一种柔印水性油墨标准的制定方法与流程

1.本发明涉及印刷品控工艺，更具体地说，它涉及一种柔印水性油墨标准的制定方法。


背景技术：

2.预印是指在瓦楞纸板生产之前先印刷其卷筒面纸，印完收纸成卷，然后将印好的面纸送到瓦楞纸箱生产设备上贴面成型。在做成瓦楞纸板之前预先印刷好所需图案的工序称为预印。现有的预印设备多采用柔性版印刷工艺（柔印）或凹版印刷工艺（凹印），其中柔印又以其墨层厚度、图文细节表现力、工艺成本等各指标平衡适中而得到广泛应用。由于国内外市场对于印刷品的环保要求越来越高，水性油墨的使用量日益增长，而水性油墨目前在柔印工艺中应用最多，为此很多客户要求将原有的胶印订单转为柔印订单。但是，由于柔印和胶印工艺间存在天然的差异，若用柔印取得胶印的效果，工艺上有较多问题需要解决，其中柔印水性油墨与胶印油墨的印刷性能差异就会对“胶转柔”的实现产生较大影响。为此需要首先确定能够代替胶印油墨的柔印水性油墨的标准。与有iso 2846-1标准可依的胶印油墨不同的是，目前行业内并无统一的柔印水性油墨标准，各品牌油墨生产厂家自行定制标准，给下游用户的使用带来诸多不便，用户一旦更换油墨品牌使用往往要对工艺进行一系列调整。因此，生产预印产品的印刷厂家根据自身需求自定柔印水性油墨的标准，对于准确判断供应商提供的油墨是否符合使用要求，向供应商提供何种改进建议，保持工艺稳定性，有着重要的意义。


技术实现要素：

3.柔印水性油墨与胶印油墨的印刷性能存在差异，且目前业内缺乏柔印水性油墨的产品标准，制约了市场“胶转柔”需求的推进，为克服这些缺陷，本发明提供了一种可形成企业内部对于柔印水性油墨品质判断依据，从而更利于保证生产质量稳定性及生产效率的柔印水性油墨标准的制定方法。
4.本发明的技术方案是：一种柔印水性油墨标准的制定方法，包括以下步骤：步骤一.确定目标色密度；使用多种规格网纹辊进行c、m、y、k各色实地色块柔印色样印刷，分别测试各规格网纹辊对应生成的色样的色密度，以c、m、y、k各色胶印实地色块的色密度为参照基准，选择色密度与该参照基准最接近的柔印色样所对应的网纹辊作为基准网纹辊继续测试；步骤二.进行油墨网点扩大率检测；以步骤一所选的基准网纹辊进行网点柔印色样印刷，将c、m、y、k各色油墨分别印出网点面积率50%的测试网点，测量测试网点的网点扩大率，选择网点扩大率为22
±
3%的油墨继续测试；步骤三.进行油墨网点、实地密度差检测；测量各色油墨所印出的网点面积率75%的色样色密度及同种颜色的实地色密度，用公式计算相对密度差,选择为35%～45%的油墨继续测试；
步骤四.用步骤三确定的油墨进行c、m、y、k各色实地色样印刷，并对印出的色样进行lab值测量，以测得的lab值作为柔印水性油墨的标准值。
5.柔印工艺中，印版是用柔性树脂材料制成，印刷时，印版直接与承印物触压，将印版上的油墨转移到承印物上，由于树脂材料具有远大于胶印版的厚度及弹性，印刷时柔印版更易变形，致使印出的网点变形扩大，造成与胶印产生的同样图案相比出现失真。另外，柔印工艺中，网纹辊从墨斗取墨，印版直接接受网纹辊供墨，而胶印工艺中，油墨从墨斗到最终承印物上会经过众多胶辊进行串墨、匀墨、转移，传墨路径远比柔印传墨路径长，柔印的墨层厚度明显厚于胶印墨层厚度。因此，柔印和胶印的工艺差异必然产生印刷效果的不同。但是，颜色的色密度以及lab值则是用来量化表征颜色特征的参数。因此本方法的制定思路就是以胶印的c、m、y、k四种基本色油墨的色密度为参照，通过工艺条件的筛选，使柔印水性油墨四种基本色油墨的色密度也能接近胶印油墨的参照值。本方法中，通过步骤一，可筛选出能够提供适当墨层厚度的网纹辊，使得柔印工艺生成的各色的实地密度能够与胶印生成的各色的实地密度对标，用筛选出的网纹辊继续色样印刷进行进一步的测试，其它规格的网纹辊则被排除。通过步骤二、三则通过柔印水性油墨的网点印刷性能进一步评估以筛选出能够满足“胶转柔”要求的柔印水性油墨。50%网点是最能反应网点扩大程度 网点。在印刷50%网点时，胶印也会产生网点扩大，如前所述，柔印版更易变形，柔印的网点扩大现象比胶印更为明显，综合柔印与胶印的固有差异，将印刷后网点扩大率能控制在22
±
3%范围内柔印水性油墨作为符合“胶转柔”要求的柔印水性油墨。同理，75%网点最能反应网点图文与实地图文的密度差，综合柔印与胶印的固有差异，将密度差能控制在36%～45%范围内的柔印水性油墨作为符合“胶转柔”要求的柔印水性油墨。通过这些条件的限制筛选出符合要求的柔印水性油墨。符合要求的柔印水性油墨再进行lab值测量，获得直观的量化参数，便于评价油墨的性能及改进方向，从而更方便高效地与油墨供应商进行交流磋商。
6.作为优选，步骤一、二、四中使用的树脂版的肖氏硬度值为67～69度。此种树脂版硬度较高，载墨量、变形量相对较小，利于还原精细图文从而更接近胶印效果，而且耐印力相对更高，使用寿命更长。
7.作为优选，步骤一中使用定制分段式网纹辊，每段对应一种网纹辊线数规格。基准网纹辊特制为分段式网纹辊，将常用规格的网纹集成于同一根辊子上，色样印刷时将各种规格网纹辊对应的色样一次生成，提高色样印刷效率。
8.作为另选，步骤一中使用多根单一规格网纹辊分别进行色样印刷。这样可使用现成网纹辊进行色样印刷，无需另外定制，大大节约成本。
9.作为优选，本柔印水性油墨标准的制定方法还包括设计综合测试样张，综合测试样张上设有实地色块区、色彩梯尺和叠印效果区。根据该综合测试样张制作柔性树脂版，然后印出该综合测试样张，该样张的实地色块区可提供各色的实地色块，色彩梯尺可提供各色从5%到95%的网点色样，叠印效果区呈现四色叠印后的颜色范围，展示色域大小，体现色彩的呈现力，因此综合测试样张上包含了步骤二到步骤四所需的测试对象，使用该综合测试样张可大大简化测试过程，无需每个步骤分别进行一次色样印刷。
10.作为优选，步骤二中的网点扩大率通过分光密度仪测量。分光密度仪可以准确测量出某个印刷区域的网点覆盖率，从而准确判断较大网点出现的网点扩大是否在允许范围内。与人工凭经验研判相比，用分光密度仪测量所得的承印物上网点覆盖率的数据更为准
确。
11.作为优选，色样印刷在预印生产线上实施。直接用生产设备而非打样设备进行本方法中的测试，更贴近实际生产，测试结果更准确。
12.作为优选，各步骤均使用200涂布纸进行色样印刷。200涂布纸当前是很多预印产品印刷厂家的主要承印材料，比较具有代表性。
13.本发明的有益效果是：形成企业内部标准，便于采购柔印水性油墨时准确评价油墨性能及把握改进方向，屏蔽供应端的输入影响，利于保持工艺稳定性，简化工艺调整过程，提高生产效率。
附图说明
14.图1为本发明中分段式网纹辊的结构示意图；图2为本发明中柔性树脂版在印版滚筒上的布置示意图；图3为本发明中网纹辊规格、柔性树脂版种类与实地密度的一种关系曲线图；图4为实施例1中的一组测试数据。
15.图中，1-印版滚筒，2-柔性树脂版。
具体实施方式
16.下面结合附图具体实施例对本发明作进一步说明。
17.实施例1：一种柔印水性油墨标准的制定方法，包括以下步骤：步骤一.确定目标色密度；使用多种规格网纹辊进行c、m、y、k各色实地色块柔印色样印刷，分别测试各规格网纹辊对应生成的色样的色密度，以c、m、y、k各色胶印实地色块的色密度为参照基准，选择色密度与该参照基准最接近的柔印色样所对应的网纹辊作为基准网纹辊继续测试；步骤二.进行油墨网点扩大率检测；以步骤一所选的基准网纹辊进行网点柔印色样印刷，将c、m、y、k各色油墨分别印出网点面积率50%的测试网点，测量测试网点的网点扩大率，选择网点扩大率为22
±
3%的油墨继续测试，此处网点扩大率数值为测量10组数据后的平均值，网点扩大率通过分光密度仪测量；步骤三.进行油墨网点、实地密度差检测；测量各色油墨所印出的网点面积率75%的网点色样色密度及同种颜色的实地色样色密度，用公式计算相对密度差,选择为36%～45%的油墨继续测试，此处、数值均为测量10组数据后的平均值；步骤四.用步骤三确定的油墨进行c、m、y、k各色实地色样印刷，并对印出的色样进行lab值测量，以测得的lab值作为柔印水性油墨的标准值，此处lab数值均为测量10组数据后的平均值。
18.上述步骤中的色样印刷均在在预印生产线上实施，并以200涂布纸为承印物。本柔印水性油墨标准的制定方法还包括设计综合测试样张，综合测试样张上设有实地色块区、色彩梯尺和叠印效果区，步骤二至步骤四中的相关测量均在该综合测试样张上进行。
19.步骤一又包括四个分步骤:
分步骤a.定制分段式网纹辊，即把一根网纹辊分为七段，分别对应300线/吋、400线/吋、500线/吋、600线/吋、700线/吋、800线/吋、900线/吋七种网纹辊线数规格，如图1所示；分步骤b.准备67度、42度、35度三种肖氏硬度的柔性树脂版2，裁剪成长条状，将三条柔性树脂版2粘贴固定在预印生产线的印版滚筒1上，三条柔性树脂版2在印版滚筒1上等距分布，相对印版滚筒1轴心呈正三角形分布，如图2所示；柔性树脂版2的长度方向与印版滚筒1的轴向同向；柔性树脂版2已完成制版，载有条状实地图形；分步骤c.开机印刷，得到c、m、y、k四色样张，每种颜色对应一张样张，每张样张上均有三条单色条状实地图形，对所有实地图形分别进行测量，获得各自的实地色密度值；分步骤d.将测得的各实地色密度值逐一与相关标准规定的胶印c、m、y、k四色实地色密度值进行比对，落在数值范围内的即认为符合要求，选出符合要求的实地色密度值对应的网纹辊规格。
20.本实施例中，根据图3所示的结果可知不同硬度的印版与不同规格的网纹辊组合，可能出现结果重合的情况，例如较高硬度的印版与较低线数的网纹辊匹配，较低硬度的印版与较高线数的网纹辊匹配，都有可能得到符合要求的实地色密度，此时需要综合考虑企业自身的使用习惯、成本、今后产品定位等因素，优先选择对现行工艺冲击最小的方案。本实施例中选定结果为，对于c、m、y三色，选用600线/吋的网纹辊作为基准网纹辊，对于黑色k，则选用700线/吋的网纹辊作为基准网纹辊。选定的柔印树脂版肖氏硬度67度。
21.根据上述标准评估两种品牌的柔印水性油墨，其中品牌1、品牌2的c色墨50%网点色样的网点扩大率分别为19%、22%，而75%的网点色样色密度与实地色样色密度的密度差分别如图4所示为38.65%、43.72%，这样品牌1、品牌2的c色墨都可认定为符合标准。品牌1、品牌2的k色墨50%网点色样的网点扩大率分别为22%、25%，而75%的网点色样色密度与实地色样色密度的密度差分别如图4所示为47.87%、46.28%，这样品牌1、品牌2的k色墨都可因密度差超标而认定为不符合标准，并据此向供应商反馈，建议降低黑色色浆的比例，这样既可降低成本，提高印刷品质，避免油墨附着力低下导致严重脱色的问题。品牌1、品牌2的m色墨75%的网点色样色密度与实地色样色密度的密度差分别如图4所示为36.0%、45.0%，这样品牌1、品牌2的m色墨都可认定为符合标准。品牌1、品牌2的y色墨75%的网点色样色密度与实地色样色密度的密度差分别如图4所示为32.93%、30.82%，这样品牌1、品牌2的y色墨都可认定为不符合标准，并据此向供应商反馈，建议提高黄色色浆的比例。
22.实施例2：步骤一中使用300线/吋、400线/吋、500线/吋、600线/吋、700线/吋、800线/吋、900线/吋七种单一规格的网纹辊分别进行c、m、y、k四种颜色的色样印刷。分步骤b中准备68度、45度、37度三种肖氏硬度的柔性树脂版，最终选定68度的柔性树脂版。其余同实施例1。
23.实施例3：分步骤b中准备69度、50度、40度三种肖氏硬度的柔性树脂版，最终选定69度的柔性树脂版。其余同实施例1。