一种动态汽车衡的非实物动态校准系统的制作方法

1.本发明涉及汽车衡校准技术领域，具体地涉及一种动态汽车衡的非实物动态校准系统。


背景技术：

2.动态汽车衡是一种带有承载器及引道，能够对行驶车辆进行自动称量，并确定车辆总质量和(或)轴载荷，且在某些情况下也能同时确定车辆的轴组载荷的自动衡器。
3.目前动态汽车衡的动态检定校准是根据检定规程jjg 907《动态公路车辆自动衡器》进行的，采用不同轴型的参考车辆在规定的速度范围内进行10次试验，并按照下面的要求进行：6次由承载器(秤台)的中心通过；2次由靠近承载器(秤台)的左侧通过；2次由靠近承载器(秤台)的右侧通过。应通过对参考车辆适当地加载或卸载，使参考车辆总质量和轴载荷(若需要)尽可能覆盖动态汽车衡的称量范围，在接近最大秤量max(不得小于80％max)、接近最小秤量min和常用秤量进行动态试验。
4.该检定方法存在诸多问题：(1)参考车辆的质量无法覆盖动态汽车衡的称量范围，甚至无法达到动态汽车衡的最小秤量和最大秤量；(2)校准效率低，动态校准至少需要4种轴型的车，每种轴型试验10次，工作量大，效率低；(3)安全性差，动态校准需要在实际道路上进行测试，且最高速度达80km/h，遇到突发状况时，容易出安全事故；(4)检定的准确度低，由于是人为控制车辆，因此均无法保证两次行驶过程中的速度、加速度以及加载位置的一致性，因此无法保证校准过程的重复性和复现性。(5)因车辆行驶过程中的路面因素，车辆震动等干扰因素导致动态汽车衡校准过程的不准确性。
5.因此研究一种动态汽车衡的非实物动态校准系统是非常有必要的。此处采用真实车辆对动态汽车衡进行校准称为实物动态校准；不使用真实车辆对动态汽车衡进行校准称为非实物动态校准。


技术实现要素：

6.本发明要解决的技术问题，在于提供一种动态汽车衡的非实物动态校准系统，提高对动态汽车衡的校准效率。
7.本发明是这样实现的：一种动态汽车衡的非实物动态校准系统，包括：
8.承力框架、动态力源加载装置、力传感器、承压底板与控制装置；
9.所述动态力源加载装置的壳体与所述承力框架固定连接，所述动态力源加载装置的输出轴与所述力传感器的上侧面固定连接，所述承压底板与所述力传感器的下侧面固定连接，所述控制装置与所述动态力源加载装置电连接。
10.进一步地，所述动态力源加载装置是直线电机。
11.进一步地，还包括键盘，所述键盘与所述控制装置电连接。
12.进一步地，还包括计算机、动态汽车衡与显示器，所述力传感器、动态汽车衡均与所述计算机电连接，所述计算机还与所述显示器电连接。
13.进一步地，所述承力框架包括立柱、横梁、支架板、纵梁与支撑板，所述纵梁与所述立柱的上端固定连接，所述支撑板与所述纵梁滑动连接，所述横梁与所述支撑板固定连接，所述支架板与所述横梁滑动连接，所述动态力源加载装置的壳体与所述支架板固定连接；
14.所述立柱的下端与所述动态汽车衡的基础固定连接，所述承压底板位于所述动态汽车衡的秤台上方。
15.进一步地，所述承力框架还包括第一滚动轴承，所述支架板具有第一圆柱轴，所述第一圆柱轴与所述第一滚动轴承的内圈固定连接，所述第一滚动轴承的外圈置于所述横梁的上表面；
16.所述承力框架还包括第二滚动轴承，所述支撑板具有第二圆柱轴，所述第二圆柱轴与所述第二滚动轴承的内圈固定连接，所述第二滚动轴承的外圈置于所述纵梁的上表面。
17.进一步地，所述承力框架还包括限位梁，两个所述限位梁分别固设于所述纵梁的前后两端。
18.进一步地，还包括横向驱动装置与纵向驱动装置，所述横向驱动装置控制所述支架板的滑动状态，所述纵向驱动装置控制所述支撑板的滑动状态。
19.进一步地，所述横向驱动装置包括丝杆、手柄、连板与横向定位螺栓，所述连板与所述横梁固定连接，所述连板开设有螺孔，所述丝杆与所述螺孔旋合连接，所述丝杆的一端能抵住所述动态力源加载装置的壳体，所述丝杆的另一端与所述手柄的中心固定连接，两个所述丝杆、手柄、连板分别设置于所述动态力源加载装置的左右两侧方向；
20.所述横梁开设有第一螺纹孔，多个第一螺纹孔在横向均匀间隔分布，所述动态力源加载装置的壳体开设有第一定位孔，所述横向定位螺栓与所述第一螺纹孔旋合连接并插入所述第一定位孔。
21.进一步地，所述纵向驱动装置包括拉绳与纵向定位螺栓，所述拉绳的一端与所述横梁固定连接，两个所述拉绳分别设置于所述动态力源加载装置的前后两侧方向；
22.所述纵梁开设有第二定位孔，多个所述第二定位孔在纵向均匀间隔分布，所述支撑板开设有第二螺纹孔，所述纵向定位螺栓与所述第二螺纹孔旋合连接并插入所述第二定位孔。
23.本发明的优点在于：1、模拟车辆经过动态汽车衡时的加载情况，控制装置控制着动态力源加载装置的输出，动态力源加载装置在加载过程中，动态汽车衡输出检测重量，相应地所述力传感器输出参考重量，通过数据比对，实现对动态汽车衡的校准；校准无需使用真实车辆，提高对动态汽车衡的校准效率。2、通过键盘输入参数，便捷地调整动态力源加载装置的加载情况。3、显示器直观地显示出动态汽车衡的校准情况。4、按照在动态汽车衡的加载区域，调节动态力源加载装置在机架的横向与纵向的位置，便于进行偏载测试。
附图说明
24.下面参考附图结合实施例对本发明作进一步的说明。
25.图1是本发明的非实物动态校准系统的结构示意立体图一。
26.图2是本发明的非实物动态校准系统的结构示意立体图二。
27.图3是本发明的非实物动态校准系统的结构示意主视图。
28.图4是图3的俯视图。
29.图5是图3的左视图。
30.图6是本发明中承压底板、力传感器、转接头以及秤台的位置示意图。
31.图7是本发明中动态力源加载装置、支架板与第一滚动轴承的位置示意图。
32.图8是本发明中横梁、连板、支撑板与第二滚动轴承的位置示意图。
33.图9是本发明中控制装置以及计算机的连接示意图。
34.图10是现有技术中参考车辆经过动态汽车衡的示意图。
35.图11是现有技术中动态汽车衡的二轴车加载情况的输出波形图。
36.图12是现有技术中动态汽车衡的多轴车加载情况的输出波形图。
37.图13是现有技术中动态汽车衡的加载区域示意图。
38.附图标记：承力框架1；立柱11；横梁12；第一螺纹孔121；支架板13；第一滚动轴承131；第一定位孔132；纵梁14；第二定位孔141；支撑板15；第二滚动轴承151；第二螺纹孔152；限位梁16；动态力源加载装置2；输出轴21；转接头22；力传感器3；承压底板4；控制装置5；键盘51；计算机6；显示器61；横向驱动装置7；丝杆71；手柄72；连板73；螺孔731；动态汽车衡8；基础81；秤台82；中间821；左边822；右边823；车辆9；前轴车轮91；后轴车轮92。
具体实施方式
39.本发明实施例通过提供一种动态汽车衡的非实物动态校准系统，克服了现有技术中采用真实车辆进行动态汽车衡的校准的缺点，实现了提高对动态汽车衡的校准效率的技术效果。
40.本发明实施例中的技术方案为了克服上述缺点，总体思路如下：模拟车辆经过动态汽车衡时加载情况，制造非实物动态校准系统，非实物动态校准系统包括承力框架、动态力源加载装置、力传感器、承压底板与控制装置，控制装置控制着动态力源加载装置的输出，动态力源加载装置在加载过程中，动态汽车衡输出检测重量，相应地所述力传感器输出参考重量，通过数据比对，得到所述动态汽车衡的动态称量误差，实现对动态汽车衡的校准。
41.与背景技术所记载的相比：(1)动态力源加载装置的加载力值f是由其输入电流值i决定，加载力值是模拟车辆的轴载荷，即行驶的车辆的车轮在动态汽车衡的秤台上时，对秤台施加的作用力；控制装置调整输入电流值i，从而调整加载力值f，这样就能有效地覆盖动态汽车衡的称量范围。(2)通过键盘输入参数，便捷地调整动态力源加载装置的加载情况，可以模拟不同轴型的车辆在动态汽车衡的加载情况。(3)由于不是采用真实的车辆，动态校准就无需在实际道路上进行测试，大幅度地降低安全事故的发生。(4)精确地调节动态力源加载装置的加载状态与加载位置，避免人为控制车辆时出现的参数偏差，保证校准过程的重复性和复现性。(5)避免车辆在路面行驶过程中出现车辆震动等干扰因素，提高动态汽车衡校准过程的准确性。(6)通过数据对比，实现对动态汽车衡的校准；无需使用真实车辆，提高对动态汽车衡的校准效率。
42.为了更好地理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
43.参阅图1至图13，本发明的优选实施例。
44.在现有技术中，采用真实的参考车辆校准动态汽车衡时，示意图如图10所示，l为车辆的相邻两轴的轴距，此处相邻两轴的轴距是图中车辆的前轮中心轴与后轮中心轴的水平间距；l为动态汽车衡的秤台宽度，图11为二轴型车辆经过动态汽车衡时输出的波形图：第一列波形为车辆前轴车轮在动态汽车衡的秤台上时输出的波形，第二列波形为车辆后轴车轮在秤台上时输出的波形，其中t
1.1
为车轮上秤台的时间，t
1.2
是车轮完全在秤台上停留的时间，t
1.3
为车轮下秤台的时间，加载脉冲时间t1＝t
1.1
+t
1.2
+t
1.3
，t
1.1
与t
1.3
的时间极短；相应的t2＝t
2.1
+t
2.2
+t
2.3
，t1＝t2＝l/v。时间t为车辆前后轴车轮进入秤台上的时间间隔，t＝l/v，v为车辆的行驶速度。动态汽车衡通过内部自带的动态处理算法处理t1时刻波形数据得出前轴车轮所施加的轴重量m1，处理t2时刻的波形数据得出后轴车轮所施加的轴重量m2后，将m1和m2相加后即为整车重量m；通常情况下，当车辆的重心不是在中间位置时，前轴车轮所施加的轴重量m1与后轴车轮所施加的轴重量m2是不一样的。对比参考车辆的静态时前轴、后轴、整车重量，即为动态秤重误差。此处参考车辆的静态，为车辆静止地停在动态汽车衡的秤台上的状态。
45.因此，为了保证本发明中动态力源加载装置的加载方式与参考车辆的加载方式一致，本发明的动态力源加载装置的加载输出是模拟参考车辆校准动态汽车衡时的加载波形，如图12所示，多轴车(2轴、3轴、4轴、5轴、6轴)的加载波形示意图。
46.本发明的动态汽车衡的非实物动态校准系统，包括：承力框架1、动态力源加载装置2、力传感器3、承压底板4与控制装置5；所述动态力源加载装置2的壳体与所述承力框架1固定连接，所述动态力源加载装置2的输出轴21与所述力传感器3的上侧面固定连接，所述承压底板4与所述力传感器3的下侧面固定连接，所述控制装置5与所述动态力源加载装置2电连接；具体地控制装置与动态力源加载装置通过电缆线连接。在校准过程中，承力框架1起支撑作用，承压底板4位于动态汽车衡8的秤台82上方；控制装置5控制着动态力源加载装置2的输出，动态力源加载装置2的输出轴21向下移动，当承压底板4紧贴着秤台82并向下施加作用力时，即模拟了车辆9的车轮行驶在动态汽车衡8的秤台82上，此时动态汽车衡8输出检测重量，力传感器3输出参考重量，参考重量即检测出动态力源加载装置2的加载力值；当动态力源加载装置2取消加载力值，动态汽车衡8没有输出检测重量，力传感器3没有输出参考重量，即模拟了车辆9的车轮离开动态汽车衡8的秤台82。通过对比所述检测重量与所述参考重量，得到所述动态汽车衡8的动态称量误差，实现对动态汽车衡8的校准。
47.所述动态力源加载装置2是直线电机。动态力源加载装置2的加载力值f是由输入电流值i决定，控制装置5通过调整输入电流值i，从而改变动态力源加载装置2的加载力值f。所述力传感器3是采用现有的高精度力传感器3，准确地检测出加载力值。
48.还包括键盘51，所述键盘51与所述控制装置5电连接。通过键盘51输入参数，便捷地调整动态力源加载装置2的加载情况。参数包括车辆的轴型n、车辆的相邻两轴的轴距l、车辆的行驶速度v、秤台宽度l、加值力值f、加载脉冲时间t、间隔时间t。
49.还包括计算机6、动态汽车衡8与显示器61，所述力传感器3、动态汽车衡8均与所述计算机6电连接，所述计算机6还与所述显示器61电连接。计算机6接收动态汽车衡8输出的检测重量的数据以及接收力传感器3输出的参考重量的数据，然后将数据直观地显示在显示器61上，以及显示出动态汽车衡8的动态称量误差。
50.所述承力框架1包括立柱11、横梁12、支架板13、纵梁14与支撑板15，所述纵梁14与
所述立柱11的上端固定连接，所述支撑板15与所述纵梁14滑动连接，所述横梁12与所述支撑板15固定连接，所述支架板13与所述横梁12滑动连接，所述动态力源加载装置2的壳体与所述支架板13固定连接；根据在动态汽车衡8的加载区域，调节动态力源加载装置2在机架的横向与纵向的位置，便于进行偏载测试。通常动态汽车衡8具有两个秤台82，对应着车辆9的同排左右两个车轮。调节动态力源加载装置2的位置，先后对两个秤台82进行校准。
51.所述立柱11的下端与所述动态汽车衡8的基础81固定连接，此处基础也可称为基座；所述承压底板4位于所述动态汽车衡8的秤台82上方。立柱11由若干个双头螺柱沿着秤台82两边排布，立柱11的一端与动态汽车衡8的基础81通过螺栓连接，动态汽车衡8的基础81上用高强化学粘合胶植入相应的螺纹孔。立柱11的另一端纵梁14通过若干个螺纹固定连接，现场根据实际需要选择螺纹连接的数量。
52.所述承力框架1还包括第一滚动轴承131，所述支架板13具有第一圆柱轴，所述第一圆柱轴与所述第一滚动轴承131的内圈固定连接，所述第一滚动轴承131的外圈置于所述横梁12的上表面；支架板13在横梁12上的移动为滚动摩擦。
53.所述承力框架1还包括第二滚动轴承151，所述支撑板15具有第二圆柱轴，所述第二圆柱轴与所述第二滚动轴承151的内圈固定连接，所述第二滚动轴承151的外圈置于所述纵梁14的上表面。支撑板15在纵梁14上的移动为滚动摩擦。
54.所述承力框架1还包括限位梁16，两个所述限位梁16分别固设于所述纵梁14的前后两端，保证纵梁14的结构刚度；限位梁16限定支撑板15的纵向移动范围。两个纵梁14限定支架板13的横向移动范围。沿着纵梁14的长度方向安装有导向板(未图示)，导向板防止支撑板15在纵向移动时位置偏移。
55.还包括转接头22，所述动态力源加载装置2的输出轴21与所述转接头22固定连接，所述转接头22与所述力传感器3通过螺栓锁紧连接。所述力传感器3与所述承压底板4也是通过螺栓锁紧连接。当力传感器3出现故障时，便于更换力传感器3。
56.还包括横向驱动装置7与纵向驱动装置(未图示)，所述横向驱动装置7控制所述支架板13的滑动状态，所述纵向驱动装置控制所述支撑板15的滑动状态。横向驱动装置7与纵向驱动装置可采用其他现有的驱动装置。
57.在本实施例中，所述横向驱动装置7包括丝杆71、手柄72、连板73与横向定位螺栓(未图示)，所述连板73与所述横梁12固定连接，所述连板73开设有螺孔731，所述丝杆71与所述螺孔731旋合连接，所述丝杆71的一端能抵住所述动态力源加载装置2的壳体，所述丝杆71的另一端与所述手柄72的中心固定连接，两个所述丝杆71、手柄72、连板73分别设置于所述动态力源加载装置的左右两侧方向；正向旋转手柄72，丝杆71的一端靠近动态力源加载装置2的壳体，反向旋转手柄72，丝杆71的一端远离动态力源加载装置2的壳体，当位于动态力源加载装置的左右两侧方向的丝杆71都向左移动时，右侧方向的丝杆71的一端就推动动态力源加载装置2的壳体；当位于动态力源加载装置的左右两侧方向的丝杆71都向右移动时，左侧方向的丝杆71的一端就推动动态力源加载装置2的壳体。
58.所述横梁12开设有第一螺纹孔121，多个第一螺纹孔121在横向均匀间隔分布，所述动态力源加载装置2的壳体开设有第一定位孔132，所述横向定位螺栓与所述第一螺纹孔121旋合连接并插入所述第一定位孔132。通过将横向定位螺栓穿过不同的第一螺纹孔121，就将支架板13锁定在横梁12对应的位置，从而锁定动态力源加载装置2的横向位置。当需要
改变动态力源加载装置2的横向位置时，取出横向定位螺栓，再用左右两边的手柄72调节丝杆71，这样就能继续调整动态力源加载装置2的壳体的横向位置。
59.在本实施例中，所述纵向驱动装置包括拉绳(未图示)与纵向定位螺栓(未图示)，所述拉绳的一端与所述横梁12固定连接，两个所述拉绳分别设置于所述动态力源加载装置2的前后两侧方向；通过拉绳拽动横梁12，使得支撑板15沿着纵向移动。在纵梁14上固定设置了导向板，防止支撑板15的移动方向跑偏。
60.所述纵梁14开设有第二定位孔141，多个所述第二定位孔141在纵向均匀间隔分布，所述支撑板15开设有第二螺纹孔152，所述纵向定位螺栓与所述第二螺纹孔152旋合连接并插入所述第二定位孔141。通过将纵向定位螺栓穿过不同的第二螺纹孔152，就将支撑板15锁定在纵梁14对应的位置，从而锁定动态力源加载装置2的纵向位置。当需要改变动态力源加载装置2的纵向位置时，取出纵向定位螺栓，再使用前后两边的拉绳，这样就能继续调整动态力源加载装置2的壳体的纵向位置。
61.本发明的动态汽车衡的非实物动态校准系统的工作方式：
62.s1、动态力源加载装置2的标定：将所述承压底板4紧贴刚性地面，刚性地面比如是混凝土地面、岩石地面等；调整所述动态力源加载装置2的输入电流值i，所述动态力源加载装置2输出加载力值f，相应地力传感器3输出的参考重量m，参考重量m是加载力值f的检测值。由于所述动态力源加载装置2的加载力值f是由输入电流值i决定，从而得到加载力值f与输入电流值i之间的函数关系f＝f(i)，将函数关系f＝f(i)储存在所述控制装置5。例如，当i＝10a时，f＝50kn；即动态力源加载装置2的输入电流设定为10a时，动态力源加载装置2的输出轴21的输出加载力值为50kn，即力传感器3输出的参考重量也是50kn。这样只要往控制装置5输入所需的加载力值的参数，控制装置5根据此函数关系就自动地调整动态力源加载装置2的输入电流值，使动态力源加载装置2输出所需的加载力值。
63.s10、设备安装：将非实物动态校准系统安装于动态汽车衡8的基础上。承压底板4位于所述动态汽车衡8的秤台82上方；对于承压底板4与秤台82之间存在一段行程h的情况，需要进行预加载测试。
64.s11、预加载测试：所述动态力源加载装置2的输出轴21朝所述动态汽车衡8的秤台82方向移动一段行程h，如图6所示，直至所述承压底板4与所述动态汽车衡8的秤台82间隙为零，初始化控制装置5，然后所述动态力源加载装置2对所述动态汽车衡8的秤台82施加适当大小的力值f0，保证所述承压底板4与所述动态汽车衡8的秤台82压紧贴合，此时所述力传感器3输出参考重量m0，所述动态汽车衡8输出检测重量m0，再同时对所述力传感器3与所述动态汽车衡8进行清零。预加载测试是为了保证动态力源加载装置2的输出端即承压底板4，与动态汽车衡8的秤台82实现无间隙接触，防止加载过程因空行程产生的冲击效应。
65.s20、设定参数：所述参数包括所述动态力源加载装置2的加载力值f、加载脉冲时间t与间隔时间t，将所述参数输入到所述控制装置5；
66.所述参数还包括车辆的相邻两轴的轴距l、车辆的行驶速度v、动态汽车衡的秤台宽度l，所述加载脉冲时间t等于l/v，所述间隔时间t等于l/v。加载脉冲时间t即车辆9的车轮在动态汽车衡8的秤台82上行驶的时间。间隔时间t即车辆9的前轴车轮91离开动态汽车衡8的秤台82而车辆9的后轴车轮92还未进入动态汽车衡8的秤台82的时间。根据所要模拟的车辆9的情况，可测量出车辆9的相邻两轴的轴距l；动态汽车衡8的秤台82宽度是能直接
测量；根据校准要求，设定车辆9的行驶速度v与加载力值f。对于二轴型的车辆，只有一个车辆的相邻两轴的轴距l。
67.所述参数还包括车辆的轴型n，n≥2，所述车辆的相邻两轴的轴距具体为lj，1≤j≤n-1，n与j都是正整数，所述间隔时间具体为tj，tj＝lj/v。对于三轴型以上的车辆，相应地有两个以上的车辆的相邻两轴的轴距。例如三轴型车辆：n＝3，车辆的相邻两轴的轴距为l1、l2；间隔时间为t1与t2。四轴型车辆：n＝4，车辆的相邻两轴的轴距为l1、l2、l3；间隔时间为t1、t2、t3。这样本发明的动态汽车衡8的非实物动态校准系统就能模拟多种轴型的车辆进行动态汽车衡8的校准。
68.所述参数还包括最小加载力值f
min
与最大加载力值f
max
，递增力值f
inc
，所述加载力值f在最小加载力值f
min
与最大加载力值f
max
之间从小到大依次选取。最小加载力值f
min
是动态汽车衡8的最小称量，最大加载力值f
max
是动态汽车衡的最大称量。从而实现覆盖动态汽车衡的称量范围的动态加载。
69.s30、加载测试：所述控制装置5按照所述参数控制着所述动态力源加载装置2，使所述承压底板4对所述动态汽车衡8的秤台82施加向下的作用力；车辆9的车轮驶入动态汽车衡8的秤台82，对应着动态力源加载装置2输出加载力值使承压底板4对动态汽车衡8的秤台82施加向下的作用力；车辆9的车轮离开动态汽车衡8的秤台82，对应着动态力源加载装置2取消输出加载力值。
70.s40、校准测试：所述动态汽车衡8输出检测重量m，相应地所述力传感器3输出参考重量m，对比所述检测重量m与所述参考重量m，得到所述动态汽车衡8的动态称量误差；力传感器3输出参考重量m是与设定参数的加载力值f一致。对于模拟二轴车的情况，输入关于二轴车的参数后，经过加载测试，动态汽车衡8输出的前轴车轮91对应的检测重量m1，后轴车轮92对应的检测重量m2，m1+m2即为二轴车的整车重量。对比力传感器3输出的前轴车轮91对应的参考重量m1，后轴车轮92对应的参考重量m2，整车重量m1+m2。即为二轴型车辆9在某一速度下的动态汽车衡8的动态称量误差，改变轴型数据和速度数据后再进行测试，则得出动态汽车衡8在不同轴型和不同速度下的称量误差。
71.s41、重复性测试：重复s30至s40多次，并记录测试的结果，计算出重复性误差。即模拟真实的车辆9多次驶过动态汽车衡8的秤台82。由于取消真实的车辆9，通过在控制装置设置测试次数的参数，采用动态汽车衡8的非实物动态校准系统是非常便捷高效地进行重复性测试。
72.s42、偏载测试：所述动态汽车衡8的秤台82划分为多个加载区域，调整所述承压底板4在不同的加载区域，转到s30；当所有的加载区域都测试了，转到s50。将秤台82划分为三个加载区域，即中间821、左边822、右边823。模拟真实的车辆9从秤台82的中间821、左边822、右边823行驶。将动态力源加载装置2与承压底板4的位置调整到秤台82的中间821、左边822、右边823。通过横向驱动装置7与纵向驱动装置调整动态力源加载装置2在机架的位置。
73.s50、完成所述动态汽车衡8的校准。
74.虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是熟悉本技术领域的技术人员应当理解，我们所描述的具体的实施例只是说明性的，而不是用于对本发明的范围的限定，熟悉本领域的技术人员在依照本发明的精神所作的等效的修饰以及变化，都应当涵盖在本发明的
权利要求所保护的范围内。