一种烧结矿在线自动试验方法与流程

1.本发明涉及烧结矿技术领域，特别涉及一种烧结矿在线自动试验方法。


背景技术：

2.烧结矿是目前国内高炉冶炼的主要铁料之一，在高炉冶炼过程中，需要保证入炉铁料具有一定的机械强度，从而保证高炉炉料的透气性，为高炉顺行提供条件。烧结矿转鼓强度是衡量烧结矿机械强度的指标之一，目前烧结矿转鼓强度的测试方法普遍采用行业标准(yb/t 516-1993)的测试方法，测试装置主要包括转鼓和摇筛两部分，在烧结矿经过转鼓转动转完出鼓时，打开出料口，手动将出料口位置摇到下方，与转鼓下方正对的方向设有摇筛，烧结矿落入摇筛进行筛分，以筛分后大于6.3mm的质量所占入鼓质量的百分比作为转鼓强度指数。该装置在使用过程中主要存在的问题是烧结矿由转鼓落入摇筛时，由于转鼓和摇筛具有一定的落差，烧结矿迸溅严重，严重影响了检测结果的准确性，进而可能对生产产生误导作用，为解决上述问题，有必要对烧结矿转鼓强度试验机进行改进。
3.公开号为cn204346819u的中国专利公开了一种新型烧结矿转鼓强度试验机，所述试验机包括钢房，所述钢房内设有转鼓，所述转鼓的转鼓出料门四周设有挡板，所述转鼓出料门下方设有摇筛，该专利能够很好的解决烧结矿由转鼓落入摇筛过程中发生迸溅的问题，有效的提高了试验数据的准确性，为指导现场生产提供有力保障。但是该专利存在以下缺陷：
4.烧结矿试验为人工取样，送到试验室进行制样、试验，效率低，制样过程中粉尘大，对员工身体健康造成一定的影响，人工制样，人为干预多，易出现偏差。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种烧结矿在线自动试验方法，可提高检测效率，避免粉尘对员工的伤害，减少环境污染，保证试验数据的准确性和及时性，节约占地面积，避免了环境变化对试样的影响，提高了试验结果的稳定性，同时又制作了化学检验所需试样，以解决上述背景技术中提出的问题。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
7.一种烧结矿在线自动试验方法，包括如下步骤：
8.按标准要求自动取料机从输送皮带上多次取样和称重，直到试样达到规定值为止；
9.取好试样后将标准重量的试样提升到一定的高度，使试样进入破碎机内进行初步破碎；
10.初步破碎后一部分试样进行再次破碎和辊磨，进行化学分析，其中包含冶金性能分析；
11.初步破碎后另一部分试样利用自身势能，经分料口特制通道进入筛分机中进行筛分，按不同的粒度对试样进行收集和称重；
12.各种粒级的矿按一定比例的重量，经不同粒级专用的分料口特制通道利用自身势能进入混料槽中混匀；
13.混匀后的矿按要求的重量取出后，经分料口特制通道利用自身势能进入转鼓机进行转鼓试验；
14.试验后的矿经输送皮带进入筛分机中筛分，对筛下矿称重；
15.试验结束后，多余矿、试样等，通过自动收集装置返回到烧结厂。
16.进一步地，所述试样达到规定值的方法为：
17.按标准要求，自动取料机从输送皮带上取样，并对取好的试样进行称重，其试样重量为g1，试样规定重量为g0；
18.将试样重量g1和试样规定重量g0进行比较，若试样重量g1＞试样规定重量g0，则减少试样重量g1，其减少的试样重量为g2；
19.将试样重量g2和试样规定重量g0进行比较，若试样重量g2＞试样规定重量g0，则减少试样重量g2，依此循环，直到减少的试样重量为g0；
20.将试样重量g1和试样规定重量g0进行比较，若试样重量g1＜试样规定重量g0，则增加试样重量g1，其增加的试样重量为g3；
21.将试样重量g3和试样规定重量g0进行比较，若试样重量g3＜试样规定重量g0，则增加试样重量g3，依此循环，直到增加的试样重量为g0；
22.将试样重量g1和试样规定重量g0进行比较，若试样重量g1＝试样规定重量g0，则试样重量g1达到规定值。
23.进一步地，所述烧结矿经破碎和辊磨后，取部分碎样用自动震动研磨机磨成300目的粉末样品，装袋，用无水乙醇将平面模具擦拭干净，吹干，将 pvc环置于平面模具上，倒入粉末样品，在30mpa的压力下用压样机压成样片，将准备好的样品制成压片，在荧光光谱仪上测量得到特征谱线强度，利用化学分析得到的百分含量在光谱仪上绘制校准曲线，得到烧结矿中的硅、钙、镁、铝、硫、磷的校准曲线。
24.进一步地，所述一部分试样进行冶金性能分析，其中冶金性能分析包括还原性能分析、低温还原粉化性能分析，其中
25.还原性能分析的测定方法为将一定粒度范围的烧结试样置于固定床中，用由co和n2组成的混合气体，在900℃下等温还原，每隔一定时间称量试样质量，以三价铁状态为基准，计算还原后的还原度和原子比o/fe等于0.9时的还原速率；
26.低温还原粉化性能分析的测定方法为将一定粒度范围的烧结试样置于固定床中，在500土10℃的温度下，用co、co2和n2组成的还原气体进行静态还原，恒温还原1h后，将试样冷却至100℃以下，在室温下装入小转鼓转300 转后取出，用6.3mm、3.15mm和0.5mm的方孔筛分级，测定各筛上物的质量，用还原粉化指数表示烧结矿的粉化性。
27.进一步地，所述试样利用自身势能经分料口特制通道进入筛分机中进行筛分，通过试样与筛面的相对运动，使试样透过筛孔，小于筛孔尺寸的物料透过筛孔，称为筛下产物，大于筛孔尺寸的物料从筛面上不断排出，称为筛上产物，进而筛分出不同粒度的试样，且对筛分的不同粒度的试样进行收集和称重。
28.进一步地，所述耐磨指数包括如下计算步骤：
29.构建磨损测试知识库，其中，所述磨损测试知识库包括辊磨知识库和重量知识库，
辊磨知识库和重量知识库通过不同的数据组合生成多种磨损测试图谱：
30.磨损测试图谱包括所有矿石在不同辊磨数据、不同破碎数据、不同矿石粒度和重量数据下的所有磨损测试图谱；
31.辊磨知识库和重量知识库；其中，
32.所述辊磨知识库存储有不同种类矿石的辊磨数据和破碎数据；
33.所述重量知识库存储有不同种类矿石的矿石粒度和对应的重量数据；其中，
34.在构建磨损测试知识库中，构建的所述构建磨损测试知识库包括从矿石处理流程中提取的不同种类矿石的烧结流程、处理合格标准、辊磨数据和破碎数据时间和次数数据、烧结流程中设备的损耗数据，从而得到磨损测试知识库的完整知识图谱；
35.对进行测试的目标矿石进行烧结处理数据采集，以获取目标矿石在不同处理步骤的处理信息，将所述处理信息，与磨损测试知识库中的磨损测试信息进行匹配，得到经匹配的目标矿石的磨损测试图谱，并基于磨损测试图谱进行不同磨损测试数据打分，确定处理难度；其中，
36.处理数据包括：矿石种类、辊磨次数和强度、破碎次数、粒度数据、重量数据和筛分数据；
37.将所述处理难度作为耐磨指数。
38.进一步地，所述确定处理难度包括如下步骤：
39.步骤1：获取目标矿石的处理数据，并通过下式确定目标矿石的处理模型；
[0040][0041]
其中，ti表示第i类矿石的辊磨次数和强度的融合参数；ti表示第i类矿石的破碎次数；ri表示第i类矿石的粒度等级系数；gi表示第i类矿石的重量；pi表示第i类矿石的筛分次数；i为正整数，i∈n；n表示矿石的总种类；c表示目标矿石的处理模型；
[0042]
步骤2：根据磨损测试知识库，确定磨损测试图谱的图谱集合 m＝(m1，m2，m3，
……
mj)：mj表示图谱集合中第j个磨损测试图谱；j∈m； j为正整数；
[0043]
步骤3：根据目标矿石的处理模型，在图谱集合中匹配对应的磨损测试图谱，确定匹配值：
[0044][0045]
其中，f表示图谱集合中磨损测试图谱的总数量；表示从1到f的和；sim(c，mj)表示目标矿石的处理模型与图谱集合中第j个磨损测试图谱的匹配值；h
j，n
表示图谱集合中第j个磨损测试图谱的n类图谱数据的数据特征；
[0046]
步骤4：确定最大匹配值对应的磨损测试图谱。
[0047]
进一步地，所述试样运行轨迹和重量通过控制系统中的计算机自动监控各工序，所述控制系统中的计算机自动计算出转鼓指数、耐磨指数，判定质量等级，并上传到指定地址。
[0048]
进一步地，所述转鼓指数的计算公式为：
[0049]
t(％)＝m1/m0*100
[0050]
t为转鼓指数；
[0051]
m0为入转鼓试样重量，m0的单位为kg；
[0052]
m1为转鼓后+6.3mm粒级部分重量，m1的单位为kg。
[0053]
进一步地，所述抗磨指数的计算公式为：
[0054]
a(％)＝(m0-m1-m2)/m0*100
[0055]
a为抗磨指数；
[0056]
m0为入转鼓试样重量，m0的单位为kg；
[0057]
m1为转鼓后+6.3mm粒级部分重量，m1的单位为kg；
[0058]
m2为转鼓后-6.3mm粒级部分重量，m2的单位为kg。
[0059]
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
[0060]
1、本发明提供的烧结矿在线自动试验方法，所有的作业均在密封、无人的环境中实施，采用自动控制技术，按标准要求，自动取料机从输送皮带上多次取样和称重，直到试样达到规定值为止，取好试样后，将标准重量的试样提升到一定的高度，使试样进入破碎机内进行初步破碎，一部分试样进行再次破碎和辊磨，进行化学分析，另一部分试样利用自身势能，经分料口特制通道进入筛分机中进行筛分，按不同的粒度对试样进行收集和称重，各种粒级的矿按一定比例的重量，经不同粒级专用的分料口特制通道利用自身势能进入混料槽中混匀，混匀后的矿按要求的重量取出后，经分料口特制通道利用自身势能进入转鼓机进行转鼓试验，试验后的矿经输送皮带进入筛分机中筛分，对筛下矿称重，控制系统中的计算机自动监控各工序的试样运行轨迹和重量，自动计算出转鼓指数、耐磨指数，判定质量等级，并上传到指定地址，试验结束后，多余矿、试样等，通过自动收集装置返回到烧结厂。
[0061]
2、本发明提供的烧结矿在线自动试验方法，可自动取样，在密闭环境中，试样利用势能逐步流转特制通道，自动控制、自动计算、自动化学分析制样、自动收集余料和废料，可提高检测效率，避免粉尘对员工的伤害，减少环境污染，避免人为的干扰，避免员工的误操作带来的试验数据失真，保证试验数据的准确性和及时性，节约占地面积，避免了环境变化对试样的影响，提高了试验结果的稳定性，同时又制作了化学检验所需试样。
附图说明
[0062]
图1为本发明的烧结矿在线自动试验方法的运行图；
[0063]
图2为本发明的烧结矿在线自动试验方法的流程图；
[0064]
图3为本发明的烧结矿在线自动试验方法的算法流程图。
具体实施方式
[0065]
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0066]
为了解决现有的烧结矿试验为人工取样，送到试验室进行制样、试验，效率低，制样过程中粉尘大，对员工身体健康造成一定的影响，人工制样，人为干预多，易出现偏差的技术问题，请参阅图1-图3，本实施例提供以下技术方案：
[0067]
一种烧结矿在线自动试验方法，包括如下步骤：
[0068]
s1：按标准要求，从输送皮带上多次取样和称重，直到达到规定值；
[0069]
s2：将标准重量的试样提升到一定的高度，使试样进行初步破碎；
[0070]
s3：一部分试样进行再次破碎和辊磨，进行化学分析；
[0071]
s4：另一部分试样利用自身势能，经分料口特制通道进行筛分，按不同的粒度对试样进行收集和称重；
[0072]
s5：各种粒级的矿按一定比例的重量，经不同粒级专用的分料口特制通道利用自身势能进入混料槽中混匀；
[0073]
s6：混匀后的矿按要求的重量取出后，经分料口特制通道利用自身势能进入转鼓机进行转鼓试验；
[0074]
s7：试验后的矿经输送皮带进入筛分机中筛分，对筛下矿称重；
[0075]
s8：试验结束，多余矿、试样等，通过自动收集装置返回到烧结厂。
[0076]
具体的，所有的作业均在密封、无人的环境中实施，采用自动控制技术，按标准要求，自动取料机从输送皮带上多次取样和称重，直到试样达到规定值为止，取好试样后，将标准重量的试样提升到一定的高度，使试样进入破碎机内进行初步破碎，初步破碎后，一部分试样进行再次破碎和辊磨，进行化学分析，其中包含冶金性能分析，初步破碎后，另一部分试样利用自身势能，经分料口特制通道进入筛分机中进行筛分，按不同的粒度对试样进行收集和称重，各种粒级的矿按一定比例的重量，经不同粒级专用的分料口特制通道利用自身势能进入混料槽中混匀，混匀后的矿按要求的重量取出后，经分料口特制通道利用自身势能进入转鼓机进行转鼓试验，试验后的矿经输送皮带进入筛分机中筛分，对筛下矿称重，控制系统中的计算机自动监控各工序的试样运行轨迹和重量，自动计算出转鼓指数、耐磨指数，判定质量等级，并上传到指定地址，试验结束后，多余矿、试样等，通过自动收集装置返回到烧结厂，该烧结矿在线自动试验方法可自动取样，在密闭环境中，试样利用势能逐步流转特制通道，自动控制、自动计算、自动化学分析制样、自动收集余料和废料，可提高检测效率，避免粉尘对员工的伤害，减少环境污染，避免人为的干扰，避免员工的误操作带来的试验数据失真，保证试验数据的准确性和及时性，节约占地面积，避免了环境变化(如雨雪等恶劣天气)对试样的影响，提高了试验结果的稳定性，同时又制作了化学检验(含冶金性能分析)所需试样。
[0077]
所述试样达到规定值的方法为：
[0078]
按标准要求，自动取料机从输送皮带上取样，并对取好的试样进行称重，其试样重量为g1，试样规定重量为g0；
[0079]
将试样重量g1和试样规定重量g0进行比较，若试样重量g1＞试样规定重量g0，则减少试样重量g1，其减少的试样重量为g2；
[0080]
将试样重量g2和试样规定重量g0进行比较，若试样重量g2＞试样规定重量g0，则减少试样重量g2，依此循环，直到减少的试样重量为g0；
[0081]
将试样重量g1和试样规定重量g0进行比较，若试样重量g1＜试样规定重量g0，则增加试样重量g1，其增加的试样重量为g3；
[0082]
将试样重量g3和试样规定重量g0进行比较，若试样重量g3＜试样规定重量g0，则增加试样重量g3，依此循环，直到增加的试样重量为g0；
[0083]
将试样重量g1和试样规定重量g0进行比较，若试样重量g1＝试样规定重量g0，则试样重量g1达到规定值。
[0084]
需要说明的是，比如试样重量g1为0.6kg，试样规定重量g0为0.3kg，如表1所示；
[0085]
将试样重量g1和试样规定重量g0进行比较，发现试样重量g1＞试样规定重量g0，则减少试样重量g1，其减少的试样重量g2为0.5kg；
[0086]
将试样重量g2和试样规定重量g0进行比较，发现试样重量g2＞试样规定重量g0，则减少试样重量g2，依此循环，直到减少的试样重量为0.3kg；
[0087]
表1：试样重量g1＞试样规定重量g0的情况
[0088]
试样重量g1试样规定重量g0试样重量g1＞试样规定重量g00.6kg0.3kg是试样重量g2试样规定重量g0试样重量g1＞试样规定重量g00.5kg0.3kg是
[0089]
需要说明的是，比如试样重量g1为0.1kg，试样规定重量g0为0.3kg，如表2所示；
[0090]
将试样重量g1和试样规定重量g0进行比较，发现试样重量g1＜试样规定重量g0，则增加试样重量g1，其增加的试样重量g3为0.2kg；
[0091]
将试样重量g3和试样规定重量g0进行比较，发现试样重量g3＜试样规定重量g0，则增加试样重量g3，依此循环，直到增加的试样重量为0.3kg；
[0092]
表2：试样重量g1＜试样规定重量g0的情况
[0093]
试样重量g1试样规定重量g0试样重量g1＜试样规定重量g00.1kg0.3kg是试样重量g2试样规定重量g0试样重量g1＜试样规定重量g00.2kg0.3kg是
[0094]
需要说明的是，比如试样重量g1为0.3kg，试样规定重量g0为0.3kg，如表3所示；
[0095]
将试样重量g1和试样规定重量g0进行比较，发现试样重量g1＝试样规定重量g0，则试样重量g1达到规定值0.3kg。
[0096]
表3：试样重量g1＝试样规定重量g0的情况
[0097]
试样重量g1试样规定重量g0试样重量g1＝试样规定重量g00.3kg0.3kg是
[0098]
所述烧结矿经破碎和辊磨后，取部分碎样用自动震动研磨机磨成300目的粉末样品，装袋，用无水乙醇将平面模具擦拭干净，吹干，将pvc环置于平面模具上，倒入粉末样品，在30mpa的压力下用压样机压成样片，将准备好的样品制成压片，在荧光光谱仪上测量得到特征谱线强度，利用化学分析得到的百分含量在光谱仪上绘制校准曲线，得到烧结矿中的硅、钙、镁、铝、硫、磷的校准曲线。
[0099]
所述一部分试样进行冶金性能分析，其中冶金性能分析包括还原性能分析、低温还原粉化性能分析，其中
[0100]
还原性能分析的测定方法为将一定粒度范围的烧结试样置于固定床中，用由co和n2组成的混合气体，在900℃下等温还原，每隔一定时间称量试样质量，以三价铁状态为基准，计算还原后的还原度和原子比o/fe等于0.9时的还原速率；
[0101]
低温还原粉化性能分析的测定方法为将一定粒度范围的烧结试样置于固定床中，在500土10℃的温度下，用co、co2和n2组成的还原气体进行静态还原，恒温还原1h后，将试样冷却至100℃以下，在室温下装入小转鼓转300 转后取出，用6.3mm、3.15mm和0.5mm的方孔筛分级，测定各筛上物的质量，用还原粉化指数表示烧结矿的粉化性。
[0102]
所述试样利用自身势能经分料口特制通道进入筛分机中进行筛分，通过试样与筛面的相对运动，使试样透过筛孔，小于筛孔尺寸的物料透过筛孔，称为筛下产物，大于筛孔尺寸的物料从筛面上不断排出，称为筛上产物，进而筛分出不同粒度的试样，且对筛分的不同粒度的试样进行收集和称重。
[0103]
进一步地，所述耐磨指数包括如下计算步骤：
[0104]
构建磨损测试知识库，其中，所述磨损测试知识库包括辊磨知识库和重量知识库，辊磨知识库和重量知识库通过不同的数据组合生成多种磨损测试图谱：
[0105]
磨损测试图谱包括所有矿石在不同辊磨数据、不同破碎数据、不同矿石粒度和重量数据下的所有磨损测试图谱；
[0106]
辊磨知识库和重量知识库；其中，
[0107]
所述辊磨知识库存储有不同种类矿石的辊磨数据和破碎数据；
[0108]
所述重量知识库存储有不同种类矿石的矿石粒度和对应的重量数据；其中，
[0109]
在构建磨损测试知识库中，构建的所述构建磨损测试知识库包括从矿石处理流程中提取的不同种类矿石的烧结流程、处理合格标准、辊磨数据和破碎数据时间和次数数据、烧结流程中设备的损耗数据，从而得到磨损测试知识库的完整知识图谱；
[0110]
对进行测试的目标矿石进行烧结处理数据采集，以获取目标矿石在不同处理步骤的处理信息，将所述处理信息，与磨损测试知识库中的磨损测试信息进行匹配，得到经匹配的目标矿石的磨损测试图谱，并基于磨损测试图谱进行不同磨损测试数据打分，确定处理难度；其中，
[0111]
处理数据包括：矿石种类、辊磨次数和强度、破碎次数、粒度数据、重量数据和筛分数据；
[0112]
将所述处理难度作为耐磨指数。
[0113]
上述技术方案中，在现有技术中，矿石的耐磨指数是通过矿石本身的硬度特性进行估算，而对于不同的矿石执行相同的烧结流程的时候，并没有一种具体的步骤区计算矿石的耐磨指数。而本发明提出了一种耐磨指数的计算步骤，在上述技术方案中，本发明首先构建魔寻测试知识库，磨损测试知识库中，将不同矿石在烧结过程中，辊磨次数，辊磨设备磨损程度，矿石的破碎次数，以及最后得到的矿石的粒度和重量数据，烧结流程、处理合格标准、辊磨数据和破碎数据时间和次数数据、烧结流程中设备的损耗数据，以及在这些流程中的时间、处理的复杂程度生成磨损测试图谱，然后，在进行目标矿石的耐磨指数判定的时候，通过实时处理的数据和磨损测试图谱中的数据图谱进行匹配，得到一个磨损测试图谱，而每个磨损测试图谱会通过磨损测试数据打分，这个打分是根据不同磨损数据的测试时间以及处理权重，通过权重参数和处理时间进行打分，主要是基于权重打分，从而确定不同磨损测试图谱的处理难度。其处理难度也就是耐磨指数，通过脑膜指数能够确定不同类型的矿石处理难度，也能确定设备的磨损情况，进而也能进行设备优化和处理工艺优化。
[0114]
进一步地，所述确定处理难度包括如下步骤：
[0115]
步骤1：获取目标矿石的处理数据，并通过下式确定目标矿石的处理模型；
[0116][0117]
其中，ti表示第i类矿石的辊磨次数和强度的融合参数；ti表示第i类矿石的破碎次数；ri表示第i类矿石的粒度等级系数；gi表示第i类矿石的重量；pi表示第i类矿石的筛分次数；i为正整数，i∈n；n表示矿石的总种类；c表示目标矿石的处理模型；
[0118]
步骤2：根据磨损测试知识库，确定磨损测试图谱的图谱集合 m＝(m1，m2，m3，
……
mj)：mj表示图谱集合中第j个磨损测试图谱；j∈m； j为正整数；
[0119]
步骤3：根据目标矿石的处理模型，在图谱集合中匹配对应的磨损测试图谱，确定匹配值：
[0120][0121]
其中，f表示图谱集合中磨损测试图谱的总数量；表示从1到f的和，w为正整数，为带入的计算常数；sim(c，mj)表示目标矿石的处理模型与图谱集合中第j个磨损测试图谱的匹配值；h
j，n
表示图谱集合中第j个磨损测试图谱的n类图谱数据的数据特征；
[0122]
步骤4：确定最大匹配值对应的磨损测试图谱。
[0123]
上述技术方案中，本发明在进行目标矿石的处理过程中，通过目标矿石自身的辊磨次数和强度的融合参数、破碎次数、粒度等级系数、石的重量和筛分次数进行指数特征化处理，在处理模型中，可以通过指数曲线的方式，可视化的体现目标矿石的处理状态。在步骤2中，本发明通过磨损测试知识库的磨损测试图谱，生成了图谱集合，图谱集合中每个磨损测试图谱体现了不同类型的矿石的处理难度。在步骤3中本发明基于余弦相似性，判断图谱集合，哪一个磨损测试图谱和处理模型匹配，而且在sim(c，mj)为1的时候，表示完全相似，而对应的磨损测试图谱可以通过预先的打分情况，确定磨损指数。
[0124]
所述试样运行轨迹和重量通过控制系统中的计算机自动监控各工序，所述控制系统中的计算机自动计算出转鼓指数、耐磨指数，判定质量等级，并上传到指定地址。
[0125]
所述转鼓指数的计算公式为：
[0126]
t(％)＝m1/m0*100
[0127]
t为转鼓指数；
[0128]
m0为入转鼓试样重量，m0的单位为kg；
[0129]
m1为转鼓后+6.3mm粒级部分重量，m1的单位为kg。
[0130]
所述抗磨指数的计算公式为：
[0131]
a(％)＝(m0-m1-m2)/m0*100
[0132]
a为抗磨指数；
[0133]
m0为入转鼓试样重量，m0的单位为kg；
[0134]
m1为转鼓后+6.3mm粒级部分重量，m1的单位为kg；
[0135]
m2为转鼓后-6.3mm粒级部分重量，m2的单位为kg。
[0136]
具体的，所有的作业均在密封、无人的环境中实施，采用自动控制技术，按标准要求，自动取料机从输送皮带上多次取样和称重，直到试样达到规定值为止，取好试样后，将
标准重量的试样提升到一定的高度，使试样进入破碎机内进行初步破碎，初步破碎后，一部分试样进行再次破碎和辊磨，进行化学分析，其中包含冶金性能分析，初步破碎后，另一部分试样利用自身势能，经分料口特制通道进入筛分机中进行筛分，按不同的粒度对试样进行收集和称重，各种粒级的矿按一定比例的重量，经不同粒级专用的分料口特制通道利用自身势能进入混料槽中混匀，混匀后的矿按要求的重量取出后，经分料口特制通道利用自身势能进入转鼓机进行转鼓试验，试验后的矿经输送皮带进入筛分机中筛分，对筛下矿称重，控制系统中的计算机自动监控各工序的试样运行轨迹和重量，自动计算出转鼓指数、耐磨指数，判定质量等级，并上传到指定地址，试验结束后，多余矿、试样等，通过自动收集装置返回到烧结厂，该烧结矿在线自动试验方法可自动取样，在密闭环境中，试样利用势能逐步流转特制通道，自动控制、自动计算、自动化学分析制样、自动收集余料和废料，可提高检测效率，避免粉尘对员工的伤害，减少环境污染，避免人为的干扰，避免员工的误操作带来的试验数据失真，保证试验数据的准确性和及时性，节约占地面积，避免了环境变化(如雨雪等恶劣天气)对试样的影响，提高了试验结果的稳定性，同时又制作了化学检验(含冶金性能分析)所需试样。
[0137]
综上所述，本发明提供的烧结矿在线自动试验方法，所有的作业均在密封、无人的环境中实施，采用自动控制技术，试样利用势能逐步流转特制通道，自动控制、自动计算、自动化学分析制样、自动收集余料和废料，可提高检测效率，避免粉尘对员工的伤害，减少环境污染，避免人为的干扰，避免员工的误操作带来的试验数据失真，保证试验数据的准确性和及时性，节约占地面积，避免了环境变化对试样的影响，提高了试验结果的稳定性，同时又制作了化学检验所需试样。
[0138]
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。