技术特征：
1.一种器件散差的标定方法，其特征在于，包括：测试待测试部件的电压偏差，获取待测试部件的电压偏差测试结果；判断所述待测试部件的电压偏差测试结果是否满足待测试部件的电压极限偏差要求，若是，则根据所述电压偏差测试结果生成标识码，并标记在待测试部件的预设位置。2.如权利要求1所述的器件散差的标定方法，其特征在于，所述测试待测试部件的电压偏差之前还包括测试待测试部件的电阻偏差；所述测试待测试部件的电阻偏差包括：确定待测试部件预设测试点的电阻值；判断所述待测试部件的电阻值是否在待测试部件电阻预设偏差范围内，若是，则测试待测试部件的电压偏差。3.如权利要求2所述的器件散差的标定方法，其特征在于，所述待测试部件包括驱动板；若所述待测试部件的电阻值超过待测试部件电阻预设偏差范围，则认为待测试部件的驱动板数据异常。4.如权利要求2所述的器件散差的标定方法，其特征在于，所述测试待测试部件的电压偏差包括：为待测试部件的预设第一测试位置注入标准电压；获取待测试部件预设第二测试位置在所述标准电压注入后的反馈电压；判断所述待测试部件的反馈电压是否满足电压极限偏差要求，若是，则获取所述待测试部件的反馈电压与标准电压的比例系数。5.如权利要求4所述的器件散差的标定方法，其特征在于，若所述待测试部件反馈电压不满足电压极限偏差要求，则认为待测试部件的驱动板数据异常。6.如权利要求4所述的器件散差的标定方法，其特征在于，所述根据电压偏差测试结果生成标识码包括：根据所述待测试部件的反馈电压与标准电压的比例系数生成标识码；将所述标识码标记在待测试部件驱动板的预设位置。7.如权利要求6所述的器件散差的标定方法，其特征在于，所述待测试部件的驱动板标识码被扫描时，可获取待测试部件的反馈电压与标准电压的比例系数。8.一种器件散差的校正方法，其特征在于，所述器件散差的校正方法包括：扫描待测试部件的标识码；将扫描待测试部件标识码后获取的数据上传至追溯系统。9.如权利要求8所述的器件散差的校正方法，其特征在于，所述扫描待测试部件的标识码包括扫描驱动板标识码和扫描控制板标识码；所述将扫描待测试部件标识码后获取的数据上传至追溯系统包括：将所述待测试部件的驱动板标识码和待测试部件的控制板标识码进行绑定；将所述待测试部件的驱动板与待测试部件的控制板的绑定关系数据存储至追溯系统。10.如权利要求9所述的器件散差的校正方法，其特征在于，所述器件散差的校正方法还包括：
获取扫描驱动板标识码后得到的待测试部件的反馈电压与标准电压的比例系数；将所述待测试部件的反馈电压与标准电压的比例系数存储至控制板存储器。
技术总结
本发明公开了一种器件散差的标定方法及校正方法，所述器件散差的标定方法包括：测试待测试部件的电压偏差，获取待测试部件的电压偏差测试结果；判断所述待测试部件的电压偏差测试结果是否满足待测试部件的电压极限偏差要求，若是，则根据所述电压偏差测试结果生成标识码，并标记在待测试部件的预设位置。本发明的器件散差的标定方法，通过采用标准电压源测试的方法确定不同电路板的增益系数，并将这个增益系数固化在软件的存储器中，就可以降低对理论设计值与实际制造值之间的偏差要求，不需要花费大量成本提高器件的精度，即可实现同样或者更高的采样精度，从而降低整个电路板的生产成本。生产成本。生产成本。
技术研发人员：朱占山 王圣斌 王忠禹 刘志强
受保护的技术使用者：中国第一汽车股份有限公司
技术研发日：2022.09.06
技术公布日：2022/11/18