筒数量n＝16个。
21.所为优选，所述的火焰探测器判断着火信号的最低值k＝8ma。
22.本发明的有益效果是：
23.1、通过独立试验壳体内设置四个相联火焰筒，并配置主燃料系统、启动燃料系统、火花塞系统和点火器等设备，通过联焰判断系统即可验证燃烧室整套多个火焰筒的联焰特性，得到联焰特性曲线，在较小工作投入条件下即可取得事半功倍的良好效果，大幅降低了燃烧室研制投入及试验成本，缩短了研制周期，同时验证结果可靠，有效规避了联焰失败风险，工程实用性强，推广性好；
24.2、在联焰状态判断阶段采用总温探针和火焰探测器所形成的主判断标准和副判断标准进行双重判断，安全冗余度高使试验结果更可靠；
25.3、对于单点联焰成功最小油气比的确定，重复成功试验次数为3次，使试验结果更可靠，最终形成的联焰特性曲线簇，充分真实地反映出燃烧室的联焰特性工作规律，为后续燃烧室的设计和运行提供准确参考依据；
26.4、本发明试验装置简单、试验方法清晰、操作步骤明确，同时适用范围广，可用于燃气轮机领域的环管燃烧室及带有联焰管的单管燃烧室的联焰试验，推广性好。
附图说明
27.图1是本发明的试验装置结构示意图；
28.图2是图1中a-a剖视图；
29.图3是图2中的k向视图；
30.图4是图2中的h向视图；
31.图5是本发明的试验方法流程示意图；
32.图6是实施例的试验结果——联焰特性曲线。
33.具体构成如下：
34.1：试验壳体
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1-1：内部安装支板
35.1-2l：左石英玻璃观察窗
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1-2r：右石英玻璃观察窗
36.1-3：喷嘴安装锥面
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1-4：点火器安装座
37.1-5：上盖板
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1-6：进气段
38.1-6a：空气进口
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1-7：排气段
39.1-7a：燃气出口
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2-1：第一火焰筒
40.2-1l：第一火焰筒左联焰管
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2-1r：第一火焰筒右联焰管
41.2-2：第二火焰筒
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2-2r：第二火焰筒右联焰管
42.2-3：第三火焰筒
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2-4：第四火焰筒
43.2-4l：第四火焰筒左联焰管
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2-5l：左定位器
44.2-5r：右定位器
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3：引焰管
45.4：点火器
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5：火花塞系统
46.5-1：火花塞
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5-2：供电导线
47.5-3：电源
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6：启动燃料系统
48.6-1：启动燃料路
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6-2：启动电磁阀
49.6-3：启动燃料
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6-4：暂存燃料罐
50.6-5：供气阀
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6-6：压缩空气源
51.7-1：第一主燃料喷嘴(图3)
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7-2：第二主燃料喷嘴(图3)
52.7-3：第三主燃料喷嘴(图2图3)
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7-4：第四主燃料喷嘴(图3)
53.8：主燃料供应系统
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8-1：主燃料电磁阀
54.8-2：主燃料调节阀
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8-3：主燃料路
55.8-4：燃料源
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9：联焰判断系统
56.9-1：第一火焰检测器
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9-2：第二火焰检测器
57.9-3：第三火焰检测器
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9-4：第四火焰检测器
58.10-1：第一总温探针
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10-2：第二总温探针
59.10-3：第三总温探针
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10-4：第四总温探针
60.11：中控计算机
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1001～1007：步骤s1～s7
具体实施方式
61.下面结合本发明实施例中的附图，对本发明的原理、具体实施和工作过程进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而非全部事实例。基于本发明中的实施例本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
62.如图1～图3所示，本发明采用的燃气轮机燃烧室火焰筒联焰试验装置主要包括试验壳体1、第一火焰筒2-1、第二火焰筒2-2、第三火焰筒2-3、第四火焰筒2-4、引焰管3、点火器4、火花塞系统5(5-1～5-3)、启动燃料系统6(6-1～6-6)、第一主燃料喷嘴7-1、第二主燃料喷嘴7-2、第三主燃料喷嘴7-3、第四主燃料喷嘴7-4、主燃料供应系统8和联焰判断系统9(9-1～11)；其中，第一、第二、第三和第四火焰筒(2-1～2-4)依次周向并排安装在试验壳体内部，并且每个火焰筒均通过各自头部两处定位器2-5l和2-5r及尾部试验壳体内部安装支板1-1共同固定；第一火焰筒2-1和第二火焰筒2-2之间通过引焰管3互相插接相连，第二火焰筒2-2和第三火焰筒2-3之间、第三火焰筒2-3和第四火焰筒2-4之间均通过联焰管插接相
连，且第一火焰筒右联焰管2-1r和第四火焰筒左联焰管2-4l分别与试验壳体1侧板上的右、左石英玻璃观察窗1-2r和1-2l相插接，达到在试验壳体外部目视即可辅助观察火焰筒内部燃烧效果的同时能够有效防止主空气从联焰管进入影响联焰；第一、第二、第三和第四主燃料喷嘴(7-1、7-2、7-3、7-4)的各自出口依次插接在第一、第二、第三和第四火焰筒(2-1～2-4)的轴向进口(图2仅示意了第3组)，并固定在试验壳体的主燃料喷嘴安装锥面1-3上，第一、第二、第三和第四主燃料喷嘴(7-1、7-2、7-3、7-4)的入口与主燃料供应系统8的出口相连通；点火器4的出口插接在引焰管3入口并固定在试验壳体的点火器安装座1-4上，点火器4的燃料入口与启动燃料系统6的出口相连通，另一入口通过螺纹连接火花塞5-1以便于对雾化后的启动燃料进行点燃；试验壳体1的上盖板1-5还依次安装有四个火焰探测器(9-1、9-2、9-3、9-4)，各自的探头与各火焰筒的主燃孔位置一一对应，能够检测各火焰筒内部火焰的紫外线信号并反馈至中控计算机11；同时在试验壳体1的排气段1-7安装有四支总温探针(10-1、10-2、10-3、10-4)，分别与第一、第二、第三和第四火焰筒(2-1、2-2、2-3、2-4)出口相对应，并将实测的火焰筒出口温度信号传输至中控计算机11(图4)；试验壳体1通过进气段1-6连接至试验台进气管路上，由空气进口1-6a供入主空气，通过排气段1-7连接至试验台的排气管路上，由燃气出口1-7a排出燃气。
63.如图1和图2所示，试验壳体1是横截面为扇环形的壳体结构(图1)，包括主燃料喷嘴安装锥面1-3，右、左石英玻璃观察窗1-2r和1-2l，内部安装支板1-1，点火器安装座1-4，上盖板1-5，进气段1-6，排气段1-7等。通过进气段连接至试验台进气管路上，通过排气段连接至试验台的排气管路上，最终形成联焰试验的工作腔，同时提供各种设备安装固定空间和并提供有效支撑。
64.如图1所示，第一、第二、第三和第四火焰筒(2-1、2-2、2-3、2-4)均是近圆筒形结构，由直段和收缩段构成(图2)，左右两侧带有联焰管，其中火焰筒2-1的左联焰管2-1l位于左上部，2-2的右联焰管2-2r位于右上部，其余结构四个火焰筒均相同；火焰筒中部带有主燃孔，提供燃烧空气同时可用于观察火焰发出的紫外线信号，尾部带有弧形安装座，便于插接安装；主燃料喷嘴是主燃料的供给设备，如图2和图3所示共四件，分别与四个火焰筒对应插接安装，用于将主燃料合理地分布到火焰筒内的燃烧空间中去参与燃烧。
65.如图1所示，引焰管3为一变二一体化“裤形”结构，分叉角60
°
，带有一个进口和两个出口，进口与点火器4出口相插接，出口分别与第一火焰筒2-1的左上联焰管2-1l和第二火焰筒2-2的右上联焰管2-2r相插接，保证点火器产生的小火焰可以快速分流至两个联焰管内，进一步引燃两火焰筒内的燃料空气混合物。
66.如图1所示，点火器4是带两个进口一个出口的壳体结构，一个进口为燃料入口，另一个为火花塞螺纹连接安装口，同时内部设计有雾化喷口，对供入的启动燃料进行雾化后内部形成小火焰，出口为小火焰喷出口，整体结构紧凑，点火火焰稳定可靠。
67.如图1所示，火花塞系统5包括电源5-3、供电导线5-2和火花塞5-1，火花塞5-1通过螺纹连接安装在点火器4上，试验时产生火花点燃由点火器雾化喷口形成的雾状燃料，进而形成点火火焰，火焰能量大，点火可靠。
68.如图1说所示，启动燃料系统6包括压缩空气源6-6、供气阀6-5、暂存燃料罐6-4、启动燃料6-3、启动电磁阀6-2、启动燃料路6-2，启动燃料路的出口连接在点火器4上；试验前，打开供气阀6-5，压缩空气由供气管路进入暂存燃料罐6-4，在一定压力作用下将启动燃料
挤压至启动燃料路6-2；试验时，打开启动电磁阀6-1即可将燃料供入至点火器的雾化喷口，在火花塞作用下形成点火火焰。使用压缩空气作为启动燃料的驱动源，避免了额外的动力消耗，使启动燃料系统结构简单，操作安全方便。
69.如图2和图3所示，主燃料供应系统8包括主燃料路8-3、燃料源8-4、主调节阀8-2、主电磁阀8-1，试验时将主燃料供入至主燃料路然后分流至各个主燃料喷嘴，并可通过主电磁阀控制燃料通断，主调节阀控制燃料流量大小。
70.如图1-图4所示，联焰判断系统9主要包括中控计算机11、第一火焰探测器9-1、第二火焰探测器9-2、第三火焰探测器9-3、第四火焰探测器9-4、第一总温探针10-1、第二总温探针10-2、第三总温探针10-3、第四总温探针10-4及若干传输导线组成，可对火焰筒的内部的火焰信号和出口温度情况实时检测和逻辑判断。
71.试验时，各设备安装完毕后，调整主空气参数至目标工况，启动火花塞系统并使启动燃料系统开始工作，一定时间后通过主燃料供应系统投入主燃料至火焰筒内，使主燃料参数与要求工况参数一致，开始进行联焰试验测试，火焰由点火器出发，经引焰管分流至第一火焰筒和第二火焰筒，再经过联焰管依次传播至第三火焰筒和第四火焰筒，依次引燃各火焰筒内预混气，完成整套装置联焰试验，通过联焰判断系统判断当前参数条件的联焰效果，若失败则调整参数继续进行试验，直至得到如图6所示的联焰特性曲线簇，试验结束。
72.本试验装置通过独立试验壳体内设置四个相联火焰筒，并配置主燃料系统、启动燃料系统、火花塞系统和点火器等设备，通过联焰判断系统即可验证燃烧室整套多个火焰筒的联焰特性，得到联焰特性曲线簇，在较小工作投入条件下即可取得事半功倍的良好效果，大幅降低了燃烧室研制投入及试验成本，缩短了研制周期，同时验证结果可靠，有效规避了联焰失败风险，工程实用性强，推广性好。
73.本发明提供的一种燃烧室火焰筒联焰试验方法，如图5所示，包括以下步骤：
74.s1、进行主空气和主燃料准备1001：调整主空气温度、压力、流量至目标工况要求的数值ta1、pa1和ga1，调整主燃料调节阀至目标开度，做好目标流量gf1主燃料供入准备。
75.s2、使火花塞系统供电和启动燃料系统工作1002：开启火花塞供电开关，同时中控计算机将开启时刻记录为t0，使火花塞开始产生火花，打开启动电磁阀，同时中控计算机将打开时刻记录为t1，使启动燃料在压缩空气挤压作用下经启动燃料路供入至点火器后雾化，点火器内成功着火形成稳定小火焰。
76.s3、主燃料系统工作进行火焰筒点火和联焰1003：开启主燃料电磁阀(开启时刻记录为t2)，使主燃料同时供入四个火焰筒对应的主燃料喷嘴，主燃料和主空气在火焰筒内部掺混形成可燃预混气，此时步骤s2中的小火焰已通过引焰管分流至第一火焰筒和第二火焰筒内的两股小火焰，并进一步引燃两第一火焰筒和第二火焰筒内部的可燃预混气，着火后温度升高并形成高温燃气从火焰筒出口流出冲击安装在试验壳体出口段的总温探针，第一总温探针和第二总温探针的实测温度分别升高了
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t的时刻分别记录为t3和t4，随后第二火焰筒内的已然火焰通过联焰管依次传至第三火焰筒和第四火焰筒，引燃二者内部的可燃预混气，第三总温探针和第四总温探针的实测温度分别升高了
△
t的时刻分别记录为t5和t6。
77.s4、进行火焰信号检测及联焰状态判断1004：通过中控计算机对联焰成功与否进行判断，主判断依据——满足δ65＝t6-t5≤t总/n同时δ54＝t5-t4≤t总/n的要求，说明满
足联焰时间要求的同时，燃气温升超过
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t，燃烧火焰可以稳定自持；副判断依据——通过安装在试验壳体上的火焰探测器的信号采集值对火焰强弱进行辅助判断，当采集值≥kma时，说明火焰筒内部存在较强火焰，满足要求，该判据可对主判断依据进行校核，防止总温探针故障或信号传输造成的误判；当主判断依据和副判断依据都满足要求时，则判定为联焰成功，否则为联焰失败；其中t总为启动时间设计值，单位为s，n为燃烧室整套火焰筒数目，单位为个，k为着火信号的最低值，单位ma。
78.s5、进行当前空气参数条件下的最小油气比试验1005：根据步骤s4的判断结果，若联焰成功则减小主燃料从gf1降至gf2，重复步骤s1～s4，若仍联焰成功则继续减小主燃料量至gf3并重复步骤s1～s4，直至主燃料量减少至gfn时判定联焰失败，则在此基础上重复上一次联焰成功的主燃料流量gf(n-1)的试验结果两次，若两次均联焰成功则形成当前目标空气压力pa1、温度ta1和流量ga1条件下的最小联焰成功油气比θ1＝gf(n-1)/ga1，若两次中仍有失败情况，则继续上调主燃料量至gf(n-2)，重复两次，若两次均联焰成功，则当前空气参数条件下的最小联焰成功油气比为θ1＝gf(n-2)/ga1，以此类推确定θ1数值。
79.s6、调整主空气流量参数重复试验形成单条联焰特性曲线1006：调整主空气流量至ga2，重复步骤s1～s5形成新的联焰成功最小油气比θ2＝gf(n-1)2/ga2，最终形成空气流量gan条件下的最小油气比θn，最终形成主空气参数为pa1，温度为ta1条件下联焰成功最小油气比随主空气流量变化的特性曲线。
80.s7、调整主空气压力参数重复试验形成联焰特性曲线簇1007：调整主空气压力参数至pa2，即在步骤s1中调整空气压力参数至pa2，再进行步骤s2～s5，形成主空气压力为pa2条件下的单条联焰特性曲线，以此类推最终形成联焰特性曲线簇(图6)，完成试验。
81.本发明充分考虑了联焰可靠性，极大地简化了多个火焰筒的试验流程，试验成本低，非常适合工程设计应用，同时试验方法简单，适用范围广，可用于各种需要进行联焰试验的船用及工业用燃气轮机燃烧室研发，应用前景广阔。另外采用主判断标准和副判断标准进行双重判断，安全冗余度高使试验结果更可靠，单点重复成功试验次数为3次，使试验结果更可靠，最终形成的联焰特性曲线簇，充分真实地反映出燃烧室的联焰特性工作规律，为后续燃烧室的设计和运行提供准确参考依据，可用于各种应用燃气轮机领域的环管燃烧室及带有联焰管的单管燃烧室的联焰试验，推广性好。
82.综上，本发明提供一种燃气轮机燃烧室火焰筒联焰试验方法，解决了现有燃烧室联焰测试方法投入成本高、研制周期长及失败风险大的问题，属于燃烧室试验技术领域。本发明包括：调整主空气温度、压力、流量至目标工况参数，做好主燃料供入准备，使火花塞系统供电和启动燃料系统工作，进行主燃料系统工作火焰筒点火及联焰，进行火焰信号检测及联焰状态判断，根据主副判断标准若联焰成功则得到当前主空气参数条件下的最小油气比，若联焰失败则增大主燃料量重复本步骤直至成功；调整主空气流量参数再次试验形成单条联焰特性曲线，调整空气压力参数再次试验形成联焰特性曲线簇。本发明适用于燃气轮机领域的环管燃烧室及带有联焰管的单管燃烧室的联焰试验。