阀门试压工装的制作方法

1.本发明涉及管道技术领域，特别涉及一种阀门试压工装。


背景技术：

2.在管道工程中，管道上安装有不同功能的阀门。根据相关技术标准与规范要求，阀门安装前，应作强度和严密性试验。在每一批(同牌号、同型号、同规格)阀门中抽查10％，且不少于一个，做强度和严密性试验。对于安装在主干管道上起切断作用的闭路阀门，应逐个作强度和严密性试验。传统的检验阀门的方法是，通过法兰盲板对阀门进行逐个试压，导致效率低、精度低，并且试验成本高，难以适应当代高效率的生产要求。


技术实现要素：

3.本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中的阀门试压工装试验效率低的缺陷，提供一种阀门试压工装。
4.本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：
5.一种阀门试压工装，其包括：
6.支撑座，所述支撑座具有支撑面，所述支撑面的中部具有注水孔；
7.支撑门架，所述支撑门架的两端连接于所述支撑座，所述支撑门架与所述支撑面之间形成有安装空间，所述安装空间用于安装至少一个待检测阀门；
8.调节装置，所述调节装置的一端连接于所述支撑门架，所述调节装置的另一端用于抵接所述待检测阀门的阀口并将所述待检测阀门的阀口压紧密封，所述调节装置能够沿自身的轴向方向调节；
9.两个压力表，每一所述压力表通过管道组件与所述待检测阀门的阀腔连通，两个所述压力表设于不同的高度位置。
10.在本方案中，该阀门试压工装由支撑座和支撑门架组成，在支持座的支撑面和支撑门架之间形成有安装空间，安装空间用于安装至少一个待检测阀门，由于调节装置能够调节，能够适应不同数量的待检测阀门的检测，能够同时检测多个待检测阀门，拆装方便，提高检测效率，同时设置两个不同高度位置的压力表可消除由于压力水的重力、水压波动时产生的附加压力的影响，保证试验数据的准确性。使用时，将待检测阀门的下端阀口抵接在支撑面上，并且注水孔位于下端的阀口之内，待检测阀门的上端阀口抵接在调节装置上，通过注水孔给待检测阀门的阀腔加压注水，就能够对待检测阀门进行泄漏试验和强度检测试验，操作简单。
11.较佳地，所述调节装置包括液压千斤顶，所述液压千斤顶的一端连接于所述支撑门架，所述液压千斤顶的另一端用于抵接所述待检测阀门的阀口并将所述待检测阀门的阀口压紧密封。
12.在本方案中，与其他具有伸缩调节功能的装置相比，液压千斤顶拆装方便，提高试验效率。
13.较佳地，一所述压力表与所述支撑面处于同一高度位置，另一所述压力表与最高处的所述待检测阀门的阀口处于同一高度位置。
14.在本方案中，采用上述结构设置，能够准确测量出阀腔内压力水的重量带来的压力，并对阀腔内的压力进行修正，提高试验数据的准确性。
15.较佳地，所述管道组件包括总管、四通阀第一分管和第二分管，所述总管的一端与所述注水孔连通，所述总管的另一端与所述四通阀的第一端连通，所述四通阀的第二端与所述第一分管的一端连通，所述第一分管的另一端安装有一所述压力表，所述四通阀的第三端与所述第二分管的一端连通，所述第二分管的另一端安装有另一所述压力表，所述四通阀的第四端用于注水。
16.在本方案中，采用上述结构设置，通过四通阀能够将两个压力表的管路和注水管路集中到总管上，然后与阀门的阀腔连通，简化管路设置。
17.较佳地，所述阀门试压工装还包括第一截止阀、第二截止阀和第三截止阀，所述第一截止阀安装于所述第一分管，所述第二截止阀安装于所述第二分管，所述第三截止阀安装于所述四通阀的第四端。
18.在本方案中，通过第一截止阀、第二截止阀和第三截止阀，能够将相应的管路进行关闭和开启，便于进行阀门试压工装及待检测阀门的气密性试验和强度试验时稳压，打压后泄压。
19.较佳地，所述阀门试压工装还包括阀门封堵板，所述调节装置抵接于所述阀门封堵板并通过所述阀门封堵板将所述待检测阀门的阀口压紧密封。
20.在本方案中，采用上述结构形式，提高待检测阀门的阀口密封效果。
21.较佳地，所述阀门封堵板的中部设置有泄压孔，所述泄压孔上连接有泄压管，所述泄压管安装有第四截止阀。
22.在本方案中，采用上述结构形式，从下端的注水孔往阀腔内注水，从上端的泄压孔排水，使注水管路与泄压管路分开设置，不会干扰，操作简单、方便。
23.较佳地，所述泄压管从所述阀门封堵板的中部沿水平方向延伸至外侧，所述泄压管的两侧均设置有承重件，两个所述承重件的厚度均大于所述泄压管的外径。
24.在本方案中，采用上述结构形式，两个承重件形成避让空间，以保证调节装置加压时不损坏泄压管。
25.较佳地，所述阀门试压工装还包括密封件，所述密封件的中部设置有流通孔，相邻的所述待检测阀门的阀口之间设置有密封件；
26.和/或，所述待检测阀门与所述支撑面之间设置有所述密封件；
27.和/或，所述待检测阀门与所述阀门封堵板之间设置有所述密封件。
28.在本方案中，采用上述结构形式，通过设置密封件防止水从待检测阀门之间、待检测阀门与工装之间泄漏，提高密封效果。
29.较佳地，每一所述压力表的前端均连接有表弯。
30.在本方案中，采用上述结构设置，防止在加压和泄压时，压力急剧变化损坏压力表，用于保护压力表。
31.在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。
32.本发明的积极进步效果在于：该阀门试压工装由支撑座和支撑门架组成，在支持座的支撑面和支撑门架之间形成有安装空间，安装空间用于安装至少一个待检测阀门，由于调节装置能够调节，能够适应不同数量的待检测阀门的检测，能够同时检测多个待检测阀门，拆装方便，提高检测效率，同时设置两个不同高度位置的压力表可消除由于压力水的重力、水压波动时产生的附加压力的影响，保证试验数据的准确性。使用时，将待检测阀门的下端阀口抵接在支撑面上，并且注水孔位于下端的阀口之内，待检测阀门的上端阀口抵接在调节装置上，通过注水孔给待检测阀门的阀腔加压注水，就能够对待检测阀门进行泄漏试验和强度检测试验，操作简单。
附图说明
33.图1为本发明实施例的阀门试压工装的立体结构示意图。
34.图2为本发明实施例的阀门试压工装的主视图。
35.图3为图2中沿a-a线的图。
36.图4为本发明实施例的阀门试压工装的侧视图。
37.图5为本发明实施例的阀门试压工装的俯视图。
38.附图标记说明：
39.支撑座1
40.支撑面11
41.注水孔111
42.支撑门架2
43.调节装置3
44.阀门封堵板31
45.泄压孔311
46.泄压管312
47.压力表4
48.总管5
49.四通阀6
50.第一分管7
51.第二分管8
52.待检测阀门9
53.安装空间10
54.第一截止阀101
55.第二截止阀102
56.第三截止阀103
57.第四截止阀104
58.密封件105
59.表弯106
60.进水口107
61.出水口108
具体实施方式
62.下面通过实施例的方式并结合附图来更清楚完整地说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
63.如图1-图5所示，本实施例公开了一种阀门试压工装，该阀门试压工装包括支撑座1、支撑门架2和调节装置3，支撑座1具有支撑面11，支撑面11的中部具有注水孔111，支撑门架2的两端连接于支撑座1，支撑门架2与支撑面11之间形成有安装空间10，安装空间10用于安装至少一个待检测阀门9，调节装置3的一端连接于支撑门架2，调节装置3的另一端用于抵接待检测阀门9的阀口并将待检测阀门9的阀口压紧密封，调节装置3能够沿自身的轴向方向调节，两个压力表4，每一压力表4通过管道组件、注水孔111与待检测阀门9的阀腔连通，两个压力表4设于不同的高度位置。
64.在本实施例中，该阀门试压工装由支撑座1和支撑门架2组成，在支持座的支撑面11和支撑门架2之间形成有安装空间10，安装空间10用于安装至少一个待检测阀门9，由于调节装置3能够调节，能够适应不同数量的待检测阀门9的检测，能够同时检测多个待检测阀门9，拆装方便，提高检测效率，同时设置两个不同高度位置的压力表4可消除由于压力水的重力、水压波动时产生的附加压力的影响，保证试验数据的准确性。使用时，将待检测阀门9的下端阀口抵接在支撑面11上，并且注水孔111位于下端的阀口之内，待检测阀门9的上端阀口抵接在调节装置3上，通过注水孔111给待检测阀门9的阀腔加压注水，就能够对待检测阀门9进行泄漏性试验和强度检测试验，操作简单。
65.在本实施例中，调节装置3包括液压千斤顶，液压千斤顶的一端抵接于支撑门架2的横梁下端，液压千斤顶的另一端用于抵接待检测阀门9的阀口并将待检测阀门9的阀口压紧密封，与其他具有伸缩调节功能的装置相比，液压千斤顶拆装方便，提高试验效率。液压千斤顶主要起压紧作用，千斤顶大小尺寸也可根据所留的安装空间10选择，若所留空间较大，而千斤顶尺寸较小，可增加垫块来减小所留的安装空间10。
66.进一步地，阀门试压工装还包括阀门封堵板31，调节装置3抵接于阀门封堵板31并通过阀门封堵板31将待检测阀门9的阀口压紧密封，提高待检测阀门9的阀口密封效果。
67.更进一步地，阀门封堵板31的中部设置有泄压孔311，泄压孔311上连接有泄压管312，泄压管312安装有第四截止阀104，使注水管路与泄压管312路分开设置。试验时，从下端的注水孔111往阀腔内注水，从上端的泄压孔311排水，注水排水不会干扰，操作简单、方便。出水口108设置在第四截止阀104的端部。
68.为了保护泄压管312，泄压管312从阀门封堵板31的中部沿水平方向延伸至外侧，泄压管312的两侧均设置有承重件(图中未示出)，两个承重件的厚度均大于泄压管312的外径。两个承重件形成避让空间，以保证调节装置3加压时不损坏泄压管312。
69.在另一实施例中，一压力表4与支撑面11处于同一高度位置，另一压力表4与最高处的待检测阀门9的阀口处于同一高度位置，能够准确测量出阀腔内压力水的重量带来的压力，并对阀腔内的压力进行修正，提高试验数据的准确性。
70.在本实施例中，阀门封堵板31的尺寸可根据待检测阀门9的大小灵活变动。
71.管道组件包括总管5、四通阀6第一分管7和第二分管8，总管5的一端与注水孔111连通，总管5的另一端与四通阀6的第一端连通，四通阀6的第二端与第一分管7的一端连通，第一分管7的另一端安装有一压力表4，四通阀6的第三端与第二分管8的一端连通，第二分
管8的另一端安装有另一压力表4，四通阀6的第四端设置有进水口107，用于注水。通过四通阀6能够将两个压力表4的管路和注水管路集中到总管5上，简化管路设置。
72.阀门试压工装还包括第一截止阀101、第二截止阀102和第三截止阀103，第一截止阀101安装于第一分管7，第二截止阀102安装于第二分管8，第三截止阀103安装于四通阀6的第四端。通过第一截止阀101、第二截止阀102和第三截止阀103，能够将相应的管路进行关闭和开启，便于进行阀门试压工装及待检测阀门9的气密性试验和强度试验时稳压，以及在打压之后的泄压。进水口107设置在第三截止阀103的端部。
73.阀门试压工装还包括密封件105，密封件105的中部设置有流通孔，相邻的待检测阀门9的阀口之间设置有密封件105，用于密封相邻的待检测阀门9之间的间隙。
74.在本实施例中，在待检测阀门9与支撑座1的支撑面11之间设置有密封件105，用于密封待检测阀门9与支持面之间的间隙。待检测阀门9与阀门封堵板31之间设置有密封件105，用于密封待检测阀门9与阀门封堵板31之间的间隙。通过设置密封件105防止水从待检测阀门9之间、待检测阀门9与工装之间泄漏，提高密封效果。当然，密封件的设置位置可根据用户需要进行设置。
75.为了保护压力表4，在每一压力表4的前端均连接有表弯106，用于缓冲压力的冲击，防止在加压和泄压时，压力急剧变化损坏压力表4，用于保护压力表4。
76.在本实施例中，支撑门架2为180mm
×
180mm
×
30mm的工字钢(工字钢型号可根据装置所承受的负载灵活选择)焊接成龙门架形状。支撑门架2与支撑座1的易变形处焊接有对应的加强板。为了增强支撑门架2的稳定性，在支撑门架2上端的转角处也焊接有加强板。工装底座采用钢板焊接，焊接为一个空心矩形。在底部上方中心开一个注水孔111，在空心的底座内部接一根无缝钢管，无缝钢管接口与底座严密可靠焊接，此无缝钢管为阀门试压工作的总管5。
77.本实施例还公开了一种阀门试验方法，该试验方法包括步骤：
78.s1、将至少一个待检测阀门9安装至安装空间10。
79.在步骤s1中，待检测阀门9下端的阀口抵接在支撑面11上且使注水孔111位于阀口内，阀门封堵板31盖在待检测阀门9上端的阀口，同时在支撑面11与待检测阀门9下端的阀口之间、阀门封堵板31与待检测阀门9上端的阀口之间设置有密封件105，然后利用液压千斤顶将阀门封堵板31、待检测阀门9压紧固定。若是多个待检测阀门9同时检测，则将多个待检测阀门9堆叠设置且在相邻的阀口之间设置密封件105，同时保持多个待检测阀门9的同轴度，防止千斤顶加压时倾覆。
80.s2、对所有的待检测阀门9逐个进行泄漏性试验。
81.先将所有待检测阀门9调至关闭状态，自下而上逐个进行泄漏性试验。
82.关闭第四截止阀104，打开进水口107处的第三截止阀103，往待检测阀门9的阀腔内注水，对底部第一个待检测阀门9进行泄漏性试验，观察上下两块压力表4，当压力达到试验压力时关闭注水口的第三截止阀103进行稳压。若两块压力表4的压力稳定，则试验合格，否则不合格。待底部第一个待检测阀门9泄漏性试验合格后，打开底部第一个待检测阀门9，接着对第二个待检测阀门9进行泄漏性试验，打开进水口107处的第三截止阀103继续往内注水，观察上下两块压力表4，当压力达到试验压力时关闭注水口的第三截止阀103进行稳压。以此类推，自下而上依次对所有的待检测阀门9进行逐个泄漏性试验，直到最后一个待
检测阀门9泄漏性试验完成时，所有的待检测阀门9的内部已形成通路。
83.s3、对所有的待检测阀门9进行强度试验。
84.在前面的泄漏性试验完成后，所有的待检测阀门9内部已形成通路，打开进水口107处的第三截止阀103继续往内注水，观察上下两块压力表4，当压力达到试验压力时关闭注水口的第三截止阀103进行稳压，进而对所有阀门进行强度试验。若两块压力表4在预设时间段内的压力稳定，则试验合格，否则不合格。预设时间段可根据试验需要进行设置，通常设为15分钟、半小时或者1小时。
85.s4、强度试验结束后，拆卸试验工装。
86.试验结束后，先打开第四截止阀104排水，待待检测阀门9的内部没有压力后，方可拆卸液压千斤顶，然后拆卸待检测阀门9。
87.虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。