一种智能横剪线硅钢片片厚检测系统的制作方法

1.本技术涉及变压器铁心加工技术领域，尤其是涉及一种智能横剪线硅钢片片厚检测系统。


背景技术：

2.变压器铁心作为变压器的核心部分，其质量直接关乎变压器的技术性能和运行安全可靠性；变压器铁心一般采用若干张硅钢片沿厚度方向依次堆叠形成，而硅钢片叠片工艺一般通过硅钢片叠片装置来完成。
3.现有的硅钢片叠片装置包括供料台、叠片台底座、行走装置以及取料装置；行走装置用于驱动取料装置在供料台以及叠片台之间往复移动，取料装置设置于行走装置上，且用于取、放硅钢片；还包括激光传感器，激光传感器电连接有控制器，行走装置和取料装置受控于控制器；在叠片过程中，通过控制器控制行走装置带动取料装置移动至供料台处，再通过取料装置拿取供料台上的硅钢片，与此同时通过激光传感器检测取料装置所拿取的硅钢片的厚度，并将该厚度数据传送至控制器，接着通过行走装置带动取料装置移动至叠片台，并放置于叠片台上，在此过程中，控制器每接收到一次厚度数据，将会计算该厚度数据与之前所接收到的所有厚度数据总和，即当前叠片台上所堆叠的硅钢片的总厚度(下文统称为叠片总厚度)，叠片总厚度＝∑
in＝1
激光传感器第i次所检测的硅钢片厚度值，i＝1,2,3
……
n，当硅钢片总厚度达到指定厚度值时，控制器将停止行走装置和取料装置的启动，完成硅钢片的堆叠。
4.针对上述中的相关技术，发明人发现通过上述叠片装置计算得出的硅钢片总厚度为每次激光传感器所检测的单张硅钢片的厚度之和，但每次激光传感器在检测硅钢片厚度时均易出现检测误差，且n越大，最终将导致计算所得的硅钢片总厚度的误差越大，进而影响堆叠出的成品质量。


技术实现要素：

5.为了减少硅钢片叠片误差，保证堆叠出的成品质量，本技术提供一种智能横剪线硅钢片片厚检测系统。
6.本技术提供的一种智能横剪线硅钢片片厚检测系统，采用如下的技术方案：一种智能横剪线硅钢片片厚检测系统，包括叠片台、供料台、行走装置和取放料装置，还包括第一测距仪、检测触发器和控制器，所述第一测距仪、检测触发器均电连接于控制器，所述行走装置和取放料装置均受控于控制器，所述检测触发器用于在取放料装置向叠片台放置硅钢片时，向控制器发送触发信号，所述控制器用于在接收触发信号后，控制第一测距仪检测其与叠片台之间的距离值，所述控制器用于基于所述距离值，计算得出当前叠片台上的叠片总厚度，再基于所述叠片总厚度控制行走装置和取放料装置的启停。
7.通过采用上述技术方案，检测触发器实时检测取放料装置是否向叠片台上是否新增硅钢片，若新增，检测触发器则立即向控制器发送触发信号，控制器在接收到触发信号
时，控制第一测距仪将检测其与叠片台之间的距离值，控制器基于上述距离值确定当前叠片台上的叠片总厚度，当计算所得的叠片总厚度未达到生产所需的叠片总厚度时，控制器将控制行走装置和取料装置重复上述叠片操作，直至计算所得的叠片总厚度等于生产所需的叠片总厚度时停止行走装置和取料装置的运行。由于本技术所获取的叠片总厚度是对叠片台上所堆叠的硅钢片实时检测所得，相较于现有技术中通过检测单张硅钢片厚度值，再理论相加所获得的叠片总厚度来说，本技术的片厚检测方式降低了叠片误差，优化叠片成品质量。
8.作为优选，所述取放料装置包括吸盘、抽气泵和泄压管组，所述吸盘通过管道连通于抽气泵进气端，所述泄压管组连通于吸盘与抽气泵相连的管道，以用于泄压。
9.通过采用上述技术方案，当吸盘与硅钢片表面相贴合时，启动抽气泵，将吸盘与硅钢片相接触部位抽气形成负压，以通过吸力来实现对硅钢片的拿取，当硅钢片移动至叠片台上时，通过泄压管组进行泄压，以使得吸盘与被吸附的硅钢片相互脱离，从而将硅钢片叠放于叠片台对应位置。
10.作为优选，所述控制器中预设有厚度参考表，所述厚度参考表中存储有若干个理想厚度值xi，全部所述理想厚度值按照硅钢片叠放先后顺序依次排列存储于厚度参考表中，且所述理想厚度值xi表示生产规定的叠放至叠片台上的第i张硅钢片的厚度值；所述控制器包括吸力调节模块，所述吸力调节模块用于基于所述厚度参考表，确定下一张叠放至叠片台上的硅钢片的理想厚度值，并基于所述理想厚度值以及预设的吸力参考表，确定吸盘吸力，控制取放料装置按照指定吸力吸附硅钢片；其中，所述吸力参考表中存储有理想厚度值与吸力大小的对应关系。
11.通过采用上述技术方案，根据下一张即将被叠放至叠片台上的硅钢片理应具有的厚度值(即理想厚度值)，确定吸盘对该下一张硅钢片的吸力大小，实现了根据硅钢片的厚度调节吸盘吸力，减少出现因硅钢片厚度较小而吸盘吸力过大导致硅钢片变形或吸取了多张硅钢片的情况，同时也能减少出现因硅钢片厚度过大而吸盘吸力较小无法稳定吸取硅钢片的情况。
12.作为优选，所述控制器还包括错叠判断模块，所述错叠判断模块用于在每次接收到第一测距仪所检测的距离值时，获取叠片台的叠片总厚度，计算前一获取时间所对应的叠片总厚度与当前所获取的叠片总厚度之间的差值，并从预设厚度参考表中调取出当前叠片台最顶部的硅钢片的理想厚度值，将所述差值与理想厚度值进行比对；所述错叠判断模块还用于在比对结果为错叠时，生成并显示错叠信息。
13.通过采用上述技术方案，由于叠放至叠片台上的硅钢片的尺寸、厚度不一，叠放至叠片台上的每张硅钢片均应当符合生产规定的尺寸和厚度(即理想厚度值)，为了保证被叠放的第i张硅钢片的厚度为对应的理想厚度值，防止错叠，特设置错叠判断模块，用于在每次叠片台新增硅钢片时，判断新增的硅钢片是否为符合生产规定尺寸和厚度的硅钢片，提高叠片准确性。
14.作为优选，所述错叠信息包括错叠位置所对应的硅钢片的理想厚度值，智能横剪线硅钢片片厚检测系统还包括第二测距仪，所述第二测距仪电连接于控制器，所述控制器还包括错叠处理模块；所述错叠处理模块用于接收所述错叠警示模块的错叠信息，并控制所述第二测距
仪检测其与供料台上即将被拿取的硅钢片之间的距离值；所述错叠处理模块还用于基于第二测距仪所测得的距离值，确定即将被拿取的硅钢片的厚度值，确定所述厚度值是否与所述错叠信息中的理想厚度值一致，并在一致时，控制所述行走装置和取放料装置先将错叠的硅钢片取离叠片台，再将供料台上即将被拿取的硅钢片叠放至叠片台；所述错叠处理模块还用于在比对不一致时，暂停行走装置和取放料装置，并发出错叠警报。
15.通过采用上述技术方案，错叠信息包括错叠位置所对应的硅钢片的理想厚度值，即错叠位置处被叠放的硅钢片应该具备的正确的厚度值，当出现错叠时，可以先判断供料台上的、下一张即将被拿取的硅钢片是否符合错叠位置处理应被叠放的硅钢片的厚度要求，若符合，可以直接控制行走装置和取放料装置先将错叠位置处错误的硅钢片取出，再将供料台上即将被拿取的硅钢片输送至叠片台，实现错叠位置的硅钢片的更换，无需人为干涉即可实现错叠的自动纠错；而若供料台上即将被拿取的硅钢片厚度不符合错叠位置理应被叠放的硅钢片的厚度要求，此时再通过发出错叠报警来以人为干预的方式纠正错误。
16.作为优选，所述取放料装置还包括支撑架和设置于支撑架上的压平组件，所述吸盘设置于支撑架上，所述压平组件用于在吸盘释放硅钢片，以使得硅钢片被叠放于叠片台上时，对叠片台上所有叠放的硅钢片压平；所述检测触发器用于检测压平组件是否完成压平操作，并在完成压平操作之后，向控制器发送触发信号。
17.通过采用上述技术方案，对于一些厚度小、材质轻薄的硅钢片，其被吸盘吸附之后易出现形变，当吸盘释放对上述硅钢片的吸附时，此时硅钢片需要一定时间来恢复形变，若在未恢复形变之前就立即通过第一测距仪进行检测，那么最终计算得出的叠片总厚度将不够准确；为此，每当通过取放料装置向叠片台上叠放硅钢片，且在吸盘与被吸取的硅钢片相互脱离时，可通过压平组件对叠片台上所堆叠的所有硅钢片进行压平处理，帮助硅钢片恢复平整。
18.作为优选，所述压平组件包括第一压板和气缸，所述气缸背离支撑架处的一端连接于第一压板，所述第一压板与所述吸盘位于支撑架同一侧；所述气缸电连接于控制器，所述控制器用于在吸盘与被吸取的硅钢片相互脱离时，启动气缸；所述检测触发器嵌置于第一压板背离气缸处的一侧，以用于检测第一压板与硅钢片的距离，所述检测触发器还用于在检测到第一压板与硅钢片之间的距离为0时，向控制器发送触发信号，所述控制器用于在接收到触发信号的指定时长后，控制所述第一测距仪检测当前叠片台上所堆叠的硅钢片总厚度。
19.通过采用上述技术方案，气缸未启动时，即气缸驱动端未伸长时，第一压板与硅钢片不接触，即第一压板与硅钢片之间的距离势必大于0，当硅钢片被运送至叠片台，且吸盘与被吸取的硅钢片相互脱离时，启动气缸，以通过气缸驱动第一压板朝靠近叠片台的方向移动，以抵压硅钢片，实现对叠片台上的所有硅钢片的压合，此时由于第一压板与叠片台顶部的硅钢片相接触，导致监测触发器检测到第一压板与硅钢片之间的距离为0，此时控制器将接收到检测触发器所发出的触发信号，并指定时长后控制第一测距仪进行检测。
20.作为优选，所述压平组件包括第一压板、弹性伸缩件、气囊、连接绳和带有排气阀的排气管；所述第一压板位于支撑架靠近吸盘处的一侧，所述第一压板与支撑架之间通过弹性伸缩件相连，所述连接绳其中一端连接于第一压板，另一端连接于气囊外表面；所述气囊内预存储有气体，所述气囊连通于抽气泵的出口端，所述气囊与排气管相连，所述排气阀
电连接于控制器。
21.通过采用上述技术方案，第一压板包括两种状态，第一种状态为：弹性伸缩件受第一拉绳的拉力作用而处于收缩状态，此时第一压板下表面低于吸盘下方；在拿取供料台上的硅钢片时，通过抽气泵进行抽气，由于第一压板下表面低于吸盘下方，第一压板相对吸盘率先接触供料盘上的硅钢片，通过抽出的气体被输送至气囊内，以使得气囊鼓胀，在气囊鼓胀过程中，第一拉绳进一步拉动第一压板，以使得第一压板朝远离硅钢片方向移动；第二种状态为：在将硅钢片输送至叠片台上时，通过泄压管路进行泄压，以使得吸盘脱离硅钢片，同时通过控制器打开排气阀，排出气囊内的部分气体，以使得气囊体积缩小，此时弹性伸缩件将在弹力作用下带动第一压板朝靠近硅钢片的方向移动，以实现对硅钢片的压合。
22.作为优选，所述第一压板背离支撑架处的侧壁设置有弹力柔性垫，所述检测触发器嵌置于弹力柔性垫表面。
23.通过采用上述技术方案，当第一压板压合于硅钢片上时，弹力柔性垫将与硅钢片直接接触，一方面，弹力柔性垫具有质地柔软的特性，由此可以减少第一压板与硅钢片接触时对硅钢片外表面造成的刮损；另一方面，弹力柔性垫具有弹性形变能力，该特质可以保证第一压板可以与不同厚度的硅钢片进行接触并实现压合，提高适用度。
24.综上所述，本技术包括以下有益技术效果：每当叠片台上新增硅钢片时，通过第一测距仪检测其与叠片台最顶部的硅钢片之间的距离值，再通过控制器基于该距离值计算得出当前叠片台上所堆叠的硅钢片的叠片总厚度，该叠片总厚度由根据叠片台上的硅钢片实时获取得出，相较于现有技术中通过检测单张硅钢片厚度值，再理论相加所获得的叠片总厚度来说，本技术的片厚检测方式降低了叠片误差，优化叠片成品质量。
附图说明
25.图1是实施例1中一种智能横剪线硅钢片片厚检测系统的结构示意图。
26.图2是实施例1中用于体现取放料装置结构的示意图。
27.图3是实施例1中一种智能横剪线硅钢片片厚检测系统的结构框图。
28.图4是实施例1中用于体现叠片总厚度b以及下移高度h的计算方式的示意图。
29.图5是实施例2中用于体现压平组件结构的示意图。
30.图6是实施例2中用于体现第一压板与支撑架之间位置关系的示意图。
31.附图标记说明：1、底座；11、供料台；12、叠片台；2、行走装置；21、行走架；22、滑移件；3、取放料装置；31、支撑架；32、吸盘；33、抽气泵；34、泄压管组；35、升降件；36、压平组件；361、第一压板；362、气缸；363、弹力柔性垫；365、弹性伸缩件；366、气囊；367、连接绳；368、排气管；4、第一测距仪；5、检测触发器；6、控制器；61、总厚度监测模块；62、吸力调节模块；63、错叠判断模块；64、错叠处理模块；65、行程确定模块；7、第二测距仪。
具体实施方式
32.以下结合附图1-6对本技术作进一步详细说明。
33.本技术实施例公开一种智能横剪线硅钢片片厚检测系统。参照图1，智能横剪线硅钢片片厚检测系统包括底座1、底座1其中一端为供料台11，另一端为叠片台12，供料台11具
体可以为传送带，传送带上表面沿传送带传送方向间隔均匀地放置有硅钢片；底座1上还设置有行走装置2和取放料装置3，取放料装置3设置于行走装置2上，行走装置2用于带动取放料装置3在供料台11和叠片台12之间往复移动，取放料装置3用于在移动至供料台11上方时，拿取供料台11上的硅钢片，在此过程中，可以通过控制传送带的间歇启停来配合取放料装置3取放硅钢片；取放料装置3还用于在移动至叠片台12上方时，将被拿取的硅钢片叠放在叠片台12上。
34.参照图1，行走装置2包括滑移连接于底座1上的行走架21，以及用于驱动行走架21滑移的滑移件22，滑移件22具体可以为气动滑台或者伺服电机配合丝杆的结构，具体通过将行走架21底部安装于气动滑台的驱动端，或者将行走架21螺纹套接于丝杆上，以通过伺服电机带动丝杆转动来实现行走架21沿丝杆长度方向的滑移。
35.参照图1和图2，取放料装置3具体包括支撑架31、吸盘32、抽气泵33、泄压管组34以及升降件35；吸盘32和抽气泵33均安装于支撑架31上，吸盘32可以设置有若干个，且沿支撑架31长度方向均匀排布，吸盘32通过管道连通于抽气泵33的进气端，泄压管组34可以包括若干个泄压管，泄压管个数与吸盘32个数相一致，且泄压管与吸盘32一一对应设置，泄压管连通于靠近对应吸盘32处的管道上；每一泄压管上均设有泄压阀；升降件35用于带动支撑架31往复升降，以方便吸盘32与硅钢片接触后吸取硅钢片。
36.参照图1和图2，升降件35具体可以为伺服电机与丝杆相互配合的结构，可以将支撑架31螺纹套接于丝杆上，通过伺服电机驱动端带动丝杆转动进而实现支撑架31的升降；但是，此处需要说明的是，本技术中所提及的取放料装置3包括升降件35，也可以不仅限于包括升降件35，因为变压器铁心硅钢片的叠放一般会涉及到将多个不同形状规格的硅钢片叠放成指定形状，如叠放成“日”字型，因此需要支撑架31可以移动至叠片台12上的不同位置，或者设置多个支撑架31来实现对不同位置的硅钢片的堆叠。由于本技术着重改进的是叠片厚度的检测，且对于支撑架31的移动路径的控制为现有技术，在此不再赘述。
37.参照图2，取放料装置3还包括压平组件36，压平组件36包括第一压板361和气缸362，气缸362缸体固定安装于支撑架31下表面，第一压板361位于支撑架31下方且与气缸362驱动端焊接，第一压板361背离气缸362处的一侧侧壁固定粘接有弹力柔性垫363，弹力柔性垫363具体可以为橡胶材料；吸盘32贯穿第一压板361和弹力柔性垫363。
38.在进行叠放操作时，通过行走装置2带动取放料装置3移动至供料台11上方，再将吸盘32下移至与供料台11上的单张硅钢片接触，再启动抽气泵33实现吸盘32与硅钢片的吸合，接着，升降件35带动吸盘32上移，再通过行走装置2将吸盘32及其被吸取的硅钢片移动至叠片台12上方，然后通过升降件35下移，以使得被吸取的硅钢片与叠片台12顶部相贴合，再控制吸盘32与硅钢片推离，与此同时，通过压平组件36对当前叠片台12上所有叠合在一起的硅钢片进行压平操作，从而完成单张硅钢片的叠放。
39.参照图1和图3，智能横剪线硅钢片片厚检测系统还包括第一测距仪4、检测触发器5和控制器6；第一测距仪4和检测触发器5均电连接于控制器6，第一测距仪4和检测触发器5具体可以为测距传感器，控制器6具体可以为plc控制器。
40.参照图1、图2和图3，检测触发器5嵌置于弹力柔性垫363下表面，且检测触发器5的检测端面与弹力柔性垫363的下表面相齐平，检测触发器5用于检测其与硅钢片之间的距离，并在距离为0时，向控制器6发送触发信号；而只有在压平组件36抵压叠片台12上的硅钢
片时，才会出现距离为0的情况，即，只有在此时控制器6才会接收到触发信号。相应的，控制器6用于在接收到触发信号的指定时长后，启动第一测距仪4，上述指定时长具体可以第一压板361与硅钢片接触时刻起，至支撑架31移动至供料台11上方所对应的时长，该指定时长的限定是为了保证支撑架31不会阻碍到第一测距仪4的检测。
41.参照图1、图2和图3，第一测距仪4安装于叠片台12上方，以用于检测其与叠片台12最顶部的硅钢片之间的距离，并将该距离值发送至控制器6；控制器6包括总厚度监测模块61，用于基于该距离值，计算得出当前叠片台12上所叠放的硅钢片的叠片总厚度b，并将叠片总厚度b与预设的总厚度值进行比对，若比对不一致，则控制行走装置2和取放料装置3继续移动来进行下一硅钢片的叠放操作，直至在比对一致时，停止行走装置2和取放料装置3，以最终叠放形成指定厚度的铁心；此外，总厚度监测模块61还用于将上述计算获取到的叠片总厚度b以及对应获取时间存储于预设的历史厚度表中，当最终叠放形成指定厚度的铁心后，总厚度监测模块61可以清空历史厚度表，以便记录下一批次叠放过程中所获取的叠片总厚度b。
42.参照图4，具体的，当前叠片台12上的叠片总厚度b＝a
0-a
′
；其中，a0表示叠片台12上未放置硅钢片时，第一测距仪4与叠片台12上表面之间距离，a0被预存储于控制器6内；a'表示在叠片台12上已经叠放了硅钢片之后，第一测距仪4所检测得到的其与叠片台12最顶部的硅钢片之间的距离值。
43.控制器6中预设有厚度参考表，厚度参考表中预先存储有若干个理想厚度值xi，其中全部理想厚度值xi在厚度参考表中的排列顺序为按照叠放至叠片台12上的硅钢片的叠放顺序进行排序，其中，i表示叠放至叠片台12上的第i张硅钢片，理想厚度值xi表示叠放至叠片台12上的第i张硅钢片理应具备的厚度值。
44.参照图1和图4，随着叠片台12上所叠加的硅钢片数量越来愈多，相应的叠片总厚度也越来越大，控制器6还可以包括行程确定模块65，行程确定模块65用于基于在每次接收到第一测距仪4所检测的距离值a'时，从厚度参考表中确定下一张即将被叠放至叠片台12的硅钢片的理想厚度值，并计算得出下移高度h，下移高度h表示取放料装置3在将下一张硅钢片从供料台11拿取至叠片台12上方时，升降件35应该下移的高度，该下移高度h＝a'-下一张即将被叠放至叠片台12的硅钢片的理想厚度值-h'，h'为预存储与控制器6中的定值。
45.参照图2和图3，控制器6具体包括吸力调节模块62，吸力调节模块62用于基于厚度参考表，确定叠放至叠片台12上的下一张硅钢片的理想厚度值，并基于理想厚度值以及预设的吸力参考表，确定吸盘32对硅钢片的吸力大小，其中吸力参考表中存储有理想厚度值与吸力大小的对应关系，且满足：理想厚度值越大，对应的指定吸力越大，以保证吸盘32可以稳定吸取硅钢片；此外，具体的可以通过控制每一吸盘32与抽气泵33进气端之间相连通的管道的管内气压来调节吸盘32吸力，而对管内气压的调节为现有技术，在此不再赘述。
46.参照图1和图3，为了避免叠放至叠片台12上的硅钢片出现规格错误，即出现错叠的情况；控制器6将在叠片台12新增硅钢片时，对该新增的硅钢片进行检测，以规避错叠的情况；相应的，控制器6包括错叠判断模块63，错叠判断模块63用于在总厚度监测模块61计算得出叠片总厚度时，获取上述叠片总厚度，再从预设的历史厚度表中获取前一获取时间所对应的叠片总厚度，计算上述两个叠片总厚度的差值，再从预设厚度参考表中调取出当前叠放的硅钢片的理想厚度值，将差值与理想厚度值进行比对，并生成比对结果，比对结果
可以为错叠或正确叠放.参照图3，错叠判断模块63还用于在比对结果为错叠时，生成并显示错叠信息，其中，控制器6可外连触控显示屏来显示上述错叠信息，也可以通过外连无线通信模块来将该错叠信息传送至监控人员的远程终端上；另外，错叠信息具体包括当前需要叠放的硅钢片的理想厚度值。
47.参照图1和图3，当发生错叠时，本技术将包括如下处理：智能横剪线硅钢片片厚检测系统还包括第二测距仪7，所述第二测距仪7电连接于控制器6，所述控制器6还包括错叠处理模块64。错叠处理模块64用于接收错叠信息，并在接收到错叠信息时，控制第二测距仪7启动，第二测距仪7安装于供料台11上方，以用于检测其与供料台11上即将被拿取的单张硅钢片之间的距离值，并将该距离值发送至错叠处理模块64。
48.参照图3，错叠处理模块64还用于基于第二测距仪7所测得的距离值，确定该单片硅钢片的厚度值，并将该厚度值与错叠信息中的理想厚度值进行比对，若比对一致，则说明可以用供料台11上即将被拿取的硅钢片来替换叠片台12上错叠的硅钢片，此时可以控制取放料装置3拿取错叠的硅钢片，控制行走装置2带动取放料装置3移动至供料台11与叠片台12之间的预留的空隙上方，再通过取放料装置3释放对该错叠的硅钢片的吸附，以使得错叠的硅钢片掉落于上述空隙中，从而将该错叠的硅钢片取离叠片台12，错叠处理模块64再控制取放料装置3和行走装置2将供料台11上的硅钢片叠放至叠片台12上，完成替换；而若比对结果不一致，那么错叠处理模块64将暂停行走装置2和取放料装置3，并向预连接的声光报警器发送报警信号，以使得声光报警器发出错叠警报。
49.本技术实施例1中的智能横剪线硅钢片片厚检测系统的实施原理为：通过供料台11以单张输送的形式，沿靠近叠片台12的方向输送硅钢片，通过控制器6控制行走装置2和取放料装置3移动至供料台11上方，并吸取供料台11最靠近叠片台12处的硅钢片，并将该被吸取的硅钢片输送至叠片台12上方，通过取放料装置3下移指定距离后释放对硅钢片的吸取，以使得硅钢片被叠放在叠片台12上，与此同时，通过压平组件36将叠放于叠片台12上的所有硅钢片进行压平处理，在压平完成后，且取放料装置3移动脱离叠片台12时，控制器6控制第一测距仪4进行测距，控制器6基于第一测距仪4所测得的距离值计算得出当前叠片台12上的叠片总厚度，若叠片总厚度小于生产所需的指定厚度要求，则控制器6将控制行走装置2和取放料装置3继续进行叠放操作，直至叠片总厚度等于生产所需的指定厚度要求时，停止行走装置2和取放料装置3的运行，完成变压器铁心的叠片。
50.实施例2参照图5和图6，实施例2与实施例1的区别在于：压平组件36包括第一压板361、弹性伸缩件365、气囊366、连接绳367和带有排气阀的排气管368；气囊366下表面粘接于支撑架31上表面，气囊366内预先存储有气体，且气囊366的囊袋由弹性可拉伸的材料制成；气囊366连通于抽气泵33出气端，排气管368连通于气囊366；连接绳367其中一端固定粘接于气囊366上表面，另一端贯穿支撑架31并连接于第一压板361上表面。
51.参照图5和图6，第一压板361位于支撑架31下方，且第一压板361下表面固定粘接有橡胶材质的弹力柔性垫363；弹性伸缩件365设置于第一压板361上表面与支撑架31下表面之间，弹性伸缩件365具体包括伸缩管以及设置于伸缩管内的伸缩弹簧，且弹性伸缩件365的伸缩方向平行于数值方向；吸盘32可贯穿第一压板361和弹力柔性垫363，且伸缩弹簧
未形变时，弹力柔性垫363下表面所在平面低于吸盘32下表面所在平面。
52.本技术实施例2中的智能横剪线硅钢片片厚检测系统的实施原理为：当吸盘32吸附供料台11上的硅钢片时，弹力柔性垫363率先接触硅钢片，并被供料台11抵压而上移，致使弹性伸缩件365收缩，直至吸盘32与硅钢片接触，此时启动抽气泵33，抽气泵33抽取吸盘32与硅钢片之间的空气，形成负压，被抽取出的空气将被输送至气囊366内，致使气囊366鼓胀，气囊366在鼓胀过程中拉动连接绳367，以使得连接绳367拉动第一压板361，以使得弹力柔性垫363脱离与硅钢片的接触，此时弹性伸缩件365进一步收缩；当将被吸取的硅钢片输送至叠片台12上时，打开排气阀以及泄压管上的泄压阀，外部空气进入管道内实现泄压，从而使得吸盘32与硅钢片脱离，与此同时气囊366变瘪，第一压板361和弹力柔性垫363将在弹性伸缩件365的弹力作用下下压硅钢片，实现对叠片台12上的硅钢片的压平处理。
53.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。