大规格管棒材自动探伤系统的制作方法

1.本发明涉及管棒探伤设备技术领域，具体涉及一种大规格管棒材自动探伤系统。


背景技术：

2.现有的管棒材探伤多为小型设备，不具备自动上料、下料的功能，不能对大规格的管棒材进行探伤检测，存在检测效率较低，自动化程度较低，经济性较差的问题。


技术实现要素：

3.为克服上述缺点，本发明的目的在于提供一种大规格管棒材自动探伤系统。
4.为了达到以上目的，本发明包括：
5.探伤结构，所述探伤结构包括具有水箱的机架和设置在所述水箱内用于承载输送管棒材并能够对所述管棒材进行横向缺陷、纵向缺陷和壁厚检测的承载装置，以及包括设置在所述机架于所述承载装置上方，用于将所述管棒材压紧在所述承载装置上的压紧装置；
6.输送结构，所述输送结构包括相同设置的第一输送中心和第二输送中心，所述第一输送中心和所述第二输送中心分别位于所述探伤结构的两侧，所述第一输送中心用于将所述管棒材向所述探伤结构输送，所述第二输送中心用于将所述探伤结构检测完成的管棒材进行输送；
7.压料结构，所述压料结构设置在所述探伤结构两侧，并位于所述输送结构和所述探伤结构之间，所述输送结构用于将所述探伤结构两侧漏出的管棒材进行压紧；
8.上料结构，所述上料结构配置在所述第一输送中心的相对侧部，用于将所述管棒材逐一向所述第一输送中心方向输送；
9.翻料结构，所述翻料结构设置在所述第一输送中心和所述上料结构之间，用于承接所述上料结构向所述第一输送中心方向输送的所述管棒材，并能够将所述管棒材缓慢的放置在所述第一输送中心；
10.喷标装置，所述喷标装置配置在所述压料结构和所述第二输送中心之间，用于对所述探伤结构检测的管棒材的不合格处进行标记；
11.下料结构，所述下料结构配置在所述第二输送中心的两侧，所述下料结构能够对合格与否的所述管棒材进行分选输送。
12.本技术通过控制上料结构将管棒材逐一的向翻料结构输送，再通过翻料结构缓慢的将管棒材放置在第一输送中心上，第一输送中心将管棒材向压料结构输送，压料结构将管棒材压紧，承载装置能够对管棒材进行检测和输送，压紧装置能够将管棒材压紧在承载装置上，检测完成的管棒材逐渐向机架另一侧的压料结构运动，喷标装置能够对管棒材的缺陷处进行打标处理，当管棒材完全进入第二输送中心后，可通过下料结构将具有损伤的管棒材搬运至第二输送中心一侧，将合格的管棒材搬运至第二输送中心的另一侧，实现管棒材的自动上料、下料，实现对大规格的管棒材进行探伤检测，具备较高的检测效率，自动
化程度高。
13.在上述管棒材自动探伤系统的优选技术方案中，所述承载装置包括：
14.承载工装，所述承载工装具有三个，所述承载工装包括底座，所述底座边角处安装有限位柱，所述限位柱外侧滑动安装有滑板，所述限位柱上套设有弹簧，所述滑板上表面通过第一橡胶柱设置有安装箱，所述安装箱内壁上转动安装有卡座，所述卡座上安装有超声探头，所述卡座上固连有蜗轮，所述蜗轮位于所述安装座外部，所述安装座侧部转动安装有蜗杆，所述蜗杆与所述蜗轮啮合，所述安装座的顶部转动安装有第一滚轮组，所述第一滚轮组用于形成对所述管棒材的滚动输送；
15.第一驱动气缸，安装在所述水箱底部，所述第一驱动气缸伸出轴伸进所述水箱内并与所述安装座底部中心相连；
16.第一蜗轮蜗杆升降机，其安装在所述机架于水箱底部，用于控制所述水箱相对所述机架上移或下移。
17.在上述管棒材自动探伤系统的优选技术方案中，所述压紧装置包括：
18.连接板，滑动安装在所述机架上；
19.第二蜗轮蜗杆升降机，安装在所述机架顶部，用于控制所述连接板垂直移动；
20.压紧工装，其安装在所述连接板上，所述压紧工装具有三个，所述压紧工装包括支架，所述支架安装在所述连接板上并延伸至所述承载装置上部，所述支架顶部配置有第二驱动气缸，所述支架底部设置有第一压板，所述第二驱动气缸伸出轴与所述第一压板相连，所述第一压板下表面的边角处安装有第二橡胶柱，所述第二橡胶柱底部固连有第二压板，所述第二压板下表面安装有第二滚轮组。
21.在上述管棒材自动探伤系统的优选技术方案中，所述第一输送中心包括：
22.输送台，所述输送台在所述探伤结构侧部设置有若干组，每个所述输送台上均转动安装有转台，所述转台上转动安装有主动滚轮和从动滚轮，所述转台上固定连接有第一驱动电机，所述第一驱动电机用于驱动所述主动滚轮转动；
23.安装座，所述安装座设置在边缘处的所述输送台侧部，所述安装座上部转动安装有安装台，所述安装台上固连有第三蜗轮蜗杆升降机，所述第三蜗轮蜗杆升降机的输出端转动安装有第一连杆，所述第一连杆延伸至所述机架处；
24.第一传动杆，所述第一传动杆一端与所述第一连杆转动安装，另一端与所述转台底部固连。
25.在上述管棒材自动探伤系统的优选技术方案中，所述压料结构包括：
26.龙门架，所述龙门架安装在所述探伤结构的侧部；
27.滑座，所述滑座滑动安装在所述龙门架内侧；
28.第四蜗轮蜗杆升降机，其安装在所述龙门架顶部，用于驱动所述滑座在所述龙门架内侧升降；
29.压料组件，其安装在所述滑座的两侧部，用于对所述输送结构上输送的所述管棒材进行压紧，所述压料组件包括设置在所述滑座侧部的侧板，所述侧板上部铰接有第三驱动气缸，所述侧板底部交接有压臂，所述第三驱动气缸伸出轴铰接在所述压臂上，所述压臂底部转动安装有压轮。
30.在上述管棒材自动探伤系统的优选技术方案中，所述压料结构还包括手动调整组
件，所述手动调整组件包括：
31.主动齿轮，转动安装在所述龙门架侧部；
32.第一把手，安装在所述主动齿轮上；
33.从动齿轮，安装在所述第四蜗轮蜗杆升降机的输入端上；
34.链条，用于将所述主动齿轮和从动齿轮向连接。
35.在上述管棒材自动探伤系统的优选技术方案中，所述上料结构包括：
36.置物组件，由多组置物架组成，所述置物架设置在所述第一输送中心的侧部；
37.第一转杆，转动安装在所述置物架底部，每两个所述置物架之间于所述第一转杆上均固连有第一拨杆，所述置物架侧部安装有第一减速机，所述第一减速机的输入端安装有第二驱动电机，所述第一减速机的输出端与所述第一转杆相连。
38.第二转杆，转动安装在所述置物架底部并相对靠近所述第一输送中心，每两个所述置物架之间于所述第二转杆上均固连有第二拨杆，所述第一拨杆和所述第二拨杆均位于靠近所述第一输送中心一侧，所述置物架侧部安装有第二减速机，所述第二减速机的输入端安装有第二把手，所述第二减速机的输出端与所述第二转杆相连。
39.在上述管棒材自动探伤系统的优选技术方案中，所述翻料结构包括：
40.基座，所述基座安装在每两个所述输送台之间，所述基座顶部转动安装有翻料板，所述翻料板上部呈v型设置，所述翻料板的高度定位在所述主动滚轮处；
41.第一支撑座，所述第一支撑座设置在所述第一输送中心于远离所述探伤结构一侧，所述第一支撑座于朝向探伤结构一侧表面铰接有第四驱动气缸，所述第四驱动气缸的伸出轴上转动安装有第二连杆，所述第二连杆延伸至所述压料结构处；
42.第二传动杆，所述第二传动杆一端转动安装在所述第二连杆上，另一端与所述翻料板相连。
43.在上述管棒材自动探伤系统的优选技术方案中，所述下料结构包括具有相同结构的第一下料组件和第二下料组件，所述第一下料组件和所述第二下料组件分别位于所述第二输送中心的两侧；
44.其中，所述第一下料组件包括收料架，所述收料架具有多组，所述收料架顶部高于所述第二输送中心，所述收料架于靠近所述第二输送中心一侧转动安装有第三转杆，所述第三转杆上于每两个所述收料架之间均安装有翻料杆，所述翻料杆于朝向所述第二输送中心一侧具有钩设部，所述收料架侧部设置有第二支撑座，所述第二支撑座于朝向所述第三转杆一侧铰接有第五驱动气缸，所述第五驱动气缸的伸出轴上转动连接有第三传动杆，所述第三传动杆另一端与所述第三转杆相连。
45.在上述管棒材自动探伤系统的优选技术方案中，所述收料架于远离所述第二输送中心一侧具有卡止部。
46.本发明的有益效果是，通过控制上料结构将管棒材逐一的向翻料结构输送，再通过翻料结构缓慢的将管棒材放置在第一输送中心上，第一输送中心将管棒材向压料结构输送，压料结构将管棒材压紧，承载装置能够对管棒材进行检测和输送，压紧装置能够将管棒材压紧在承载装置上，检测完成的管棒材逐渐向机架另一侧的压料结构运动，喷标装置能够对管棒材的缺陷处进行打标处理，当管棒材完全进入第二输送中心后，可通过下料结构将具有损伤的管棒材搬运至第二输送中心一侧，将合格的管棒材搬运至第二输送中心的另
一侧，实现管棒材的自动上料、下料，实现对大规格的管棒材进行探伤检测，具备较高的检测效率，自动化程度高。
附图说明
47.图1为本发明的主视图；
48.图2为探伤结构和压料结构的示意图；
49.图3为机架与承载装置的连接关系图；
50.图4为承载装置的示意图；
51.图5为安装箱的示意图；
52.图6为压紧装置的示意图；
53.图7为第一输送中心的示意图；
54.图8为上料结构、压料结构和输送结构的第一部分示意图；
55.图9为上料结构、压料结构和输送结构的第二部分示意图；
56.图10为上料结构、压料结构和输送结构的第三部分示意图；
57.图11为第二输送中心的示意图；
58.图12为下料结构与输送结构的部分示意图；
59.图13为压料结构的第一示意图；
60.图14为压料结构的第二示意图；
61.图中：探伤结构1、机架11、水箱12、承载装置13、底座131、限位柱132、滑板133、弹簧134、第一橡胶柱135、安装箱136、卡座138、超声探头139、蜗轮1310、蜗杆1311、第一滚轮组1312、第一驱动气缸1313、第一蜗轮蜗杆升降机1314、连接板141、第二蜗轮蜗杆升降机142、支架143、第二驱动气缸144、第一压板145、第二橡胶柱146、第二压板147、第二滚轮组148、压紧装置14；
62.输送结构2、第一输送中心21、输送台211、转台212、主动滚轮213、从动滚轮214、第一驱动电机215、安装座216、安装台217、第三蜗轮蜗杆升降机218、第一连杆219、第一传动杆2110、第二输送中心22；
63.压料结构3、龙门架31、滑座32、第四蜗轮蜗杆升降机33、侧板34、第三驱动气缸35、压臂36、压轮37、主动齿轮38、第一把手39、从动齿轮310；
64.上料结构4、置物架41、第一转杆42、第一拨杆43、第一减速机44、第二驱动电机45、第二转杆46、第二拨杆47、第二减速机48、第二把手49；
65.翻料结构5、基座51、翻料板52、第一支撑座53、第四驱动气缸54、第二连杆55、第二传动杆56；
66.喷标装置6；
67.下料结构7、第一下料组件71、收料架711、卡止部7111、第三转杆712、翻料杆713、钩设部7131、第二支撑座714、第五驱动气缸715、第三传动杆716、第二下料组件72。
具体实施方式
68.下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非旨在限制本发明的保护范围。
69.需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
70.此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
71.如图1至14所示，本发明的一种大规格管棒材自动探伤系统包括：
72.探伤结构1，所述探伤结构1包括具有水箱12的机架11和设置在所述水箱12内用于承载输送管棒材并能够对所述管棒材进行横向缺陷、纵向缺陷和壁厚检测的承载装置13，以及包括设置在所述机架11于所述承载装置13上方，用于将所述管棒材压紧在所述承载装置13上的压紧装置14；
73.输送结构2，所述输送结构2包括相同设置的第一输送中心21和第二输送中心22，所述第一输送中心21和所述第二输送中心22分别位于所述探伤结构1的两侧，所述第一输送中心21用于将所述管棒材向所述探伤结构1输送，所述第二输送中心22用于将所述探伤结构1检测完成的管棒材进行输送；
74.压料结构3，所述压料结构3设置在所述探伤结构1两侧，并位于所述输送结构2和所述探伤结构1之间，所述输送结构2用于将所述探伤结构1两侧漏出的管棒材进行压紧；
75.上料结构4，所述上料结构4配置在所述第一输送中心21的相对侧部，用于将所述管棒材逐一向所述第一输送中心21方向输送；
76.翻料结构5，所述翻料结构5设置在所述第一输送中心21和所述上料结构4之间，用于承接所述上料结构4向所述第一输送中心21方向输送的所述管棒材，并能够将所述管棒材缓慢的放置在所述第一输送中心21；
77.喷标装置6，所述喷标装置6配置在所述压料结构3和所述第二输送中心22之间，用于对所述探伤结构1检测的管棒材的不合格处进行标记；
78.下料结构7，所述下料结构7配置在所述第二输送中心22的两侧，所述下料结构7能够对合格与否的所述管棒材进行分选输送。
79.参见图1-图14，本技术的大规格管棒材自动探伤系统包括探伤结构1、输送结构2、压料结构3、上料结构4、翻料结构5、喷标装置6和下料结构7。
80.参见图2-图6，探伤结构1包括机架11，机架11上设置有水箱12，水箱12内安装有承载装置13，承载装置13用于对输送结构2输送的管棒材进行支撑输送，并能够对该管棒材进行横向缺陷、纵向缺陷和壁厚的检测，管棒材的检测数据被上传至云端系统中存储，机架11于承载装置13的上方安装有压紧装置14，压紧装置14用于将管棒材压紧在承载装置13上，减少管棒材在输送时出现晃动的可能，从而提高承载装置13对于管棒材的检测精度。
81.参见图9-图12，输送结构2包括具有相同结构的第一输送中心21和第二输送中心22，第一输送中心21和第二输送中心22分别位于机架11的两侧部，第一输送中心21能够将管棒材向承载装置13进行输送，第二输送中心22能够将承载装置13检测完成的管棒材向外部输送，并通过设置在第二输送中心22两侧部的下料结构7对管棒材进行收集。
82.参见图2、图13、图14，压料结构3设置在机架11的两侧，使得第一输送中心21处的压料结构3位于机架11和第一输送中心21之间，第二输送中心22处的压料结构3位于机架11和第二输送中心22之间，通过该种设置可使管棒材在输送至承载装置13上进行检测后，压料结构3能够对管棒材的一侧或两侧进行进一步的压紧，从而进一步的减少管棒材在承载装置13上发生晃动，以此提高本技术对于管棒材的检测精度。
83.参见图7-图10，上料结构4位于第一输送中心21的一侧部，上料结构4能够自动将管棒材逐一的向翻料结构5进行输送，以此减少人工上料的过程，提高本技术对于管棒材的检测效率，减少人工成本。
84.参见图7-图10，翻料结构5设置在第一输送中心21和上料结构4之间，翻料结构5作为上料结构4和第一输送中心21的中间站，翻料结构5能够接收上料结构4输送的管棒材，并能将管棒材轻缓的放置在第一输送中心21上，减少管棒材在上料过程中出现掉落的可能，以此避免管棒材掉落时对本技术的零部件造成损伤，延长本技术的使用寿命。
85.参见图11，喷标装置6为jc-gx20d型号的光纤激光电热管打标机，喷标装置6连接上述云端系统，使得喷标装置6能够在管棒材上具有缺陷的部位做出标记，方便后续加工时进行切割。可以理解的是，喷标装置6也可为其他型号的机器，如二氧化碳激光打标机等，具体不做限制。
86.参见图11、图12，下料结构7设置在第二输送中心22的两侧，第二输送中心22的一侧用于放置合格的管棒材，另一侧用于放置具有缺陷的管棒材，通过设置下料结构7可对第二输送中心22输送的管棒材进行分选，通过上述操作便于后续工人对管棒材进行加工，提高管棒材成品产出效率。
87.工作时，通过吊车或铲车将大型的管棒材堆放在上料结构4上，控制上料结构4工作，上料结构4将管棒材逐一的向翻料结构5输送，再通过翻料结构5缓慢的将管棒材放置在第一输送中心21上，第一输送中心21将管棒材向压料结构3输送，压料结构3将管棒材压紧的同时，第一输送中心21持续的驱动管棒材向承载装置13运动，在管棒材运动至承载装置13和压紧装置14之间时，承载装置13能够对管棒材进行检测和输送，压紧装置14能够将管棒材压紧在承载装置13上，检测完成的管棒材逐渐向机架11另一侧的压料结构3运动，当管棒材运动至压料结构3侧部的喷标装置6处时，喷标装置6能够对管棒材的缺陷处进行打标处理，管棒材通过喷标装置6后，管棒材进入第二输送中心22，当管棒材完全进入第二输送中心22后，可通过下料结构7对管棒材进行输送，下料结构7将具有损伤的管棒材搬运至第二输送中心22一侧，将合格的管棒材搬运至第二输送中心22的另一侧。
88.在一种或多种实施方式中，所述承载装置13包括：
89.承载工装，所述承载工装具有三个，所述承载工装包括底座131，所述底座131边角处安装有限位柱132，所述限位柱132外侧滑动安装有滑板133，所述限位柱132上套设有弹簧134，所述滑板133上表面通过第一橡胶柱135设置有安装箱136，所述安装箱136内壁上转动安装有卡座138，所述卡座138上安装有超声探头139，所述卡座138上固连有蜗轮1310，所述蜗轮1310位于所述安装箱136外部，所述安装箱136侧部转动安装有蜗杆1311，所述蜗杆1311与所述蜗轮1310啮合，所述安装箱136的顶部转动安装有第一滚轮组1312，所述第一滚轮组1312用于形成对所述管棒材的滚动输送；
90.第一驱动气缸1313，安装在所述水箱12底部，所述第一驱动气缸1313伸出轴伸进
所述水箱12内并与所述安装箱136底部中心相连；
91.第一蜗轮蜗杆升降机1314，其安装在所述机架11于水箱12底部，用于控制所述水箱12相对所述机架11上移或下移。
92.参见图2-图5，安装箱136内设置有两个可转动的卡座138，每个卡座138内均设置有超声探头139，即与卡座138固连的两个蜗轮1310分别设置在安装箱136的两侧，相应的，蜗杆1311也具有两个，蜗轮1310与蜗杆1311啮合连接，以此便于对超声探头139入射角度的调节，满足不同尺寸的管棒材的检测，具备较强的适配性。
93.参见图3，承载工装沿左向右依次设置有三个，三个承载工装内的超声探头139分别用于对管棒材的横向缺陷、纵向缺陷和壁厚进行检测，通过该种方式以提高本技术对于管棒材的检测精度。
94.参见图4，安装箱136是通过柔性的四个第一橡胶柱135安装在滑板133上的，即在管棒材放置在第一滚轮组1312上后，第一滚轮组1312能够通过安装箱136的偏移来适配管棒材的出现的偏置，使得管棒材能够顺利的在第一滚轮组1312上滚动前进。
95.参见图2-图5，本技术通过设置第一驱动气缸1313带动安装箱136在水箱12内上下垂直移动，以此增大本技术对于不同直径的管棒材的匹配，提高本技术的适用范围，同时通过弹簧134形成对安装箱136的支撑，进一步的使得安装箱136上设置的第一滚轮组1312能够紧贴管棒材，使得超声探头139与管棒材之间的间距始终保持为定值，以此提高本技术对于管棒材的检测精度。
96.参见图3，机架11上于水箱12底部安装有第一蜗轮蜗杆升降机1314，第一蜗轮蜗杆升降机1314具有输入端和输出端，第一蜗轮蜗杆升降机1314的输出端固连在水箱12的下表面，第一蜗轮蜗杆升降机1314的输入端安装有换向器的输出端，换向器的输入端安装有手柄，通过转动手柄，以使换向器转动，换向器带动第一蜗轮蜗杆升降机1314的输出端顶升，以此实现水箱12的整体上升，满足本技术对于不同规格的管棒材的检测，具备较高的适配性。
97.在一种或多种实施方式中，所述压紧装置14包括：
98.连接板141，滑动安装在所述机架11上；
99.第二蜗轮蜗杆升降机142，安装在所述机架11顶部，用于控制所述连接板141垂直移动；
100.压紧工装，其安装在所述连接板141上，所述压紧工装具有三个，所述压紧工装包括支架143，所述支架143安装在所述连接板141上并延伸至所述承载装置13上部，所述支架143顶部配置有第二驱动气缸144，所述支架143底部设置有第一压板145，所述第二驱动气缸144伸出轴与所述第一压板145相连，所述第一压板145下表面的边角处安装有第二橡胶柱146，所述第二橡胶柱146底部固连有第二压板147，所述第二压板147下表面安装有第二滚轮组148。
101.参见图6，连接板141在机架11上位于靠近水箱12一侧，第二蜗轮蜗杆升降机142控制连接板141通过滑轨在机架11上垂直升降。替代的，也可通过其他方式控制连接板141垂直升降，如液压杆等。
102.参见图6，压紧工装安装在连接板141上，压紧工装具有三个，每个压紧工装与承载工装一一对应设置，压紧工装包括支架143、第二驱动气缸144、第一压板145、第二橡胶柱
146、第二压板147和第二滚轮组148；第一压板145安装在第二驱动气缸144的伸出轴上，第二压板147通过四个柔性的第二橡胶柱146安装在第一压板145下表面，第二滚轮组148安装在第二压板147下表面，第二滚轮组148与第一滚轮组1312对应设置，通过设置柔性的第二橡胶柱146将第一压板145和第二压板147连接，使得第二蜗轮蜗杆升降机142控制压紧工装整体下移后，使得第二滚轮组148压紧在管棒材上的同时，第二滚轮组148能够适配管棒材出现的偏置，使得管棒材能够在第一滚轮组1312和第二滚轮组148之间顺利转动并向第二输送中心22方向步进，同时通过设置柔性的第二橡胶柱146和柔性的第一橡胶柱135可避免因管棒材表面不平整而出现管棒材难以进入第一滚轮组1312和第二滚轮组148之间的问题，具备实用性，且通过压紧工装将管棒材压紧在第一滚轮组1312上，以使管棒材底端与超声探头139之间的间距固定，保证超声探头139对于管棒材的检测精度。
103.在一种或多种实施方式中，所述第一输送中心21包括：
104.输送台211，所述输送台211在所述探伤结构1侧部设置有若干组，每个所述输送台211上均转动安装有转台212，所述转台212上转动安装有主动滚轮213和从动滚轮214，所述转台212上固定连接有第一驱动电机215，所述第一驱动电机215用于驱动所述主动滚轮213转动；
105.安装座216，所述安装座216设置在边缘处的所述输送台211侧部，所述安装座216上部转动安装有安装台217，所述安装台217上固连有第三蜗轮蜗杆升降机218，所述第三蜗轮蜗杆升降机218的输出端转动安装有第一连杆219，所述第一连杆219延伸至所述机架11处；
106.第一传动杆2110，所述第一传动杆2110一端与所述第一连杆219转动安装，另一端与所述转台212底部固连。
107.参见图7-图12，输送台211在机架11两侧设置有多组，具体设置数量根据管棒材长度而定，每个输送台211顶部通过第一轴承转动安装有转台212，转台212上沿垂直于输送台211摆放方向转动安装有主动滚轮213和从动滚轮214，转台212上还通过螺栓安装有第一驱动电机215，第一驱动电机215用于驱动主动滚轮213转动，在最边缘处的输送台211侧部设置有安装座216，安装座216上通过第二轴承转动安装有安装台217，安装台217于朝向机架11一侧表面通过螺栓安装有第三蜗轮蜗杆升降机218，第三蜗轮蜗杆升降机218的输出端转动安装有第一连杆219，第一连杆219延伸至机架11侧边处，每个转台212底部均固连有第一传动杆2110，第一传动杆2110的另一端转动安装在第一连杆219上。
108.管棒材通过翻料结构5被输送至主动滚轮213和从动滚轮214之间后，首先控制第三蜗轮蜗杆升降机218带动第一连杆219沿多个输送台211摆放方向运动，第一连杆219通过第一传动杆2110带动转台212在输送台211上调整至预定角度，通过调整主动滚轮213和从动滚轮214偏角以实现管棒材进给螺距大小的调节，满足不同直径管棒材的输送和检测，可以理解的是，在调整主动滚轮213和从动滚轮214的偏角时，第三蜗轮蜗杆升降机218受到第一连杆219的反作用力而通过安装台217进行轻微转动，以此保证第三蜗轮蜗杆升降机218工作的稳定性，之后，控制第一驱动电机215驱动主动滚轮213转动，实现管棒材向机架11方向输送，操作简单，实用性强。
109.需要说明的是，第一输送中心21和第二输送中心22结构相同。
110.在一种或多种实施方式中，所述压料结构3包括：
111.龙门架31，所述龙门架31安装在所述探伤结构1的侧部；
112.滑座32，所述滑座32滑动安装在所述龙门架31内侧；
113.第四蜗轮蜗杆升降机33，其安装在所述龙门架31顶部，用于驱动所述滑座32在所述龙门架31内侧升降；
114.压料组件，其安装在所述滑座32的两侧部，用于对所述输送结构2上输送的所述管棒材进行压紧，所述压料组件包括设置在所述滑座32侧部的侧板34，所述侧板34上部铰接有第三驱动气缸35，所述侧板34底部交接有压臂36，所述第三驱动气缸35伸出轴铰接在所述压臂36上，所述压臂36底部转动安装有压轮37。
115.参见图13，龙门架31两侧设置有输送台211，两个输送台211上均设置有转台212、主动滚轮213和从动滚轮214，滑座32两侧压臂36底部安装的压轮37分别对应两个输送台211设置，压臂36底部开设有弧形槽，通过设置压轮37顶部伸进弧形槽内，以使压轮37仅能以弧形槽所限制的角度转动，以此匹配主动滚轮213和从动滚轮214的偏角，便于管棒材的输送。
116.需要将管棒材压紧在主动滚轮213和从动滚轮214上时，首先控制第四蜗轮蜗杆升降机33带动滑座32在龙门架31内下移，并通过控制第三驱动气缸35的伸出轴带动压臂36转动，以使压轮37垂直于输送台211，之后继续控制滑座32下移以使压轮37压紧在管棒材上即可，操作简单，能够有效保证检测时的稳定性，减少管棒材的晃动，提高对管棒材的检测精度。
117.在一种或多种实施方式中，所述压料结构3还包括手动调整组件，所述手动调整组件包括：
118.主动齿轮38，转动安装在所述龙门架31侧部；
119.第一把手39，安装在所述主动齿轮38上；
120.从动齿轮310，安装在所述第四蜗轮蜗杆升降机33的输入端上；
121.链条，用于将所述主动齿轮38和从动齿轮310向连接。
122.参见图14，当需要对压轮37的高度进行微调时，通过人工转动第一把手39，第一把手39带动主动齿轮38及链条(附图未示出)同步转动，从动齿轮310随链条同步转动，从而实现第四蜗轮蜗杆升降机33带动滑座32在龙门架31内垂直升降，满足微调要求，操作简单，适配性强。
123.在一种或多种实施方式中，所述上料结构4包括：
124.置物组件，由多组置物架41组成，所述置物架41设置在所述第一输送中心21的侧部；
125.第一转杆42，转动安装在所述置物架41底部，每两个所述置物架41之间于所述第一转杆42上均固连有第一拨杆43，所述置物架41侧部安装有第一减速机44，所述第一减速机44的输入端安装有第二驱动电机45，所述第一减速机44的输出端与所述第一转杆42相连。
126.第二转杆46，转动安装在所述置物架41底部并相对靠近所述第一输送中心21，每两个所述置物架41之间于所述第二转杆46上均固连有第二拨杆47，所述第一拨杆43和所述第二拨杆47均位于靠近所述第一输送中心21一侧，所述置物架41侧部安装有第二减速机48，所述第二减速机48的输入端安装有第二把手49，所述第二减速机48的输出端与所述第
二转杆46相连。
127.参见图8-图10，置物架41顶部高于主动滚轮213和从动滚轮214。
128.对管棒材进行上料时，首先通过吊车或铲车将多根管棒材摆放在置物架41上，通过第二驱动电机45驱动第一减速机44工作，第一减速机44带动第一转杆42和第一拨杆43同步转动，在第一拨杆43的作用下，管棒材被限制在置物架41上，同时转动第二把手49，第二把手49带动第二减速机48工作，第二减速机48带动第二转杆46和第二拨杆47同步转动，当管棒材能够缓慢的通过第二拨杆47即可停止转动第二把手49，完成第二拨杆47的角度调节，之后，通过第二驱动电机45控制第一拨杆43转动，实现逐一放料即可，操作简单，通过对第一拨杆43和第二拨杆47倾斜角度的调节，以使本技术能够适配不同尺寸的管棒材的上料，具备实用性。
129.在一种或多种实施方式中，所述翻料结构5包括：
130.基座51，所述基座51安装在每两个所述输送台211之间，所述基座51顶部转动安装有翻料板52，所述翻料板52上部呈v型设置，所述翻料板52的高度定位在所述主动滚轮213处；
131.第一支撑座53，所述第一支撑座53设置在所述第一输送中心21于远离所述探伤结构1一侧，所述第一支撑座53于朝向探伤结构1一侧表面铰接有第四驱动气缸54，所述第四驱动气缸54的伸出轴上转动安装有第二连杆55，所述第二连杆55延伸至所述压料结构3处；
132.第二传动杆56，所述第二传动杆56一端转动安装在所述第二连杆55上，另一端与所述翻料板52相连。
133.参见图8-图10，每两个输送台211之间均安装有一个基座51，基座51上转动安装有翻料板52，翻料板52大致呈v字型设置，在翻料板52处于竖直状态时，翻料板52的v型底部高于主动滚轮213和从动滚轮214的高度，在翻料板52处于倾斜状态时，翻料板52的v型底部低于主动滚轮213和从动滚轮214的高度。
134.参见图8-图10，第一支撑座53位于安装座216的侧部，第一支撑座53可通过螺栓固定在地面上，第一支撑座53于朝向机架11一侧表面铰接有第四驱动气缸54，第四驱动气缸54伸出轴上铰接有第二连杆55，第二连杆55延伸至靠近机架11的输送台211处，每个翻料板52上均固连有第二传动杆56，第二传动杆56的另一端转动安装在第二连杆55上。
135.工作时，首先控制第四驱动气缸54的伸出轴回缩，第四驱动气缸54带动第二连杆55向远离机架11一侧方向运动，第二连杆55通过第二传动杆56带动翻料板52在基座51上转动，使得翻料板52由倾斜状态转变为竖直状态，之后控制上料结构4将管棒材向翻料板52上输送，落至翻料板52上的管棒材运动至翻料板52的v型底部，此时管棒材位于主动滚轮213和从动滚轮214之间，控制第四驱动气缸54伸出轴伸出，以使翻料板52由竖直状态逐渐转为倾斜状态，使得管棒材下降至主动滚轮213和从动滚轮214之间，完成对管棒材的输送，通过翻料板52对管棒材的输送，可有效减少管棒材在输送时掉落的风险，保证生产时的安全性，同时翻料板52能够适配不同尺寸的管棒材，以此使得本技术能够对不同的管棒材进行探伤检测，有效提高本技术的适用范围。
136.在一种或多种实施方式中，所述下料结构7包括具有相同结构的第一下料组件71和第二下料组件72，所述第一下料组件71和所述第二下料组件72分别位于所述第二输送中心22的两侧；
137.其中，所述第一下料组件71包括收料架711，所述收料架711具有多组，所述收料架711顶部高于所述第二输送中心22，所述收料架711于靠近所述第二输送中心22一侧转动安装有第三转杆712，所述第三转杆712上于每两个所述收料架711之间均安装有翻料杆713，所述翻料杆713于朝向所述第二输送中心22一侧具有钩设部7131，所述收料架711侧部设置有第二支撑座714，所述第二支撑座714于朝向所述第三转杆712一侧铰接有第五驱动气缸715，所述第五驱动气缸715的伸出轴上转动连接有第三传动杆716，所述第三传动杆716另一端与所述第三转杆712相连。
138.参见图11、图12，结构相同的第一下料组件71和第二下料组件72分别位于第二输送中心22的两侧，第一下料组件71用以对合格的产品进行搬运输送，第二下料组件72用以对存在损伤的管棒材进行搬运输送。
139.第一下料组件71或第二下料组件72包括沿第二输送中心22长度方向摆放的多个收料架711，以及设置收料架711上的第三转杆712和翻料杆713，翻料杆713于靠近第二输送中心22一端具有钩设部7131，初始状态下，钩设部7131位于主动滚轮213和从动滚轮214的下方。
140.参见图12，在收料架711侧部设置有第二支撑座714，第二支撑座714上铰接有第五驱动气缸715，第五驱动气缸715伸出轴上转动安装有第三传动杆716，第三传动杆716另一端与第三转杆712固连。
141.当检测完成的管棒材被输送至第二输送中心22处的主动滚轮213和从动滚轮214上后，当管棒材检测为合格时，控制第一下料组件71的第五驱动气缸715的伸出轴伸出，第五驱动气缸715通过第三传动杆716带动第三转杆712逆时针转动，以使翻料杆713向上反转，在翻料杆713钩设部7131的作用下，管棒材被输送至该侧的收料架711上，相应的，当管棒材具有损伤时，可控制第二下料组件72中的第五驱动气缸715工作，以使存在损伤的管棒材被输送至另一侧的收料架711上，本技术的下料结构7通过对管棒材的分选，以便于后续工人对管棒材进行加工，提高管棒材成品产出效率。
142.在一种或多种实施方式中，所述收料架711于远离所述第二输送中心22一侧具有卡止部7111。
143.参见图12，通过该种设置可避免管棒材在收料架711上滑落，相应的，也可在置物架41于远离输送台211一侧安装卡止部7111，以避免管棒材掉落的可能。
144.工作原理：
145.步骤一：对管棒材进行上料时，首先通过吊车或铲车将多根管棒材摆放在置物架41上，通过第二驱动电机45驱动第一减速机44工作，第一减速机44带动第一转杆42和第一拨杆43同步转动，在第一拨杆43的作用下，管棒材被限制在置物架41上，通过第二驱动电机45控制第一拨杆43转动，实现逐一放料；
146.步骤二：管棒材经置物架41落至翻料板52的v型底部，此时管棒材位于主动滚轮213和从动滚轮214之间，控制第四驱动气缸54伸出轴伸出，以使翻料板52由竖直状态逐渐转为倾斜状态，使得管棒材下降至主动滚轮213和从动滚轮214之间，完成对管棒材的输送；
147.步骤三：控制第三蜗轮蜗杆升降机218带动第一连杆219沿多个输送台211摆放方向运动，第一连杆219通过第一传动杆2110带动转台212在输送台211上调整至预定角度，之后，控制第一驱动电机215驱动主动滚轮213转动，实现管棒材向机架11方向输送，操作简
单，实用性强；
148.步骤四：控制第四蜗轮蜗杆升降机33带动滑座32在龙门架31内下移，并通过控制第三驱动气缸35的伸出轴带动压臂36转动，以使压轮37垂直于输送台211，之后继续控制滑座32下移以使压轮37压紧在管棒材上即可；
149.步骤五：管棒材进入机架11并在第一滚轮组1312上滚动前行，控制第一驱动气缸1313带动安装箱136在水箱12内上移，以使管棒材紧贴在第一滚轮组1312上，且通过第二蜗轮蜗杆升降机142控制压紧工装整体下移，使得第二滚轮组148压紧在管棒材上，使得管棒材能够在第一滚轮组1312和第二滚轮组148之间顺利转动并向第二输送中心22方向步进，在管棒材步进的同时安装箱136内设置的超声探头139能够对管棒材进行检测，超声探头139检测的数据传导至外部云端系统上存储；
150.步骤六：管棒材被输送处机架11后，进入另一侧的压料结构3，此时，控制该侧的第四蜗轮蜗杆升降机33带动滑座32在龙门架31内下移，并通过控制第三驱动气缸35的伸出轴带动压臂36转动，以使压轮37垂直于输送台211，继续控制滑座32下移以使压轮37压紧在管棒材上即可，通过压料结构3实现将管棒材于伸出机架11的两端部进行压紧；
151.步骤七：喷标装置6连接云端系统，使得喷标装置6能够在管棒材上具有缺陷的部位做出标记，方便后续加工时进行切割；
152.步骤八：调整第二输送中心22中主动滚轮213和从动滚轮214的偏转角度，使得被输送至主动滚轮213和从动滚轮214上的管棒材能够向远离机架11方向运动；
153.步骤九：当检测完成的管棒材被输送至第二输送中心22处的主动滚轮213和从动滚轮214上后，且当管棒材检测为合格时，控制第一下料组件71的第五驱动气缸715的伸出轴伸出，第五驱动气缸715通过第三传动杆716带动第三转杆712逆时针转动，以使翻料杆713向上反转，在翻料杆713钩设部7131的作用下，管棒材被输送至该侧的收料架711上；当管棒材具有损伤时，可控制第二下料组件72中的第五驱动气缸715工作，以使存在损伤的管棒材被输送至另一侧的收料架711上。
154.以上实施方式只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所做的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。