一种油浸式电力变压器二次气压的试漏方法与流程

1.本发明涉及变压器技术领域，特别涉及一种油浸式电力变压器二次气压的试漏方法。


背景技术：

2.油浸式电力变压器渗漏油是其制造及运行中的常见问题，在产品出厂前要将其渗漏薄弱点全部排除，以使产品挂网时安全可靠的运行。
3.专利申请公布号cn 102589819 b的发明专利公开了一种油浸式电力变压器二次气压的试漏方法，其主要是通过对变压器油箱进行两次不同压力和工艺方法的气压试漏，最终确保变压器无渗漏情况。该发明方法设计简单，原理清晰，通过两次试漏，可完全排除因油箱焊缝强度缺陷及装配搬运过程碰撞或装配密封件不当，造成变压器渗漏油，试漏效果好，成本低，安全可靠。
4.但是本领域技术人员在针对上述方法进行实际使用时发现其仍旧存在一些缺点，较为明显的就是在完成底漆和面漆的喷涂后，技术人员需要干燥并紧固好的变压器器身装进油箱并紧固箱沿，然后加入图纸重量70％的变压器油。
5.在上述过程中，由于油箱上注油通道的口径限制，导致变压器油在进行注入时需要较长时间，降低整体试漏效率的同时，提高了工业化生产成本，无法更好的适用于工业化生产。
6.因此，发明一种油浸式电力变压器二次气压的试漏方法来解决上述问题很有必要。


技术实现要素：

7.本发明的目的在于提供一种油浸式电力变压器二次气压的试漏方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
8.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种油浸式电力变压器二次气压的试漏方法，所述油浸式电力变压器二次气压的试漏方法通过油浸式电力变压器二次气压的试漏设备实现；
9.所述油浸式电力变压器二次气压的试漏设备包括支架组件，所述支架组件内侧固定设置有存储罐，所述存储罐左侧固定贯穿设置有变压器油输入管以及存储罐右侧固定贯穿设置有泄压管，所述存储罐顶部、存储罐内部和存储罐底部共同设置有双重驱动机构，所述存储罐内腔顶部设置有双重增压机构，所述存储罐内腔底部设置有升降式给油机构，所述双重增压机构和升降式给油机构均与双重驱动机构传动连接，所述升降式给油机构上设置有两个外壁清洁机构。
10.优选的，所述支架组件包括安装套环、倒u形支撑架和支撑底板；
11.所述安装套环固定套接设置于存储罐外侧底部，所述倒u形支撑架固定套接设置于安装套环外侧，所述支撑底板设置有两个，两个所述支撑底板分别固定设置于倒u形支撑
架两端。
12.优选的，所述双重驱动机构包括驱动电机、上驱动轴和下驱动轴；
13.所述驱动电机固定设置于存储罐顶部，所述上驱动轴位于存储罐内部且与驱动电机传动连接，所述下驱动轴位于存储罐底部，且通过超越离合器与上驱动轴连接。
14.优选的，所述双重增压机构包括密封板和两个增压组件，所述增压组件包括螺杆、升降板和密封活塞；
15.所述密封板套接设置于上驱动轴外侧，并通过上驱动轴外侧的往复螺纹与上驱动轴传动连接，所述密封板外壁与存储罐内壁贴合，所述螺杆贯穿密封板并与密封板螺纹连接，所述密封板顶端通过轴承转动嵌套设置于存储罐内腔顶部，所述螺杆外侧底部设置有往复螺纹，所述升降板套接设置于密封板外侧底部，所述升降板通过往复螺纹与螺杆传动连接，所述密封活塞套接设置于螺杆外侧且粘接设置于升降板底部。
16.优选的，所述升降式给油机构包括驱动板和两个给油组件，所述给油组件包括给油管、端板和进油开口；
17.所述驱动板套接设置于下驱动轴外侧，并通过往复螺纹与下驱动轴传动连接，所述给油管固定贯穿设置于驱动板上，且其顶端贯穿存储罐底部并滑动设置于存储罐内部，所述给油管内壁上设置有限位滑槽，所述升降板外侧固定设置有限位滑块，所述限位滑块滑动设置于限位滑槽内侧，所述端板滑动套接设置于螺杆外侧，且固定设置于给油管顶端，所述进油开口设置有多个，多个所述进油开口均匀开设于给油管外侧顶部。
18.优选的，所述外壁清洁机构包括环形刮板与安装架；
19.所述环形刮板滑动套接设置于给油管外侧，所述安装架固定设置于环形刮板侧面，所述安装架顶端与存储罐固定连接。
20.优选的，所述油浸式电力变压器二次气压的试漏方法具体包括以下步骤：
21.s1、将变压器油箱加盖密封后，对其进行第一次加气试漏，第一次加气试漏完成后，对其进行酸洗磷化处理以及底漆与面漆的喷涂，再将干燥并紧固好的变压器器身装进油箱；
22.s2、在底漆与面漆喷涂过程中，通过变压器油输入管向存储罐内部注入变压器油，然后将变压器油箱移动至两个升降式给油机构正下方；
23.s3、使驱动电机带动上驱动轴逆时针旋转，此时上驱动轴带动密封板上升，密封板上升时带动螺杆旋转，进而使升降板在螺杆外侧往复升降，上驱动轴逆时针旋转时，带动下驱动轴同步逆时针旋转，下驱动轴此时带动驱动板下降，驱动板下降时带动两个给油管同步下降，进而使给油管底端逐渐下降至变压器油箱内部；
24.s4、在给油管由变压器顶部下降至变压器内部的过程中，存储罐内部的变压器油通过进油开口进入到给油管内部，但是由于升降板与密封活塞的阻挡，变压器油无法通过给油管输出；
25.s5、待驱动板下降至下驱动轴外侧往复螺纹最低端时，升降板与密封活塞位于给油管内侧顶部，此时升降板与密封活塞无法再次给油管进行封堵，变压器油通过给油管内部进入到变压器油箱中；
26.s6、此时使驱动电机带动上驱动轴顺时针旋转，此时由于超越离合器的限制，下驱动轴无法发生旋转，上驱动轴顺时针旋转时带动密封板重复下降，密封板下降时，带动螺杆
持续旋转，此时螺杆带动升降板与密封活塞在给油管内侧重复升降，进而对进入到给油管内部的变压器油进行加压，加快变压器油在给油管内侧的流动速度；
27.s7、随着密封板的持续下降，当密封板水平位置低于变压器油输入管与泄压管时，密封板在后续继续下降的过程中开始对存储罐内腔进行增压，进而加快变压器油进入到给油管内部的速度；
28.s8、待变压器油全部添加完毕后，使驱动电机再次带动上驱动轴逆时针旋转，进而使下驱动轴带动升降式给油机构复位，升降式给油机构复位过程中，给油管外侧残留的变压器油被环形刮板刮下，并滴落到变压器油箱中；
29.s9、对加油完毕的变压器油箱进行加盖密封，随后吊进真空烘房进行真空烘干处理，真空烘干完毕后，通过变压器油箱上的注油管道再次加入变压器油，然后对变压器油箱进行第二次加气试漏，无渗漏变压器即可入库。
30.本发明的技术效果和优点：
31.本发明通过设置有双重驱动机构、双重增压机构和升降式给油机构，以便于利用双重驱动机构先对升降式给油机构进行驱动，进而使升降式给油机构下降到变压器油箱内部，同时利用双重增压机构对升降式给油机构进行限制，避免其在下降过程中因意外给油而导致溅射的情况，随后利用双重驱动机构对双重增压机构进行驱动，进而使双重增压机构先后增加升降式给油机构内部变压器油流速以及存储罐内部变压器油进入到升降式给油机构内部的速度，相较于现有技术中的同类型装置，本发明可以更为快捷的完成液压油箱的液压油添加操作，进而缩短液压油添加所需时间，提高液压油箱试漏整体效率，降低了工业化生产成本的同时，更加适用于工业化生产。
附图说明
32.图1为本发明的整体正视结构示意图。
33.图2为本发明的整体正面剖视结构示意图。
34.图3为本发明的双重驱动机构正面剖视结构示意图。
35.图4为本发明的升降式给油机构正面剖视结构示意图。
36.图5为本发明的图4中a部分放大结构示意图。
37.图中：1、支架组件；11、安装套环；12、倒u形支撑架；13、支撑底板；2、存储罐；3、变压器油输入管；4、泄压管；5、双重驱动机构；51、驱动电机；52、上驱动轴；53、下驱动轴；6、双重增压机构；61、密封板；62、螺杆；63、升降板；64、密封活塞；7、升降式给油机构；71、驱动板；72、给油管；73、端板；74、进油开口；8、外壁清洁机构；81、环形刮板；82、安装架。
具体实施方式
38.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
39.实施例1
40.本发明提供了如图1-5所示的一种油浸式电力变压器二次气压的试漏方法，所述
油浸式电力变压器二次气压的试漏方法通过油浸式电力变压器二次气压的试漏设备实现；
41.所述油浸式电力变压器二次气压的试漏设备包括支架组件1，所述支架组件1内侧固定设置有存储罐2，所述存储罐2左侧固定贯穿设置有变压器油输入管3以及存储罐2右侧固定贯穿设置有泄压管4，所述存储罐2顶部、存储罐2内部和存储罐2底部共同设置有双重驱动机构5，所述存储罐2内腔顶部设置有双重增压机构6，所述存储罐2内腔底部设置有升降式给油机构7，所述双重增压机构6和升降式给油机构7均与双重驱动机构5传动连接，所述升降式给油机构7上设置有两个外壁清洁机构8。
42.如图2所示，所述支架组件1包括安装套环11、倒u形支撑架12和支撑底板13，其中，所述安装套环11固定套接设置于存储罐2外侧底部，所述倒u形支撑架12固定套接设置于安装套环11外侧，所述支撑底板13设置有两个，两个所述支撑底板13分别固定设置于倒u形支撑架12两端。
43.如图3所示，所述双重驱动机构5包括驱动电机51、上驱动轴52和下驱动轴53，其中，所述驱动电机51固定设置于存储罐2顶部，所述上驱动轴52位于存储罐2内部且与驱动电机51传动连接，所述下驱动轴53位于存储罐2底部，且通过超越离合器与上驱动轴52连接。
44.通过设置上述结构，以便于驱动电机51带动上驱动轴52逆时针旋转时，下驱动轴53同步旋转，驱动电机51带动上驱动轴52顺时针旋转时，下驱动轴53不发生旋转。
45.如图3、图4和图5所示，所述双重增压机构6包括密封板61和两个增压组件，所述增压组件包括螺杆62、升降板63和密封活塞64，其中，所述密封板61套接设置于上驱动轴52外侧，并通过上驱动轴52外侧的往复螺纹与上驱动轴52传动连接，所述密封板61外壁与存储罐2内壁贴合，所述螺杆62贯穿密封板61并与密封板61螺纹连接，所述密封板61顶端通过轴承转动嵌套设置于存储罐2内腔顶部，所述螺杆62外侧底部设置有往复螺纹，所述升降板63套接设置于密封板61外侧底部，所述升降板63通过往复螺纹与螺杆62传动连接，所述密封活塞64套接设置于螺杆62外侧且粘接设置于升降板63底部。
46.通过设置上述结构，以便于密封板61下降时带动螺杆62旋转，螺杆62则带动升降板63与密封活塞64重复升降，另外螺杆62下降时可以增加存储罐2内部的压强。
47.如图3与图4所示，所述升降式给油机构7包括驱动板71和两个给油组件，所述给油组件包括给油管72、端板73和进油开口74，其中，所述驱动板71套接设置于下驱动轴53外侧，并通过往复螺纹与下驱动轴53传动连接，所述给油管72固定贯穿设置于驱动板71上，且其顶端贯穿存储罐2底部并滑动设置于存储罐2内部，所述给油管72内壁上设置有限位滑槽，所述升降板63外侧固定设置有限位滑块，所述限位滑块滑动设置于限位滑槽内侧，所述端板73滑动套接设置于螺杆62外侧，且固定设置于给油管72顶端，所述进油开口74设置有多个，多个所述进油开口74均匀开设于给油管72外侧顶部。
48.通过设置上述结构，以便于驱动板71升降时带动给油管72同步升降，端板73则对给油管72顶端进行封堵，进而使变压器油只能通过进油开口74进入到给油管72内部。
49.如图4所示，所述外壁清洁机构8包括环形刮板81与安装架82，其中，所述环形刮板81滑动套接设置于给油管72外侧，所述安装架82固定设置于环形刮板81侧面，所述安装架82顶端与存储罐2固定连接。
50.通过设置上述结构，以便于给油管72复位时，环形刮板81将给油管72外侧残留的
变压器油刮下，并使其落入到变压器油箱中，从而减少变压器油的浪费。
51.实施例2
52.所述油浸式电力变压器二次气压的试漏方法具体包括以下步骤：
53.s1、将变压器油箱加盖密封后，对其进行第一次加气试漏，第一次加气试漏完成后，对其进行酸洗磷化处理以及底漆与面漆的喷涂，再将干燥并紧固好的变压器器身装进油箱；
54.s2、在底漆与面漆喷涂过程中，通过变压器油输入管3向存储罐2内部注入变压器油，然后将变压器油箱移动至两个升降式给油机构7正下方；
55.s3、使驱动电机51带动上驱动轴52逆时针旋转，此时上驱动轴52带动密封板61上升，密封板61上升时带动螺杆62旋转，进而使升降板63在螺杆62外侧往复升降，上驱动轴52逆时针旋转时，带动下驱动轴53同步逆时针旋转，下驱动轴53此时带动驱动板71下降，驱动板71下降时带动两个给油管72同步下降，进而使给油管72底端逐渐下降至变压器油箱内部；
56.s4、在给油管72由变压器顶部下降至变压器内部的过程中，存储罐2内部的变压器油通过进油开口74进入到给油管72内部，但是由于升降板63与密封活塞64的阻挡，变压器油无法通过给油管72输出；
57.s5、待驱动板71下降至下驱动轴53外侧往复螺纹最低端时，升降板63与密封活塞64位于给油管72内侧顶部，此时升降板63与密封活塞64无法再次给油管72进行封堵，变压器油通过给油管72内部进入到变压器油箱中；
58.s6、此时使驱动电机51带动上驱动轴52顺时针旋转，此时由于超越离合器的限制，下驱动轴53无法发生旋转，上驱动轴52顺时针旋转时带动密封板61重复下降，密封板61下降时，带动螺杆62持续旋转，此时螺杆62带动升降板63与密封活塞64在给油管72内侧重复升降，进而对进入到给油管72内部的变压器油进行加压，加快变压器油在给油管72内侧的流动速度；
59.s7、随着密封板61的持续下降，当密封板61水平位置低于变压器油输入管3与泄压管4时，密封板61在后续继续下降的过程中开始对存储罐2内腔进行增压，进而加快变压器油进入到给油管72内部的速度；
60.s8、待变压器油全部添加完毕后，使驱动电机51再次带动上驱动轴52逆时针旋转，进而使下驱动轴53带动升降式给油机构7复位，升降式给油机构7复位过程中，给油管72外侧残留的变压器油被环形刮板81刮下，并滴落到变压器油箱中；
61.s9、对加油完毕的变压器油箱进行加盖密封，随后吊进真空烘房进行真空烘干处理，真空烘干完毕后，通过变压器油箱上的注油管道再次加入变压器油，然后对变压器油箱进行第二次加气试漏，无渗漏变压器即可入库。
62.最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。