车辆高精度称重系统的制作方法

1.本发明涉及车辆称重系统技术领域，特别涉及车辆高精度称重系统。


背景技术：

2.车辆称重精度的影响因素有：一是称重传感器本身的综合误差a；二是称重传感器的最大称重量程b；两者相乘就是理论最大重量误差，理论上a和b的数值越小，测量的数据误差就越小。
3.现有的车辆称重系统，重物放置在车辆上，采用4点支承称重，即有4个称重点(分布在设备4个车轮上)，把4个称重点的数据累加得出总的称重数，此种称重结构下，4个点的称重量程必须放大，最大称重量为15t，设备自重5t，总称重重量为20t，理论上4点接触，但实际上达不到，只能保证3点接触，20/3＝6.7t，由于称重过程是通过行车吊装的方式经行，放置位置的误差很大，出现偏载的可能性很大，故单个点的实际称重将超过6.7t，放大1.2倍，6.7*1.2＝8.04t，量程按照1.5倍系数选择，8.4*1.5＝12.06t,最终单个称重传感器量程选取13t，测量误差为0.5％(模拟量控制)，最终综合理论最大误差为4*13t*0.5％＝260kg，但在实际情况会有其他情况发生，由于是轨道运输，轨道的平整度无法保证，4个点的水平位置有高有低，处于低位的称重传感器就会发出一个错误的信号，正常情况是受压状态，若此时出现负值，则表示处于受拉状态，现场实测中此种情况经常出现，导致称重误差更大；此外，当车辆载货进行称重时，难以将车轮定位匹配到称重最佳位置进行定点称重。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本发明提供车辆高精度称重系统，其具有通气管和固定管，可以调整通气大小，且精准控制。
5.本发明提供了车辆高精度称重系统，具体包括电控箱、第二螺栓、导向柱和定位件；所述电控箱的顶面固定安装有车架；所述车架的顶面固定连接有支撑座，支撑座的顶面固定连接有抬包支承台，车架的底部设置有四组轮箱垫板，车架的底部后侧固定组装有液压站，车架的内部前后两侧分别固定连接有复合轴承安装架，车架的内部安装有顶升油缸；所述轮箱垫板的底部通过第一螺栓固定连接有车轮箱；所述抬包支承台的顶面内部固定嵌有定位板；所述复合轴承安装架的底端通过第三螺栓、垫板和螺母相互配合连接到车轮箱的上方，且复合轴承安装架的内侧立板上安装有复合轴承；所述定位板的内部固定贯穿有定位轴；所述导向柱安装在车架的上方、定位轴的下方，且导向柱通过螺栓组件固定连接到抬包支承台的底面；所述顶升油缸的上方固定连接有油缸轴头安装座，顶升油缸的中间耳轴底部安装有称重传感器，顶升油缸的顶部安装有轴销；所述油缸轴头安装座的两侧通过第四螺栓贯穿并连接耳轴，令顶升油缸连接到车架上；所述轴销的顶部卡接有压板，且轴销与压板之间固定连接有第五螺栓。
6.可选地，所述第二螺栓的型号为m16*55，第三螺栓的型号为m16*80，第四螺栓的型
号为m20*70，与第四螺栓相匹配的螺母的型号为m16。
7.可选地，所述第三螺栓贯穿复合轴承安装架，第三螺栓的螺杆一端贯穿垫板，垫板夹持在螺母与车轮箱的顶部立板之间。
8.可选地，所述复合轴承安装架的底端通过第二螺栓固定连接到车架上，且复合轴承安装架的内部横向安装有复合轴承。
9.可选的，所述定位件由卷帘罩、卷帘、固定板、抵板和导板组成，定位件、液压站、顶升油缸分别通过电路连接至电控箱内部的控制器，定位件中的卷帘罩固定安装在车架的顶面后侧，卷帘罩的内部设有卷轴，卷轴固定连接到卷帘的一端，卷帘的另一端通过轴活动连接到固定板，固定板通过螺栓组件固定连接到抵板，抵板的底部固定且垂直焊接有导板。
10.可选的，所述导板上设有压板、触压开关和定位传感器，压板安装在导板的顶面，压板与触压开关电路串联设立，触压开关的外端面为斜面结构且朝向相同，定位传感器设在导板的底面。
11.有益效果
12.1.本发明与传统称重系统相比，4点称重改进为中间单点称重，通过顶升油缸直接顶升重物配合重物承载平台，称重传感器即为油缸中部支撑，承载平台的前后左右定位靠四组导向柱垂直导向，导向的间隙靠机床的加工精度保证，令单点称重不存在偏载后出现的不利影响，由于只有一个支承面(两个支承点)，即使偏载，垂直的顶升力没有变化，故而称重物体重力没有变化，只有增加一个水平侧向力，一个弯矩，最大称重量为15t，顶升设备自重1t，总重量为16t，量程按照1.5倍系数选择，16*1.5＝24t,最终单个称重传感器量程选取12.5t，两个为25t，这样将明显降低称重传感器的最大称重量程。
13.2.由原来的模拟量电流信号传输改成高精度的485通讯信号传输，称重传感器22本身的综合误差可以由原来的0.5％，达到0.02％，25*0.02％＝5kg，称重精度大大提高。
14.3.当称重车辆的车轮移动至导板上后，车轮压到压板，同时车轮的两侧触压到触压开关，当定位传感器随导板移动至定位轴正上方后，完成定位，启动卷帘罩内部的卷轴后拉动卷帘收卷，卷帘拉动固定板、抵板和导板移动，从而对移动至导板顶面的车体进行称重和定位导向移动，确保称重车体移动至抬包支承台的顶面，以便进行定位称重。
附图说明
15.为了更清楚地说明本发明的实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单地介绍。
16.下面描述中的附图仅仅涉及本发明的一些实施例，而非对本发明的限制。
17.在附图中：
18.图1示出了根据本发明正视视角的结构示意图；
19.图2示出了根据本发明俯视视角的结构示意图；
20.图3示出了根据本发明的剖面结构示意图；
21.图4示出了根据本发明左视视角的结构示意图；
22.图5示出了根据本发明定位件的结构示意图；
23.图6示出了根据本发明图5的后侧仰视视角的结构示意图；
24.图7示出了根据本发明图3中a处的放大结构示意图；
25.图8示出了根据本发明图3中b处的放大结构示意图；
26.图9示出了根据本发明顶升油缸的右侧结构示意图。
27.附图标记列表
28.1、电控箱；2、抬包支承台；3、车架；4、车轮箱；5、第一螺栓；6、轮箱垫板；7、液压站；8、第二螺栓；9、复合轴承安装架；10、第三螺栓；11、螺母；12、垫板；13、复合轴承；14、定位板；15、定位轴；16、导向柱；17、油缸轴头安装座；18、顶升油缸；19、第四螺栓；20、耳轴；21、轴销；22、称重传感器；23、第五螺栓；24、压板；25、支撑座；26、卷帘罩；27、卷帘；28、固定板；29、抵板；30、导板；301、压动板；302、触压开关；303、定位传感器。
具体实施方式
29.为了使得本发明的技术方案的目的、方案和优点更加清楚，下文中将结合本发明的具体实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整的描述。除非另有说明，否则本文所使用的术语具有本领域通常的含义。附图中相同的附图标记代表相同的部件。
30.实施例：请参考图1至图9：
31.本发明提出了车辆高精度称重系统，包括电控箱1、第二螺栓8、导向柱16和定位件；电控箱1的顶面固定安装有车架3；车架3的顶面固定连接有支撑座25，支撑座25的顶面固定连接有抬包支承台2，车架3的底部设置有四组轮箱垫板6，车架3的底部后侧固定组装有液压站7，车架3的内部前后两侧分别固定连接有复合轴承安装架9，车架3的内部安装有顶升油缸18；轮箱垫板6的底部通过第一螺栓5固定连接有车轮箱4；抬包支承台2的顶面内部固定嵌有定位板14；复合轴承安装架9的底端通过第三螺栓10、垫板12和螺母11相互配合连接到车轮箱4的上方，且复合轴承安装架9的内侧立板上安装有复合轴承13；定位板14的内部固定贯穿有定位轴15；导向柱16安装在车架3的上方、定位轴15的下方，且导向柱16通过螺栓组件固定连接到抬包支承台2的底面；顶升油缸18的上方固定连接有油缸轴头安装座17，顶升油缸18的中间耳轴20底部安装有称重传感器22，顶升油缸18的顶部安装有轴销21；油缸轴头安装座17的两侧通过第四螺栓19贯穿并连接耳轴20，令顶升油缸18连接到车架3上；轴销21的顶部卡接有压板24，且轴销21与压板24之间固定连接有第五螺栓23。
32.此外，如附图5和附图6所示，导板30上设有压动板301、触压开关302和定位传感器303，压动板301安装在导板30的顶面，压动板301与触压开关302电路串联设立，触压开关302的外端面为斜面结构且朝向相同，定位传感器303设在导板30的底面，且定位传感器303探头直径与定位轴15的之间相等，当称重车辆的车轮移动至导板30上后，车轮压到压动板301，同时车轮的两侧触压到触压开关302，当定位传感器303随导板30移动至定位轴15正上方后，完成定位，令称重车辆的四轮均可以定点施压到抬包支承台2的顶面，实现定位。
33.此外，如附图3和附图9所示，通过顶升油缸18直接顶升重物配合重物承载平台，承载平台的前后左右定位靠四组的导向柱16垂直导向，令单点称重不存在偏载后出现的不利影响，由于只有一个支承面，即使偏载，因为称重物体重力没有变化，故而垂直的顶升力依旧没有变化。
34.此外，如附图5和附图6所示，定位件由卷帘罩26、卷帘27、固定板28、抵板29和导板30组成，定位件、液压站7、顶升油缸18分别通过电路连接至电控箱1内部的控制器，定位件中的卷帘罩26固定安装在车架3的顶面后侧，卷帘罩26的内部设有卷轴，卷轴固定连接到卷
帘27的一端，卷帘27的另一端通过轴活动连接到固定板28，固定板28通过螺栓组件固定连接到抵板29，抵板29的底部固定且垂直焊接有导板30，当启动卷帘罩26内部的卷轴后拉动卷帘27收卷，卷帘27拉动固定板28、抵板29和导板30移动，从而对移动至导板30顶面的车体进行称重和定位导向移动，确保称重车体移动至抬包支承台2的顶面，以便进行定位称重。
35.此外，如附图7所示，第三螺栓10贯穿复合轴承安装架9，第三螺栓10的螺杆一端贯穿垫板12，垫板12夹持在螺母11与车轮箱4的顶部立板之间，利用螺栓固定连接的方式固定连接复合轴承安装架9，令车轮箱4的上方与复合轴承安装架9之间保持固定。
36.此外，如附图1、附图3、和附图8和附图9所示，第二螺栓8的型号为m16*55，第三螺栓10的型号为m16*80，第四螺栓19的型号为m20*70，与第四螺栓19相匹配的螺母11的型号为m16，根据不同的使用位置匹配不同型号的螺栓，从而保证固定连接同时合理使用螺栓组件，且可以根据不同型号的螺栓区别螺栓的安装使用位置，避免安装出错。
37.此外，如附图3所示，复合轴承安装架9的底端通过第二螺栓8固定连接到车架3上，且复合轴承安装架9的内部横向安装有复合轴承13，利用复合轴承安装架9与复合轴承13使得在抬包支承台2受压向下称重时产生的相对滚动可以减少摩擦。
38.本实施例的具体使用方式与作用：本发明中，经过结构改进，4点称重改进为中间单点称重，通过顶升油缸18直接顶升重物配合重物承载平台，称重传感器22即为油缸中部耳轴20的支撑，承载平台的前后左右定位靠四组导向柱16垂直导向，令单点称重不存在偏载后出现的不利影响，由于只有一个支承面，即使偏载，垂直的顶升力没有变化，故而称重物体重力没有变化，只有增加一个水平侧向力，一个弯矩，最大称重量为15t，顶升设备自重1t，总重量为16t，量程按照1.5倍系数选择，16*1.5＝24t,最终单个称重传感器22量程选取12.5t，两个为25t，这样将明显降低称重传感器22的最大称重量程；
39.第二部分是改进称重传感器22电控的控制方式，由原来的模拟量电流信号传输改成高精度的485通讯信号传输，称重传感器22本身的综合误差可以由原来的0.5％，达到0.02％，25*0.02％＝5kg，称重精度大大提高。
40.以上仅是本发明的示范性实施方式，而非用于限制本发明的保护范围，本发明的保护范围由所附的权利要求确定。