一种电池盒插针缺陷的确定方法、装置、电子设备及介质与流程

1.本技术涉及线束生产技术领域，尤其是涉及一种电池盒插针缺陷的确定方法、装置、电子设备及介质。


背景技术：

2.电池盒线束插针缺陷是线束生产行业的一个普遍问题，如果发生，会直接导致电池盒无法工作，严重时会导致交通事故的出现。传统的检测插针缺陷的方法是采用目视检查和直接对插通电的方式，通过人工检测外观、电流导通，来验证插针是否缺失，是否出现歪斜、断折，但是插针如果产生轻微回退、歪斜，是无法进行检测的，导致检测准确度低。此外，现有的检测方法还可能对插针造成破坏。
3.目前，由于人工检测插针缺陷的方法容易出现下述几个问题：1)人工检测容易出现漏检现象；2)容易受检测者的个体差异影响造成检测的重复性和再现性差；3)需检测的插口多，导致人工检测时间长，成本高；4)需检测的插口插针种类繁多，标准繁多，人工检测易出现误检；因此，如何确定电池盒插针的缺陷，成为了亟待解决的问题。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本技术的目的在于提供一种电池盒插针缺陷的确定方法、装置、电子设备及介质，能够通过扫描电池盒，在得到的扫描图像中确定出电池盒的插口区域，对插口区域中的插针进行多种检测来判断插针是否存在缺陷，达到自动化检测插针的目的，不仅减少了人工成本，提高了电池盒线束的生产效率，还减少了人工检测造成的误判，提高了电池盒线束插针检测的准确性。
5.本技术主要包括以下几个方面：
6.第一方面，本技术实施例提供了一种电池盒插针缺陷的确定方法，所述确定方法包括：
7.获取目标电池盒的扫描图像；
8.基于所述扫描图像中的灰度信息，确定所述目标电池盒的每个插口所在的插口区域；
9.获取目标电池盒的型号，基于预设的电池盒的型号与插口参数的映射关系，得到所述目标电池盒的型号对应的目标插口参数；
10.针对每个插口区域，基于目标插口参数，对该插口区域中的插针进行检测，得到对应的检测结果，若所述检测结果中存在指示于异常的插针，则将所述指示于异常的插针确定为缺陷插针，并对缺陷插针进行缺陷标记。
11.进一步的，所述针对每个插口区域，基于目标插口参数，对该插口区域中的插针进行检测，得到对应的检测结果的步骤，包括：
12.针对每个插口区域，获取该插口区域的中心点坐标；
13.基于该插口区域的中心点坐标以及所述目标插口参数中对应的目标长度和目标
宽度，在该插口区域中将以中心点坐标为中心、目标长度以及目标宽度构成的矩形区域，确定为该插口区域内插针所在的插针区域；
14.基于所述插针区域的灰度信息，确定所述插针区域中插针的预测个数和每个插针的坐标；
15.获取检测类型，针对每种检测类型，基于该种检测类型和所述插针区域中插针的预测个数和每个插针的坐标，对该插针区域中的插针进行检测，确定该种检测类型对应的检测结果。
16.进一步的，所述基于所述插针区域的灰度信息，确定所述插针区域中插针的预测个数和每个插针的坐标的步骤，包括：
17.基于所述插针区域的灰度信息，将所述插针区域的灰度信息转换为深度信息，得到插针区域的深度信息；
18.基于所述插针区域的深度信息，在深度信息包括的多个深度中确定是否具有大于预设深度阈值的深度；
19.若具有，则将大于预设深度阈值的深度确定为插针的深度，得到所述插针区域中每个插针的坐标，并确定所述大于预设深度阈值的深度的个数，将所述大于预设深度阈值的深度的个数确定为所述插针区域中插针的预测个数。
20.进一步的，所述基于所述扫描图像中的灰度信息，确定所述目标电池盒的每个插口所在的插口区域的步骤，包括：
21.基于所述扫描图像，按照每个插口的预设行坐标与预设纵坐标，提取所述扫描图像中每个插口的预设行坐标与预设纵坐标构成的区域，得到每个插口的目标图像；
22.针对每个插口的目标图像，基于该插口的目标图形的灰度信息，确定出灰度信息中灰度值小于预设灰度阈值的像素点，得到由所述灰度值小于预设灰度阈值的像素点构成的每个相连接的区域；
23.对每个相连接的区域进行开运算处理，得到该插口的多个待选区域；
24.将每个待选区域与预先存储的具有插口特征的区域进行相似度比对，将相似度最大的待选区域确定为该插口所在的插口区域。
25.进一步的，通过以下步骤获取目标电池盒的扫描图像：
26.获取激光设备每隔预设时间对目标电池盒进行一次扫描所得到的目标电池盒的每条深度信息；
27.基于深度信息与灰度信息的预设关系，将每条深度信息转换为灰度信息，并将每条灰度信息依次累计在横轴方向进行排列，得到目标电池盒的扫描图像。
28.进一步的，所述针对每种检测类型，基于该种检测类型和所述插针区域中插针的预测个数和每个插针的坐标，对该插针区域中的插针进行检测，确定该种检测类型对应的检测结果的步骤，包括：
29.针对每种检测类型，若该种检测类型为插针竖轴深度检测时，则针对每个插针，基于该插针竖坐标的竖轴深度，确定该插针的竖轴深度与预先确定的目标电池盒的外壳深度的差值是否在预设差值范围内，若是，则将该插针的插针竖轴深度检测对应的检测结果确定为正常，若否，则将该插针的插针竖轴深度检测对应的检测结果确定为异常；
30.若该种检测类型为插针数量检测时，则确定所述插针区域中插针的预测个数是否
与所述目标插口参数中对应的插针个数一致，若是，则将所述插针区域的插针数量检测对应的检测结果确定为正常，若否，则将所述插针区域的插针数量检测对应的检测结果确定为异常；
31.若该种检测类型为插针纵轴偏移检测时，则基于每个插针的坐标，对每个插针进行拟合，得到拟合直线，确定每个插针到所述拟合直线的距离是否在预设距离内，若是，则将该插针的插针纵轴偏移检测对应的检测结果确定为正常，若否，则将该插针的插针纵轴偏移检测对应的检测结果确定为异常；
32.若该种检测类型为插针横轴偏移检测时，则基于每个插针的横坐标，确定每个插针的横轴间距是否在预设间距内，若是，则将该插针的插针横轴偏移检测对应的检测结果确定为正常，若否，则将该插针的插针横轴偏移检测对应的检测结果确定为异常。
33.进一步的，所述确定方法还包括：
34.在扫描图像中，确定出目标电池盒的外壳区域；
35.将所述外壳区域的灰度信息转换为深度信息，并在所述外壳区域中确定出多个预设采样点的深度；
36.基于每个预设采样点的深度，确定每个预设采样点的深度的差值是否均在预设段差值内；
37.若否，则将所述目标电池盒的外壳确定为不平整；
38.若是，则将所述目标电池盒的外壳确定为平整，并将所述多个预设采样点的深度均值确定为所述目标电池盒的外壳深度。
39.进一步的，所述在扫描图像中，确定出目标电池盒的外壳区域的步骤，包括：
40.在扫描图像中，获取所述扫描图像中除去每个插口区域后的剩余区域；
41.在所述剩余区域中确定出相连接的区域；
42.基于每个相连接的区域的灰度信息，得到每个相连接的区域的平均灰度值；
43.在所述平均灰度值中将数值最大的平均灰度值对应的相连接的区域确定为所述目标电池盒的外壳区域。
44.进一步的，所述确定方法还包括：
45.获取所述目标电池盒的产品信息，并将所述目标电池盒的每个插口的每个检测结果存储在所述产品信息下，以提供检索依据。
46.第二方面，本技术实施例还提供了一种电池盒插针缺陷的确定装置，所述确定装置包括：
47.获取模块，用于获取目标电池盒的扫描图像；
48.第一处理模块，用于基于所述扫描图像中的灰度信息，确定所述目标电池盒的每个插口所在的插口区域；
49.映射模块，用于获取目标电池盒的型号，基于预设的电池盒的型号与插口参数的映射关系，得到所述目标电池盒的型号对应的目标插口参数；
50.确定模块，用于针对每个插口区域，基于目标插口参数，对该插口区域中的插针进行检测，得到对应的检测结果，若所述检测结果中存在指示于异常的插针，则将所述指示于异常的插针确定为缺陷插针，并对缺陷插针进行缺陷标记。
51.第三方面，本技术实施例还提供一种电子设备，包括：处理器、存储器和总线，所述
存储器存储有所述处理器可执行的机器可读指令，当电子设备运行时，所述处理器与所述存储器之间通过总线通信，所述机器可读指令被所述处理器执行时执行如上述的电池盒插针缺陷的确定方法的步骤。
52.第四方面，本技术实施例还提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器运行时执行如上述的电池盒插针缺陷的确定方法的步骤。
53.本技术实施例提供的一种电池盒插针缺陷的确定方法、装置、电子设备及存储介质，所述确定方法包括：获取目标电池盒的扫描图像；基于所述扫描图像中的灰度信息，确定所述目标电池盒的每个插口所在的插口区域；获取目标电池盒的型号，基于预设的电池盒的型号与插口参数的映射关系，得到所述目标电池盒的型号对应的目标插口参数；针对每个插口区域，基于目标插口参数，对该插口区域中的插针进行检测，得到对应的检测结果，若所述检测结果中存在指示于异常的插针，则将所述指示于异常的插针确定为缺陷插针，并对缺陷插针进行缺陷标记。
54.这样，采用本技术提供的技术方案能够通过扫描电池盒，在得到的扫描图像中确定出电池盒的插口区域，对插口区域中的插针进行多种检测来判断插针是否存在缺陷，达到自动化检测插针的目的，不仅减少了人工成本，提高了电池盒线束的生产效率，还减少了人工检测造成的误判，提高了电池盒线束插针检测的准确性。
55.为使本技术的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。
附图说明
56.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
57.图1示出了本技术实施例所提供的一种电池盒插针缺陷的确定方法的流程图；
58.图2示出了本技术实施例所提供的另一种电池盒插针缺陷的确定方法的流程图；
59.图3示出了本技术实施例所提供的一种电池盒插针缺陷的确定装置的结构图之一；
60.图4示出了本技术实施例所提供的一种电池盒插针缺陷的确定装置的结构图之二；
61.图5示出了本技术实施例所提供的一种电子设备的结构示意图。
具体实施方式
62.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，应当理解，本技术中的附图仅起到说明和描述的目的，并不用于限定本技术的保护范围。另外，应当理解，示意性的附图并未按实物比例绘制。本技术中使用的流程图示出了根据本技术的一些实施例实现的操作。应当理解，流程图的操作可以不按顺序实现，没有逻辑的上下文关系的步骤可以反转
顺序或者同时实施。此外，本领域技术人员在本技术内容的指引下，可以向流程图添加一个或多个其他操作，也可以从流程图中移除一个或多个操作。
63.另外，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。基于本技术的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的全部其他实施例，都属于本技术保护的范围。
64.为了使得本领域技术人员能够使用本技术内容，结合特定应用场景“电池盒插针缺陷的确定”，给出以下实施方式，对于本领域技术人员来说，在不脱离本技术的精神和范围的情况下，可以将这里定义的一般原理应用于其他实施例和应用场景。
65.本技术实施例下述方法、装置、电子设备或计算机可读存储介质可以应用于任何需要确定电池盒插针缺陷的场景，本技术实施例并不对具体的应用场景作限制，任何使用本技术实施例提供的一种电池盒插针缺陷的确定方法、装置、电子设备及存储介质的方案均在本技术保护范围内。
66.值得注意的是，电池盒线束插针缺陷是线束生产行业的一个普遍问题，如果发生，会直接导致电池盒无法工作，严重时会导致交通事故的出现。传统的检测插针缺陷的方法是采用目视检查和直接对插通电的方式，通过人工检测外观、电流导通，来验证插针是否缺失，是否出现歪斜、断折，但是插针如果产生轻微回退、歪斜，是无法进行检测的，导致检测准确度低。此外，现有的检测方法还可能对插针造成破坏。
67.目前，由于人工检测插针缺陷的方法容易出现下述几个问题：1)人工检测容易出现漏检现象；2)容易受检测者的个体差异影响造成检测的重复性和再现性差；3)需检测的插口多，导致人工检测时间长，成本高；4)需检测的插口插针种类繁多，标准繁多，人工检测易出现误检；因此，如何确定电池盒插针的缺陷，成为了亟待解决的问题。
68.基于此，本技术提出了一种电池盒插针缺陷的确定方法、装置、电子设备及存储介质，所述确定方法包括：获取目标电池盒的扫描图像；基于所述扫描图像中的灰度信息，确定所述目标电池盒的每个插口所在的插口区域；获取目标电池盒的型号，基于预设的电池盒的型号与插口参数的映射关系，得到所述目标电池盒的型号对应的目标插口参数；针对每个插口区域，基于目标插口参数，对该插口区域中的插针进行检测，得到对应的检测结果，若所述检测结果中存在指示于异常的插针，则将所述指示于异常的插针确定为缺陷插针，并对缺陷插针进行缺陷标记。
69.这样，采用本技术提供的技术方案能够通过扫描电池盒，在得到的扫描图像中确定出电池盒的插口区域，对插口区域中的插针进行多种检测来判断插针是否存在缺陷，达到自动化检测插针的目的，不仅减少了人工成本，提高了电池盒线束的生产效率，还减少了人工检测造成的误判，提高了电池盒线束插针检测的准确性。
70.为便于对本技术进行理解，下面将结合具体实施例对本技术提供的技术方案进行详细说明。
71.请参阅图1，图1为本技术实施例所提供的一种电池盒插针缺陷的确定方法的流程图，如图1中所示，所述确定方法包括：
72.s101、获取目标电池盒的扫描图像；
73.该步骤中，本实施例提供的电池盒插针缺陷的确定方法可以应用于电池盒插针缺陷的确定系统中，确定系统包括伺服电机、旋转电缸、3d激光扫描仪以及单轴电缸；伺服电机移动目标电池盒到开始检测位，单轴电缸移动3d激光扫描仪到扫描位，伺服电机匀速移动目标电池盒到对应的结束检测位，同时3d激光扫描仪开始扫描目标电池盒的插针，每一面扫描处理结束后，得到目标电池盒在该面的扫描图像以及对应的检测结果，旋转电缸会将目标电池盒旋转至下一面，再进行同样的处理过程，直至遍历到目标电池盒的最后一面，得到目标电池盒在每一面上的各个插针的检测结果。
74.需要说明的是，通过以下步骤获取目标电池盒的扫描图像：
75.一、获取激光设备每隔预设时间对目标电池盒进行一次扫描所得到的目标电池盒的每条深度信息；
76.二、基于深度信息与灰度信息的预设关系，将每条深度信息转换为灰度信息，并将每条灰度信息依次累计在横轴方向进行排列，得到目标电池盒的扫描图像。
77.该步骤中，3d激光扫描仪发出的激光照射在目标电池盒上，目标电池盒基于接收到的激光进行发射，反射后返回到3d激光扫描仪的相机(ccd)的不同位置上，再根据光的直线传播和相似三角形原理可推测得目标电池盒的深度信息，精度在0.01mm左右。随着目标电池盒从开始检测位移动至结束检测位的过程中，3d激光扫描仪也会每隔固定的时间会采集一条关于目标电池盒的深度信息，在目标电池盒移动至结束检测位后，会得到多条关于目标电池盒的深度信息，根据目标电池盒的产品不同会得到不同的条数。将所获得的每条扫描线的深度信息转换为范围在0到255的灰度信息，最后将采集到的每条灰度信息累积在横轴，即x轴方向排列，得到目标电池盒的扫描图像；3d激光测量有很好的重复性、再现性以及准确性，这样避免了之前人工测量时由于人为因素造成的检测误差。
78.s102、基于所述扫描图像中的灰度信息，确定所述目标电池盒的每个插口所在的插口区域；
79.需要说明的是，基于扫描图像中的灰度信息，确定目标电池盒的每个插口所在的插口区域的步骤，包括：
80.s1021、基于所述扫描图像，按照每个插口的预设行坐标与预设纵坐标，提取所述扫描图像中每个插口的预设行坐标与预设纵坐标构成的区域，得到每个插口的目标图像；
81.s1022、针对每个插口的目标图像，基于该插口的目标图形的灰度信息，确定出灰度信息中灰度值小于预设灰度阈值的像素点，得到由所述灰度值小于预设灰度阈值的像素点构成的每个相连接的区域；
82.s1023、对每个相连接的区域进行开运算处理，得到该插口的多个待选区域；
83.s1024、将每个待选区域与预先存储的具有插口特征的区域进行相似度比对，将相似度最大的待选区域确定为该插口所在的插口区域。
84.该步骤中，可以使用blob分析的方法定位到插口区域，需要设置待分析的图像区域(扫描图像)的行坐标与纵坐标，提取需要分析的有效图像部分(目标图像)，在得到有效图像后，首先对有效图像进行二值化处理，筛选出此区域符合插口特征的信息，计算输入区域中的所有连通域，分离出区域中的相连接的部分，使得每个满足插口特性的区域都变成一个独立的部分；再对此区域进行开运算处理，防止区域腐蚀过度，能够很好的保持区域的形状，以便去除插孔区域周围的毛刺；根据面积形状特征对选择区域进行筛选，排除此区域
内其他干扰对象，并进行排序，得到每一个准确的插口区域及插口区域的中心坐标。
85.s103、获取目标电池盒的型号，基于预设的电池盒的型号与插口参数的映射关系，得到所述目标电池盒的型号对应的目标插口参数；
86.该步骤中，每种电池盒对应的插口参数不同，所以根据电池盒的型号与插口参数的映射关系，得到目标电池盒的型号对应的目标插口参数，目标插口参数中包括了处理次数，即处理次数等于目标电池盒的插口个数，以便对每个插口进行该插口内插针的缺陷检测处理。
87.s104、针对每个插口区域，基于目标插口参数，对该插口区域中的插针进行检测，得到对应的检测结果，若所述检测结果中存在指示于异常的插针，则将所述指示于异常的插针确定为缺陷插针，并对缺陷插针进行缺陷标记。
88.需要说明的是，请参阅图2，图2为本技术实施例所提供另一种电池盒插针缺陷的确定方法的流程图，如图2中所示，针对每个插口区域，基于目标插口参数，对该插口区域中的插针进行检测，得到对应的检测结果的步骤，包括：
89.s201、针对每个插口区域，获取该插口区域的中心点坐标；
90.s202、基于该插口区域的中心点坐标以及所述目标插口参数中对应的目标长度和目标宽度，在该插口区域中将以中心点坐标为中心、目标长度以及目标宽度构成的矩形区域，确定为该插口区域内插针所在的插针区域；
91.该步骤中，在插口中心的大致范围内进行blob分析和形态学处理，对提取到的插口区域的中心点坐标，做矩形区域，接下来对矩形区域和插针进行灰度信息读取，得到每个插针对应的点云中z轴的数值，再转换为深度值，可以提取出插针在矩形区域内的最大深度，对插针区域进行二值化，矩形区域膨胀等形态学处理，得到插针坐标。
92.s203、基于所述插针区域的灰度信息，确定所述插针区域中插针的预测个数和每个插针的坐标；
93.需要说明的是，基于插针区域的灰度信息，确定插针区域中插针的预测个数和每个插针的坐标的步骤，包括：
94.s2031、基于所述插针区域的灰度信息，将所述插针区域的灰度信息转换为深度信息，得到插针区域的深度信息；
95.s2032、基于所述插针区域的深度信息，在深度信息包括的多个深度中确定是否具有大于预设深度阈值的深度；
96.s2033、若具有，则将大于预设深度阈值的深度确定为插针的深度，得到所述插针区域中每个插针的坐标，并确定所述大于预设深度阈值的深度的个数，将所述大于预设深度阈值的深度的个数确定为所述插针区域中插针的预测个数。
97.s204、获取检测类型，针对每种检测类型，基于该种检测类型和所述插针区域中插针的预测个数和每个插针的坐标，对该插针区域中的插针进行检测，确定该种检测类型对应的检测结果。
98.需要说明的是，针对每种检测类型，基于该种检测类型和插针区域中插针的预测个数和每个插针的坐标，对该插针区域中的插针进行检测，确定该种检测类型对应的检测结果的步骤，包括：
99.s2041、针对每种检测类型，若该种检测类型为插针竖轴深度检测时，则针对每个
插针，基于该插针竖坐标的竖轴深度，确定该插针的竖轴深度与预先确定的目标电池盒的外壳深度的差值是否在预设差值范围内，若是，则将该插针的插针竖轴深度检测对应的检测结果确定为正常，若否，则将该插针的插针竖轴深度检测对应的检测结果确定为异常；
100.该步骤中，基于所得的插针段差值判断插针是否有退位的情况，即将每个插针的深度分别与外壳深度作差，若每个差值均在预设差值范围内，则没有插针存在退位，将差值不在预设差值范围内的插针确定为退位缺陷。这里，外壳深度是基于电池盒的外壳区域进行确定的。
101.需要说明的是，确定方法还包括：
102.1)、在扫描图像中，确定出目标电池盒的外壳区域；
103.需要说明的是，在扫描图像中，确定出目标电池盒的外壳区域的步骤，包括：
104.(1)、在扫描图像中，获取所述扫描图像中除去每个插口区域后的剩余区域；
105.(2)、在所述剩余区域中确定出相连接的区域；
106.(3)、基于每个相连接的区域的灰度信息，得到每个相连接的区域的平均灰度值；
107.(4)、在所述平均灰度值中将数值最大的平均灰度值对应的相连接的区域确定为所述目标电池盒的外壳区域。
108.该步骤中，同样对扫描图像进行二值化处理，开运算处理，获取上述在扫描图像中确定出的插口区域后的剩余区域，在剩余区域中确定出相连接的区域，即符合外壳区域的图像数据，可以基于剩余区域的灰度直方图，将此剩余区域中的最大平均灰度值所在的相连接的区域确定为外壳区域。
109.2)、将所述外壳区域的灰度信息转换为深度信息，并在所述外壳区域中确定出多个预设采样点的深度；
110.3)、基于每个预设采样点的深度，确定每个预设采样点的深度的差值是否均在预设段差值内；
111.4)、若否，则将所述目标电池盒的外壳确定为不平整；
112.5)、若是，则将所述目标电池盒的外壳确定为平整，并将所述多个预设采样点的深度均值确定为所述目标电池盒的外壳深度。
113.示例性的，可以根据外壳区域左中右三个采样点之间的段差来确定外壳是否平整，若相邻两个采样点之间的段差，即深度差不在预设段差值内，则将外壳确定为不平整，若均在预设段差值内，则说明外壳平整，此时，可以将每个采样点的深度均值确定为外壳深度。
114.s2042、若该种检测类型为插针数量检测时，则确定所述插针区域中插针的预测个数是否与所述目标插口参数中对应的插针个数一致，若是，则将所述插针区域的插针数量检测对应的检测结果确定为正常，若否，则将所述插针区域的插针数量检测对应的检测结果确定为异常；
115.s2043、若该种检测类型为插针纵轴偏移检测时，则基于每个插针的坐标，对每个插针进行拟合，得到拟合直线，确定每个插针到所述拟合直线的距离是否在预设距离内，若是，则将该插针的插针纵轴偏移检测对应的检测结果确定为正常，若否，则将该插针的插针纵轴偏移检测对应的检测结果确定为异常；
116.s2044、若该种检测类型为插针横轴偏移检测时，则基于每个插针的横坐标，确定
每个插针的横轴间距是否在预设间距内，若是，则将该插针的插针横轴偏移检测对应的检测结果确定为正常，若否，则将该插针的插针横轴偏移检测对应的检测结果确定为异常。
117.该步骤中，根据插针区域推测得到插针个数，并和插口参数中对应的插针个数比对，从而判断有无插针缺失；根据插针区域中每个插针的坐标利用最小二乘法拟合出一条直线，计算出每个插针与直线的距离，根据距离判断每个插针在纵轴上是否存在歪斜；根据每个插针间在y轴的间距(即x轴坐标)判断每个插针在横轴方向上是否存在歪斜。示例性的，可以将确定出的检测结果，插针区域拟合的直线显示在界面上，并对异常的插针进行标记；例如，插针存在缺失、退位、歪斜等任意一项缺陷时，则对该插针标记为红色，若外壳不平整，也对外壳进行缺陷标记。
118.这里，电池盒插针检测结束后会将检测结果汇总到本地文档中与检测图片一起保留下来，以便将来的产品生成追述，通过实验整个检测和记录过程大概在15秒内完成，节省了大量的人力资源以及降低了生成成本。
119.需要说明的是，确定方法还包括：
120.一、获取目标电池盒的产品信息，并将所述目标电池盒的每个插口的每个检测结果存储在所述产品信息下，以提供检索依据。
121.该步骤中，在获取扫描图像之前，还需要获取目标电池盒的产品信息，在将目标电池盒放置到扫描产品信息的位置后，伺服电机移动目标电池盒到二维码扫描区域，读出目标电池盒的产品信息，上传确定系统(例如mes系统)进行前序流程验证，在对目标电池盒进行检测后会将检测结果再次上传mes系统为后续流程提供检索依据，避免了之前人工检测出现的漏检现象；这里，在得到的产品信息后会自动切换到对应的电池盒插针缺陷检测的流程，可避免之前人工检测因为产品种类繁多，标准繁杂所引起的误检现象。由此，本实施例可以使用3d激光扫描仪代替人工检测，提高生产效率，减少人工检测造成的误判，降低劳动力，减少人工成本；使用插针的高度及外壳的高度进行比较来判定，提高了检测的准确率；并且可以实现多种线束插针检测通用，提高了检测的适用性。
122.本技术实施例提供的一种电池盒插针缺陷的确定方法，所述确定方法包括：获取目标电池盒的扫描图像；基于所述扫描图像中的灰度信息，确定所述目标电池盒的每个插口所在的插口区域；获取目标电池盒的型号，基于预设的电池盒的型号与插口参数的映射关系，得到所述目标电池盒的型号对应的目标插口参数；针对每个插口区域，基于目标插口参数，对该插口区域中的插针进行检测，得到对应的检测结果，若所述检测结果中存在指示于异常的插针，则将所述指示于异常的插针确定为缺陷插针，并对缺陷插针进行缺陷标记。
123.这样，采用本技术提供的技术方案能够通过扫描电池盒，在得到的扫描图像中确定出电池盒的插口区域，对插口区域中的插针进行多种检测来判断插针是否存在缺陷，达到自动化检测插针的目的，不仅减少了人工成本，提高了电池盒线束的生产效率，还减少了人工检测造成的误判，提高了电池盒线束插针检测的准确性。
124.基于同一申请构思，本技术实施例中还提供了与上述实施例提供一种电池盒插针缺陷的确定方法对应的一种电池盒插针缺陷的确定装置，由于本技术实施例中的装置解决问题的原理与本技术上述实施例一种电池盒插针缺陷的确定方法相似，因此装置的实施可以参见方法的实施，重复之处不再赘述。
125.请参阅图3、图4，图3为本技术实施例所提供的一种电池盒插针缺陷的确定装置的
结构图之一，图4为本技术实施例所提供的一种电池盒插针缺陷的确定装置的结构图之二。如图3中所示，所述确定装置310包括：
126.获取模块311，用于获取目标电池盒的扫描图像；
127.第一处理模块312，用于基于所述扫描图像中的灰度信息，确定所述目标电池盒的每个插口所在的插口区域；
128.映射模块313，用于获取目标电池盒的型号，基于预设的电池盒的型号与插口参数的映射关系，得到所述目标电池盒的型号对应的目标插口参数；
129.确定模块314，用于针对每个插口区域，基于目标插口参数，对该插口区域中的插针进行检测，得到对应的检测结果，若所述检测结果中存在指示于异常的插针，则将所述指示于异常的插针确定为缺陷插针，并对缺陷插针进行缺陷标记。
130.可选的，所述确定模块314在用于针对每个插口区域，基于目标插口参数，对该插口区域中的插针进行检测，得到对应的检测结果时，所述确定模块314具体用于：
131.针对每个插口区域，获取该插口区域的中心点坐标；
132.基于该插口区域的中心点坐标以及所述目标插口参数中对应的目标长度和目标宽度，在该插口区域中将以中心点坐标为中心、目标长度以及目标宽度构成的矩形区域，确定为该插口区域内插针所在的插针区域；
133.基于所述插针区域的灰度信息，确定所述插针区域中插针的预测个数和每个插针的坐标；
134.获取检测类型，针对每种检测类型，基于该种检测类型和所述插针区域中插针的预测个数和每个插针的坐标，对该插针区域中的插针进行检测，确定该种检测类型对应的检测结果。
135.可选的，所述确定模块314在用于基于所述插针区域的灰度信息，确定所述插针区域中插针的预测个数和每个插针的坐标时，所述确定模块314具体用于：
136.基于所述插针区域的灰度信息，将所述插针区域的灰度信息转换为深度信息，得到插针区域的深度信息；
137.基于所述插针区域的深度信息，在深度信息包括的多个深度中确定是否具有大于预设深度阈值的深度；
138.若具有，则将大于预设深度阈值的深度确定为插针的深度，得到所述插针区域中每个插针的坐标，并确定所述大于预设深度阈值的深度的个数，将所述大于预设深度阈值的深度的个数确定为所述插针区域中插针的预测个数。
139.可选的，所述第一处理模块312在用于基于所述扫描图像中的灰度信息，确定所述目标电池盒的每个插口所在的插口区域时，所述第一处理模块312具体用于：
140.基于所述扫描图像，按照每个插口的预设行坐标与预设纵坐标，提取所述扫描图像中每个插口的预设行坐标与预设纵坐标构成的区域，得到每个插口的目标图像；
141.针对每个插口的目标图像，基于该插口的目标图形的灰度信息，确定出灰度信息中灰度值小于预设灰度阈值的像素点，得到由所述灰度值小于预设灰度阈值的像素点构成的每个相连接的区域；
142.对每个相连接的区域进行开运算处理，得到该插口的多个待选区域；
143.将每个待选区域与预先存储的具有插口特征的区域进行相似度比对，将相似度最
大的待选区域确定为该插口所在的插口区域。
144.可选的，如图4所示，所述确定装置310还包括扫描模块315，所述扫描模块315用于：
145.获取激光设备每隔预设时间对目标电池盒进行一次扫描所得到的目标电池盒的每条深度信息；
146.基于深度信息与灰度信息的预设关系，将每条深度信息转换为灰度信息，并将每条灰度信息依次累计在横轴方向进行排列，得到目标电池盒的扫描图像。
147.可选的，所述确定模块314在用于针对每种检测类型，基于该种检测类型和所述插针区域中插针的预测个数和每个插针的坐标，对该插针区域中的插针进行检测，确定该种检测类型对应的检测结果时，所述确定模块314具体用于：
148.针对每种检测类型，若该种检测类型为插针竖轴深度检测时，则针对每个插针，基于该插针竖坐标的竖轴深度，确定该插针的竖轴深度与预先确定的目标电池盒的外壳深度的差值是否在预设差值范围内，若是，则将该插针的插针竖轴深度检测对应的检测结果确定为正常，若否，则将该插针的插针竖轴深度检测对应的检测结果确定为异常；
149.若该种检测类型为插针数量检测时，则确定所述插针区域中插针的预测个数是否与所述目标插口参数中对应的插针个数一致，若是，则将所述插针区域的插针数量检测对应的检测结果确定为正常，若否，则将所述插针区域的插针数量检测对应的检测结果确定为异常；
150.若该种检测类型为插针纵轴偏移检测时，则基于每个插针的坐标，对每个插针进行拟合，得到拟合直线，确定每个插针到所述拟合直线的距离是否在预设距离内，若是，则将该插针的插针纵轴偏移检测对应的检测结果确定为正常，若否，则将该插针的插针纵轴偏移检测对应的检测结果确定为异常；
151.若该种检测类型为插针横轴偏移检测时，则基于每个插针的横坐标，确定每个插针的横轴间距是否在预设间距内，若是，则将该插针的插针横轴偏移检测对应的检测结果确定为正常，若否，则将该插针的插针横轴偏移检测对应的检测结果确定为异常。
152.可选的，如图4所示，所述确定装置310还包括第二处理模块316，所述第二处理模块316用于：
153.在扫描图像中，确定出目标电池盒的外壳区域；
154.将所述外壳区域的灰度信息转换为深度信息，并在所述外壳区域中确定出多个预设采样点的深度；
155.基于每个预设采样点的深度，确定每个预设采样点的深度的差值是否均在预设段差值内；
156.若否，则将所述目标电池盒的外壳确定为不平整；
157.若是，则将所述目标电池盒的外壳确定为平整，并将所述多个预设采样点的深度均值确定为所述目标电池盒的外壳深度。
158.可选的，所述第二处理模块316在用于在扫描图像中，确定出目标电池盒的外壳区域时，所述第二处理模块316具体用于：
159.在扫描图像中，获取所述扫描图像中除去每个插口区域后的剩余区域；
160.在所述剩余区域中确定出相连接的区域；
161.基于每个相连接的区域的灰度信息，得到每个相连接的区域的平均灰度值；
162.在所述平均灰度值中将数值最大的平均灰度值对应的相连接的区域确定为所述目标电池盒的外壳区域。
163.可选的，如图4所示，所述确定装置310还包括存储模块317，所述存储模块317用于：
164.获取所述目标电池盒的产品信息，并将所述目标电池盒的每个插口的每个检测结果存储在所述产品信息下，以提供检索依据。
165.本技术实施例提供的一种电池盒插针缺陷的确定装置，所述确定装置包括：获取模块，用于获取目标电池盒的扫描图像；第一处理模块，用于基于所述扫描图像中的灰度信息，确定所述目标电池盒的每个插口所在的插口区域；映射模块，用于获取目标电池盒的型号，基于预设的电池盒的型号与插口参数的映射关系，得到所述目标电池盒的型号对应的目标插口参数；确定模块，用于针对每个插口区域，基于目标插口参数，对该插口区域中的插针进行检测，得到对应的检测结果，若所述检测结果中存在指示于异常的插针，则将所述指示于异常的插针确定为缺陷插针，并对缺陷插针进行缺陷标记。
166.这样，采用本技术提供的技术方案能够通过扫描电池盒，在得到的扫描图像中确定出电池盒的插口区域，对插口区域中的插针进行多种检测来判断插针是否存在缺陷，达到自动化检测插针的目的，不仅减少了人工成本，提高了电池盒线束的生产效率，还减少了人工检测造成的误判，提高了电池盒线束插针检测的准确性。
167.请参阅图5，图5为本技术实施例所提供的一种电子设备的结构示意图。如图5中所示，所述电子设备500包括处理器510、存储器520和总线530。
168.所述存储器520存储有所述处理器510可执行的机器可读指令，当电子设备500运行时，所述处理器510与所述存储器520之间通过总线530通信，所述机器可读指令被所述处理器510执行时，可以执行如上述图1以及图2所示方法实施例中的电池盒插针缺陷的确定方法的步骤，具体实现方式可参见方法实施例，在此不再赘述。
169.本技术实施例还提供一种计算机可读存储介质，该计算机可读存储介质上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器运行时可以执行如上述图1以及图2所示方法实施例中的电池盒插针缺陷的确定方法的步骤，具体实现方式可参见方法实施例，在此不再赘述。
170.所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，上述描述的系统、装置和单元的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。
171.在本技术所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的系统、装置和方法，可以通过其它的方式实现。以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，又例如，多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些通信接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。
172.所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。
173.另外，在本技术各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。
174.所述功能如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个处理器可执行的非易失的计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本技术的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本技术各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：u盘、移动硬盘、只读存储器(read-only memory，rom)、随机存取存储器(random access memory，ram)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
175.最后应说明的是：以上所述实施例，仅为本技术的具体实施方式，用以说明本技术的技术方案，而非对其限制，本技术的保护范围并不局限于此，尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：任何熟悉本技术领域的技术人员在本技术揭露的技术范围内，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改、变化或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术实施例技术方案的精神和范围，都应涵盖在本技术的保护范围之内。因此，本技术的保护范围应以权利要求的保护范围为准。