一种用于工业零件缺陷检测的视觉检测装置及检测方法与流程

1.本发明属于缺陷检测技术领域，尤其涉及一种用于工业零件缺陷检测的视觉检测装置及检测方法。


背景技术：

2.缺陷检测顾名思义就是对于零件或工件的缺陷进行检测，主要是采用先进的机器视觉检测技术，对工件表面的斑点、凹坑、划痕、色差、缺损等缺陷进行检测，在进行零件缺陷检测时，则需要使用到视觉检测装置。
3.中国专利公开了(cn109201775a)一种冲压零件缺陷在线视觉检测装置及方法，装置包括机架、平移机构、视觉检测组件、承载组件、输送机构和定位机构；平移机构包括导轨和滑块，平移机构装配于机架的顶部；视觉检测组件装配于滑块上能够沿导轨往复运动；承载组件位于机架中部，位于视觉检测组件的下方；输送机构装配于机架下部、位于承载组件的下方；定位机构包括一对滚动定位销，定位机构装配于机架内、位于输送机构下，一对滚动定位销的顶端伸至输送机构上能够沿输送机构宽度方向往复运动实现检测后冲压零件的定位。加大了检测面积，提高了检测效果；并且将上料位置与卸料位置分离，便于流水线布置、加快了检测速度，便于移栽设备的布置、降低了对于场地的要求，现如今的缺陷视觉检测装置往往采用传输模式，对于需要检测的工件进行传送，传送至检测模组下方，对其进行缺陷检测，虽然能够完成缺陷检测，但由于安装的工件本身不可活动，导致检测结果并不全面，影响检测精度，为了有效解决上述问题，亟待需要一种用于工业零件缺陷检测的视觉检测装置及检测方法。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于：为了解决现如今的缺陷视觉检测装置往往采用传输模式，对于需要检测的工件进行传送，传送至检测模组下方，对其进行缺陷检测，虽然能够完成缺陷检测，但由于安装的工件本身不可活动，导致检测结果并不全面，影响检测精度的问题，而提出的一种用于工业零件缺陷检测的视觉检测装置及检测方法。
5.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种用于工业零件缺陷检测的视觉检测装置，包括检测机，所述检测机的内部固定安装有缺陷检测视觉模组，所述检测机的底部固定安装有机架，所述检测机的一侧设置有零件出口，所述检测机的另一侧外壁上固定安装有驱动电机，所述驱动电机的输出轴一端设置有驱动组件，所述检测机的内部通过转轴转动安装有第二传动辊，所述驱动组件与第二传动辊上设置有传送皮带，所述传送皮带上设置有工件夹持组件，工件夹持组件用于被检测零件的快速稳定夹持，所述检测机的顶面内壁上通过连杆固定安装有清尘组件，清尘组件用于被检测零件的有效外部清尘，所述检测机的顶面内壁上固定安装有导轨，导轨上滑动安装有往复移动组件，往复移动组件用于清尘组件的稳定驱动。
6.作为上述技术方案的进一步描述：
7.所述工件夹持组件包括安装板，所述安装板的内部设置有转孔，转孔内转动安装有转动轴，所述转动轴的一端固定安装有外齿轮，所述转动轴的外部固定安装有套装弹簧。
8.作为上述技术方案的进一步描述：
9.所述转动轴的外部滑动安装有夹持顶尖，所述套装弹簧的一端与夹持顶尖的一端固定连接，所述夹持顶尖的底部通过连杆固定安装有配重球，所述检测机的内部固定安装有啮合齿架，所述外齿轮与啮合齿架之间相互啮合连接。
10.作为上述技术方案的进一步描述：
11.所述驱动组件包括安装主轴，所述安装主轴的一端与驱动电机的输出轴一端固定连接，所述安装主轴的外部固定安装有传动半齿轮与两个第一传动辊，所述传动半齿轮位于两个第一传动辊之间。
12.作为上述技术方案的进一步描述：
13.所述往复移动组件包括滑块，所述滑块的一侧外壁上固定安装有弹簧杆，所述弹簧杆的一端与检测机的一侧内壁固定连接，所述滑块的底部固定安装有啮合齿板，所述传动半齿轮与啮合齿板之间相互啮合连接，所述啮合齿板的一侧外壁上固定安装有第一啮合齿杆，所述第一啮合齿杆的一端固定安装有挤压盘。
14.作为上述技术方案的进一步描述：
15.所述清尘组件包括第一组合风罩与第二组合风罩，所述第一组合风罩与第二组合风罩相互卡接，所述第一组合风罩与第二组合风罩的体积大小一致，所述第一组合风罩与第二组合风罩的外部均固定安装有出风壳。
16.作为上述技术方案的进一步描述：
17.所述第一组合风罩与第二组合风罩的内壁上均设置有导流槽，所述第一组合风罩与第二组合风罩的内部转动安装有第二啮合齿杆，所述第二啮合齿杆的外部固定安装有扇叶，所述扇叶位于第一组合风罩与第二组合风罩的内侧，所述第一啮合齿杆与第二啮合齿杆之间相互啮合连接。
18.作为上述技术方案的进一步描述：
19.所述检测机的内部通过安装架固定安装有定点导油组件，定点导油组件用于传动部件的润滑，所述定点导油组件包括储油盒，所述储油盒的一侧外壁上固定安装有注油管，所述注油管的一端穿过并延伸至检测机的外侧，所述储油盒的另一侧外壁上通过导油管固定安装有导油球，所述导油球的一端与传动半齿轮的外表面紧密接触并挤压。
20.作为上述技术方案的进一步描述：
21.所述储油盒的一侧固定安装有盒盖，所述盒盖的一侧外壁上固定安装有隔板，所述盒盖的内部设置有滑孔，滑孔内滑动安装有活塞杆，所述活塞杆的两端分别固定安装有侧压板与活塞，所述活塞的侧壁与隔板的侧壁滑动连接，所述活塞杆的外部套装有回复弹簧。
22.本发明还公开了一种用于工业零件缺陷检测的视觉检测装置的检测方法，包括如下步骤：
23.s1、在对于零件进行缺陷检测时，先对于工件进行安装，将工件置于两个工件夹持组件之间，根据工件的大小，调节两个工件夹持组件的夹持顶尖间距，调节完毕后，将工件卡入两个夹持顶尖之间，完成对于工件的快速安装；
24.s2、在检测时，开启驱动电机，带动两个第一传动辊转动，带动两个传送皮带传动，从而可对于安装后的工件进行运送，在运送过程中，位于的工件夹持组件的外齿轮可与检测机的内部固定安装的啮合齿架发生啮合，从而使转动轴转动，从而可带动其上卡装的工件旋转，由于夹持顶尖下方设置有配重球，因此旋转的夹持顶尖惯性增大，在工件来到缺陷检测视觉模组下方时，工件仍然在继续旋转，缺陷检测视觉模组能够对于旋转中的工件进行全方位的缺陷检测，并将检测结果输入至显示屏上；
25.s3、在驱动组件传动时，驱动组件的传动半齿轮可带动往复移动组件的啮合齿板位移，同步带动第一啮合齿杆向一侧位移，第一啮合齿杆可通过啮合作用带动清尘组件的第二啮合齿杆旋转，扇叶可被带动同步旋转，扇叶可在第一组合风罩与第二组合风罩产生气流，气流通过导流槽快速流通，最终通过出风壳导出；
26.s4、当传动半齿轮与啮合齿板脱离啮合后，弹簧杆可拉动整体啮合齿板复位，依次往复，实现气流的循环传导，导出的气流可对于传送过来的工件进行有效吹尘，可将一些积存在工件表面的杂质吹落，使工件在检测时，能够保持其原本表面造型；
27.s5、在往复移动组件往复移动过程中，第一啮合齿杆一端的挤压盘可定时对于定点导油组件的侧压板进行挤压，从而可控制活塞在储油盒内活动，从而可将储油盒内的润滑油液通过导油球推出，由于导油球的一端与传动半齿轮的外表面紧密接触并挤压，因此导油球导出的油液可送至传动半齿轮上，从而对于传动半齿轮的传动产生良好且稳定的润滑效果。
28.综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
29.1、本发明中，通过配套安装有工件夹持组件，在对于零件进行缺陷检测时，先对于工件进行安装，将工件置于两个工件夹持组件之间，根据工件的大小，调节两个工件夹持组件的夹持顶尖间距，调节完毕后，将工件卡入两个夹持顶尖之间，完成对于工件的快速安装，在检测时，开启驱动电机，带动两个第一传动辊转动，带动两个传送皮带传动，从而可对于安装后的工件进行运送，在运送过程中，位于的工件夹持组件的外齿轮可与检测机的内部固定安装的啮合齿架发生啮合，从而使转动轴转动，从而可带动其上卡装的工件旋转，由于夹持顶尖下方设置有配重球，因此旋转的夹持顶尖惯性增大，在工件来到缺陷检测视觉模组下方时，工件仍然在继续旋转，缺陷检测视觉模组能够对于旋转中的工件进行全方位的缺陷检测，并将检测结果输入至显示屏上，通过该设计，采用简单结构，能够实现对于被检测工件的快速安装定位，同时改变传统的传送式工件定位检测设计，能够使工件在检测时具有一定的旋转角动量，能够大大提高整体检测结果全面性与精准度，且通过该设计能够进行多个同批次零件的批量检测，应用效果好。
30.2、本发明中，通过在内设置有往复移动组件与清尘组件，在驱动组件传动时，驱动组件的传动半齿轮可带动往复移动组件的啮合齿板位移，同步带动第一啮合齿杆向一侧位移，第一啮合齿杆可通过啮合作用带动清尘组件的第二啮合齿杆旋转，扇叶可被带动同步旋转，扇叶可在第一组合风罩与第二组合风罩产生气流，气流通过导流槽快速流通，最终通过出风壳导出，当传动半齿轮与啮合齿板脱离啮合后，弹簧杆可拉动整体啮合齿板复位，依次往复，实现气流的循环传导，导出的气流可对于传送过来的工件进行有效吹尘，可将一些积存在工件表面的杂质吹落，使工件在检测时，能够保持其原本表面造型，从而进一步提高检测结果精度。
31.3、本发明中，通过在内设置有定点导油组件，在往复移动组件往复移动过程中，第一啮合齿杆一端的挤压盘可定时对于定点导油组件的侧压板进行挤压，从而可控制活塞在储油盒内活动，从而可将储油盒内的润滑油液通过导油球推出，由于导油球的一端与传动半齿轮的外表面紧密接触并挤压，因此导油球导出的油液可送至传动半齿轮上，从而对于传动半齿轮的传动产生良好且稳定的润滑效果，通过该设计，能够在工件进行传输检测过程中，实现对于传动结构之间的自动定点润滑效果，从而保证了整体系统的传动效果，提高传动效率，降低能量损耗。
附图说明
32.图1为一种用于工业零件缺陷检测的视觉检测装置的立体结构示意图。
33.图2为一种用于工业零件缺陷检测的视觉检测装置的爆炸立体结构示意图。
34.图3为一种用于工业零件缺陷检测的视觉检测装置中驱动组件与传送皮带的放大组合立体结构示意图。
35.图4为一种用于工业零件缺陷检测的视觉检测装置中驱动组件的放大立体结构示意图。
36.图5为一种用于工业零件缺陷检测的视觉检测装置中往复移动组件、清尘组件与定点导油组件的放大立体结构示意图。
37.图6为一种用于工业零件缺陷检测的视觉检测装置中清尘组件的放大爆炸立体结构示意图。
38.图7为一种用于工业零件缺陷检测的视觉检测装置中工件夹持组件的放大立体结构示意图。
39.图8为一种用于工业零件缺陷检测的视觉检测装置中定点导油组件的放大爆炸立体结构示意图。
40.图9为一种用于工业零件缺陷检测的视觉检测装置的图7中a处的放大结构示意图。
41.图例说明：
42.1、检测机；2、零件出口；3、机架；4、驱动电机；5、驱动组件；51、安装主轴；52、第一传动辊；53、传动半齿轮；6、定点导油组件；61、回复弹簧；62、侧压板；63、活塞杆；64、活塞；65、盒盖；66、导油球；67、注油管；68、储油盒；69、隔板；7、工件夹持组件；71、外齿轮；72、转动轴；73、安装板；74、套装弹簧；75、配重球；76、夹持顶尖；8、往复移动组件；81、弹簧杆；82、滑块；83、啮合齿板；84、第一啮合齿杆；85、挤压盘；9、清尘组件；91、第二啮合齿杆；92、扇叶；93、第一组合风罩；94、出风壳；95、导流槽；96、第二组合风罩；10、第二传动辊；11、传送皮带。
具体实施方式
43.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
44.请参阅图1-9，本发明提供一种技术方案：一种用于工业零件缺陷检测的视觉检测装置，包括检测机1，检测机1的内部固定安装有缺陷检测视觉模组，检测机1的底部固定安装有机架3，检测机1的一侧设置有零件出口2，检测机1的另一侧外壁上固定安装有驱动电机4，驱动电机4的输出轴一端设置有驱动组件5，检测机1的内部通过转轴转动安装有第二传动辊10，驱动组件5与第二传动辊10上设置有传送皮带11，传送皮带11上设置有工件夹持组件7，工件夹持组件7用于被检测零件的快速稳定夹持，检测机1的顶面内壁上通过连杆固定安装有清尘组件9，清尘组件9用于被检测零件的有效外部清尘，检测机1的顶面内壁上固定安装有导轨，导轨上滑动安装有往复移动组件8，往复移动组件8用于清尘组件9的稳定驱动。
45.工件夹持组件7包括安装板73，安装板73的内部设置有转孔，转孔内转动安装有转动轴72，转动轴72的一端固定安装有外齿轮71，转动轴72的外部固定安装有套装弹簧74，转动轴72的外部滑动安装有夹持顶尖76，套装弹簧74的一端与夹持顶尖76的一端固定连接，夹持顶尖76的底部通过连杆固定安装有配重球75，检测机1的内部固定安装有啮合齿架，外齿轮71与啮合齿架之间相互啮合连接。
46.驱动组件5包括安装主轴51，安装主轴51的一端与驱动电机4的输出轴一端固定连接，安装主轴51的外部固定安装有传动半齿轮53与两个第一传动辊52，传动半齿轮53位于两个第一传动辊52之间
47.其具体实施方式为：在对于零件进行缺陷检测时，先对于工件进行安装，将工件置于两个工件夹持组件7之间，根据工件的大小，调节两个工件夹持组件7的夹持顶尖76间距，调节完毕后，将工件卡入两个夹持顶尖76之间，完成对于工件的快速安装，在检测时，开启驱动电机4，带动两个第一传动辊52转动，带动两个传送皮带11传动，从而可对于安装后的工件进行运送，在运送过程中，位于的工件夹持组件7的外齿轮71可与检测机1的内部固定安装的啮合齿架发生啮合，从而使转动轴72转动，从而可带动其上卡装的工件旋转，由于夹持顶尖76下方设置有配重球75，因此旋转的夹持顶尖76惯性增大，在工件来到缺陷检测视觉模组下方时，工件仍然在继续旋转，缺陷检测视觉模组能够对于旋转中的工件进行全方位的缺陷检测，并将检测结果输入至显示屏上。
48.通过该设计，采用简单结构，能够实现对于被检测工件的快速安装定位，同时改变传统的传送式工件定位检测设计，能够使工件在检测时具有一定的旋转角动量，能够大大提高整体检测结果全面性与精准度，且通过该设计能够进行多个同批次零件的批量检测，应用效果好。
49.往复移动组件8包括滑块82，滑块82的一侧外壁上固定安装有弹簧杆81，弹簧杆81的一端与检测机1的一侧内壁固定连接，滑块82的底部固定安装有啮合齿板83，传动半齿轮53与啮合齿板83之间相互啮合连接，啮合齿板83的一侧外壁上固定安装有第一啮合齿杆84，第一啮合齿杆84的一端固定安装有挤压盘85。
50.清尘组件9包括第一组合风罩93与第二组合风罩96，第一组合风罩93与第二组合风罩96相互卡接，第一组合风罩93与第二组合风罩96的体积大小一致，第一组合风罩93与第二组合风罩96的外部均固定安装有出风壳94，第一组合风罩93与第二组合风罩96的内壁上均设置有导流槽95，第一组合风罩93与第二组合风罩96的内部转动安装有第二啮合齿杆91，第二啮合齿杆91的外部固定安装有扇叶92，扇叶92位于第一组合风罩93与第二组合风
罩96的内侧，第一啮合齿杆84与第二啮合齿杆91之间相互啮合连接。
51.其具体实施方式为：在驱动组件5传动时，驱动组件5的传动半齿轮53可带动往复移动组件8的啮合齿板83位移，同步带动第一啮合齿杆84向一侧位移，第一啮合齿杆84可通过啮合作用带动清尘组件9的第二啮合齿杆91旋转，扇叶92可被带动同步旋转，扇叶92可在第一组合风罩93与第二组合风罩96产生气流，气流通过导流槽95快速流通，最终通过出风壳94导出，当传动半齿轮53与啮合齿板83脱离啮合后，弹簧杆81可拉动整体啮合齿板83复位，依次往复。
52.通过该结构设计，能够实现气流的循环传导，导出的气流可对于传送过来的工件进行有效吹尘，可将一些积存在工件表面的杂质吹落，使工件在检测时，能够保持其原本表面造型，从而进一步提高检测结果精度。
53.检测机1的内部通过安装架固定安装有定点导油组件6，定点导油组件6用于传动部件的润滑，定点导油组件6包括储油盒68，储油盒68的一侧外壁上固定安装有注油管67，注油管67的一端穿过并延伸至检测机1的外侧，储油盒68的另一侧外壁上通过导油管固定安装有导油球66，导油球66的一端与传动半齿轮53的外表面紧密接触并挤压，储油盒68的一侧固定安装有盒盖65，盒盖65的一侧外壁上固定安装有隔板69，盒盖65的内部设置有滑孔，滑孔内滑动安装有活塞杆63，活塞杆63的两端分别固定安装有侧压板62与活塞64，活塞64的侧壁与隔板69的侧壁滑动连接，活塞杆63的外部套装有回复弹簧61。
54.其具体实施方式为：在往复移动组件8往复移动过程中，第一啮合齿杆84一端的挤压盘85可定时对于定点导油组件6的侧压板62进行挤压，从而可控制活塞64在储油盒68内活动，从而可将储油盒68内的润滑油液通过导油球66推出，由于导油球66的一端与传动半齿轮53的外表面紧密接触并挤压，因此导油球66导出的油液可送至传动半齿轮53上，从而对于传动半齿轮53的传动产生良好且稳定的润滑效果。
55.通过该设计，能够在工件进行传输检测过程中，实现对于传动结构之间的自动定点润滑效果，从而保证了整体系统的传动效果，提高传动效率，降低能量损耗。
56.本发明还公开了一种用于工业零件缺陷检测的视觉检测装置的检测方法，包括如下步骤：
57.s1、在对于零件进行缺陷检测时，先对于工件进行安装，将工件置于两个工件夹持组件7之间，根据工件的大小，调节两个工件夹持组件7的夹持顶尖76间距，调节完毕后，将工件卡入两个夹持顶尖76之间，完成对于工件的快速安装；
58.s2、在检测时，开启驱动电机4，带动两个第一传动辊52转动，带动两个传送皮带11传动，从而可对于安装后的工件进行运送，在运送过程中，位于的工件夹持组件7的外齿轮71可与检测机1的内部固定安装的啮合齿架发生啮合，从而使转动轴72转动，从而可带动其上卡装的工件旋转，由于夹持顶尖76下方设置有配重球75，因此旋转的夹持顶尖76惯性增大，在工件来到缺陷检测视觉模组下方时，工件仍然在继续旋转，缺陷检测视觉模组能够对于旋转中的工件进行全方位的缺陷检测，并将检测结果输入至显示屏上；
59.s3、在驱动组件5传动时，驱动组件5的传动半齿轮53可带动往复移动组件8的啮合齿板83位移，同步带动第一啮合齿杆84向一侧位移，第一啮合齿杆84可通过啮合作用带动清尘组件9的第二啮合齿杆91旋转，扇叶92可被带动同步旋转，扇叶92可在第一组合风罩93与第二组合风罩96产生气流，气流通过导流槽95快速流通，最终通过出风壳94导出；
60.s4、当传动半齿轮53与啮合齿板83脱离啮合后，弹簧杆81可拉动整体啮合齿板83复位，依次往复，实现气流的循环传导，导出的气流可对于传送过来的工件进行有效吹尘，可将一些积存在工件表面的杂质吹落，使工件在检测时，能够保持其原本表面造型；
61.s5、在往复移动组件8往复移动过程中，第一啮合齿杆84一端的挤压盘85可定时对于定点导油组件6的侧压板62进行挤压，从而可控制活塞64在储油盒68内活动，从而可将储油盒68内的润滑油液通过导油球66推出，由于导油球66的一端与传动半齿轮53的外表面紧密接触并挤压，因此导油球66导出的油液可送至传动半齿轮53上，从而对于传动半齿轮53的传动产生良好且稳定的润滑效果。
62.工作原理：在对于零件进行缺陷检测时，先对于工件进行安装，将工件置于两个工件夹持组件7之间，根据工件的大小，调节两个工件夹持组件7的夹持顶尖76间距，调节完毕后，将工件卡入两个夹持顶尖76之间，完成对于工件的快速安装；在检测时，开启驱动电机4，带动两个第一传动辊52转动，带动两个传送皮带11传动，从而可对于安装后的工件进行运送，在运送过程中，位于的工件夹持组件7的外齿轮71可与检测机1的内部固定安装的啮合齿架发生啮合，从而使转动轴72转动，从而可带动其上卡装的工件旋转，由于夹持顶尖76下方设置有配重球75，因此旋转的夹持顶尖76惯性增大，在工件来到缺陷检测视觉模组下方时，工件仍然在继续旋转，缺陷检测视觉模组能够对于旋转中的工件进行全方位的缺陷检测，并将检测结果输入至显示屏上；在驱动组件5传动时，驱动组件5的传动半齿轮53可带动往复移动组件8的啮合齿板83位移，同步带动第一啮合齿杆84向一侧位移，第一啮合齿杆84可通过啮合作用带动清尘组件9的第二啮合齿杆91旋转，扇叶92可被带动同步旋转，扇叶92可在第一组合风罩93与第二组合风罩96产生气流，气流通过导流槽95快速流通，最终通过出风壳94导出；当传动半齿轮53与啮合齿板83脱离啮合后，弹簧杆81可拉动整体啮合齿板83复位，依次往复，实现气流的循环传导，导出的气流可对于传送过来的工件进行有效吹尘，可将一些积存在工件表面的杂质吹落，使工件在检测时，能够保持其原本表面造型；在往复移动组件8往复移动过程中，第一啮合齿杆84一端的挤压盘85可定时对于定点导油组件6的侧压板62进行挤压，从而可控制活塞64在储油盒68内活动，从而可将储油盒68内的润滑油液通过导油球66推出，由于导油球66的一端与传动半齿轮53的外表面紧密接触并挤压，因此导油球66导出的油液可送至传动半齿轮53上，从而对于传动半齿轮53的传动产生良好且稳定的润滑效果。
63.以上，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。