1.本发明涉及发动机的技术领域，尤其是涉及一种发动机摩擦功测试方法。
背景技术：
2.随着国家第三阶段油耗法规的实施，为了满足要求，需降低发动机油耗，除了优化燃烧以外，就是设计低摩擦的零部件结构。发动机各零部件设计完成，在进行工程开发时，为了确定发动机摩擦功消耗的水平及摩擦功在各摩擦副的比例分配(为优化摩擦损失提供方向)，需对发动机进行摩擦功测试。
3.但是，现有的摩擦功测试步骤没有规范，对发动机摩擦功未进行分解或分解测试结果不准确，导致发动机摩擦功大，工程师不知道具体哪些系统摩擦功大，找不到优化的方向，也达不到最终的效果，误导后期的设计优化。
技术实现要素：
4.为了提高发动机摩擦功测试的准确性，本发明提供一种发动机摩擦功测试方法。
5.本发明提供的一种发动机摩擦功测试方法采用如下的技术方案：
6.一种发动机摩擦功测试方法，包括：
7.s1：测试准备：拆解发动机，封堵曲轴连杆颈油孔；
8.s2：曲轴轴颈摩擦功测试：只装配曲轴进行测试，采用外供机油泵供油，与油道相关的件均装配到发动机上，机油泵油孔采用工装堵塞，然后检测该发动机的指示功和有效功；
9.s3：机油泵摩擦功测试：在s2的基础上，安装上机油泵进行测试，外供机油泵停止工作，然后检测该发动机的指示功和有效功；
10.s4：活塞组件摩擦功测试：在s3的基础上，装配上活塞组件，然后检测该发动机的指示功和有效功；
11.s5：主轴颈摩擦功测试：装配上发动机除进、排气歧管、活塞连杆组件以外的所有的零部件并堵住曲轴连杆颈油孔，然后检测该发动机的指示功和有效功；
12.s6：前端轮系摩擦功测试：在s5的基础上，去掉前端轮系皮带，然后检测该发动机的指示功和有效功；
13.s7：其它电机摩擦功测试：在s6的基础上，只装配水泵皮带，然后检测该发动机的指示功和有效功；
14.s8：气门阀系摩擦功测试：在s7的基础上，去掉气门及弹簧，然后检测该发动机的指示功和有效功；
15.s9：高压油泵摩擦功测试：在s8的基础上，去掉高压油泵，然后检测该发动机的指示功和有效功；
16.s10：正时链系摩擦功测试：在s9的基础上，去掉正时链条及链系相关零部件；
17.各步骤发动机所述摩擦功＝该步骤发动机的指示功-该步骤发动机的有效功。
18.可选的，所述曲轴轴颈摩擦功＝s2摩擦功；所述机油泵摩擦功＝s3摩擦功-s2摩擦功；所述活塞组件摩擦功＝s4摩擦功-s3摩擦功；所述前端轮系摩擦功＝s5摩擦功-s6摩擦功；所述其它电机摩擦功＝s5摩擦功-s7摩擦功；所述水泵摩擦功＝s7摩擦功-s6摩擦功；所述气门阀系摩擦功＝s6摩擦功-s8摩擦功；所述高压油泵摩擦功＝s8摩擦功-s9摩擦功；所述正时链系摩擦功＝s9摩擦功-s10摩擦功；所述发动机总摩擦功＝曲轴轴颈摩擦功+机油泵摩擦功+活塞组件摩擦功+前端轮系摩擦功+其它电机摩擦功+水泵摩擦功+气门阀系摩擦功+高压油泵摩擦功+正时链系摩擦功+正时链系摩擦功。
19.可选的，所述指示功通过缸压传感器进行测试，所述有效功通过测功机进行测试。
20.可选的，所述油道相关的件包括凸轮轴、vcp、缸盖和缸盖罩。
21.可选的，所述曲轴轴颈包括连杆颈和主轴颈。
22.可选的，所述活塞组件包括活塞和活塞环。
23.可选的，在上述步骤测试过程中发动机的机油温度控制范围95
°‑
105
°
。
24.可选的，在上述步骤测试过程中发动机的转速范围为1500rpm-3000rpm。
25.综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：
26.1.通过该步骤测试出的发动机摩擦功的测试结果更加准确，方便工程师对发动机找到优化方向。
具体实施方式
27.本发明实施例公开一种发动机摩擦功测试方法。
28.一种发动机摩擦功测试方法，包括：
29.s1：测试准备：拆解发动机，封堵曲轴连杆颈油孔；
30.s2：曲轴轴颈摩擦功测试：只装配曲轴进行测试，采用外供机油泵供油，与油道相关的件均装配到发动机上，机油泵油孔采用工装堵塞，然后检测该发动机的指示功和有效功；
31.s3：机油泵摩擦功测试：在s2的基础上，安装上机油泵进行测试，外供机油泵停止工作，然后检测该发动机的指示功和有效功；
32.s4：活塞组件摩擦功测试：在s3的基础上，装配上活塞组件，然后检测该发动机的指示功和有效功；
33.s5：主轴颈摩擦功测试：装配上发动机除进、排气歧管、活塞连杆组件以外的所有的零部件并堵住曲轴连杆颈油孔，然后检测该发动机的指示功和有效功；
34.s6：前端轮系摩擦功测试：在s5的基础上，去掉前端轮系皮带，然后检测该发动机的指示功和有效功；
35.s7：其它电机摩擦功测试：在s6的基础上，只装配水泵皮带，然后检测该发动机的指示功和有效功；
36.s8：气门阀系摩擦功测试：在s7的基础上，去掉气门及弹簧，然后检测该发动机的指示功和有效功；
37.s9：高压油泵摩擦功测试：在s8的基础上，去掉高压油泵，然后检测该发动机的指示功和有效功；
38.s10：正时链系摩擦功测试：在s9的基础上，去掉正时链条及链系相关零部件；
39.指示功通过缸压传感器进行测试，有效功通过测功机进行测试。s2-s10每个步骤的发动机摩擦功＝该步骤发动机的指示功-该步骤发动机的有效功。
40.在上述步骤测试过程中发动机的机油温度控制范围95
°‑
105
°
，在上述步骤测试过程中发动机的转速范围为1500rpm-3000rpm，在本实施例中，机油温度为100
°
，发动机转速为2000rpm。使发动机摩擦功测出的摩擦功更贴近发动机实际运行的摩擦功，更加方便工程师找到优化方向。
41.油道相关的件包括凸轮轴、vcp、缸盖和缸盖罩。曲轴轴颈包括连杆颈和主轴颈。活塞组件包括活塞和活塞环。
42.计算曲轴轴颈摩擦功时，曲轴轴颈摩擦功＝s2算出的摩擦功。
43.计算机油泵摩擦功时，机油泵摩擦功＝s3算出的摩擦功-s2算出的摩擦功。
44.同理，活塞组件摩擦功＝s4摩擦功-s3摩擦功；前端轮系摩擦功＝s5摩擦功-s6摩擦功；其它电机摩擦功＝s5摩擦功-s7摩擦功；水泵摩擦功＝s7摩擦功-s6摩擦功；气门阀系摩擦功＝s6摩擦功-s8摩擦功；高压油泵摩擦功＝s8摩擦功-s9摩擦功；正时链系摩擦功＝s9摩擦功-s10摩擦功。
45.发动机总摩擦功＝曲轴轴颈摩擦功+机油泵摩擦功+活塞组件摩擦功+前端轮系摩擦功+其它电机摩擦功+水泵摩擦功+气门阀系摩擦功+高压油泵摩擦功+正时链系摩擦功+正时链系摩擦功。
46.根据测试结果，计算各零部件摩擦功占比，根据零部件占比标准，确定优化方向。
47.采用本发明的测试步骤，能够对发动机分解完全，测试摩擦功结果更加准确，工程师很方便了解到具体哪些零部件摩擦功大，从而找到优化的方向，方便后期的设计优化。
48.以上均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。