实时可视应力试验耐压舱的制作方法

1.本技术属于海洋测试设备技术领域，更具体地说，是涉及一种实时可视应力试验耐压舱。


背景技术：

2.近些年，为了满足大范围、长时间水下信息获取的需求，大力度发展海洋探测系统。因此，水下器件如水听器的受压检验是至关重要的环节。常规的水压耐压罐仅仅只能单一测试水压前后器件的好坏，无法做到过程控制，当需要实时监控水下器件在不同水压下的状态时则是一筹莫展。


技术实现要素：

3.本技术实施例的目的在于提供一种实时可视应力试验耐压舱，以解决现有技术中无法实时对水下器件的受压情况进行监测的技术问题。
4.为实现上述目的，本技术采用的技术方案是：提供一种实时可视应力试验耐压舱，包括：舱体、上盖、固定夹块、耐高压可视窗和紧固件，所述上盖密封设置在所述舱体的顶部且通过所述固定夹块和所述紧固件固定，所述舱体的至少一个侧面设有可视口，所述耐高压可视窗密封设置在所述可视口处。
5.在一个实施方式中，所述固定夹块设置有四块，所述舱体的四个侧面均设有凹槽，所述固定夹块的截面为u型，所述固定夹块包括上板、连接板和下板，所述上盖贴合在所述舱体顶部后，所述上板贴合在所述上盖的上表面，所述下板伸入至所述凹槽内，所述紧固件穿过所述上板与所述舱体螺纹连接。
6.在一个实施方式中，所述上盖上设有插入至所述舱体内的凸柱，所述凸柱的外侧设有第一密封圈。
7.在一个实施方式中，所述第一密封圈间隔设置有两个。
8.在一个实施方式中，所述舱体的四个侧面均设有所述可视口，每个所述可视口均设有所述耐高压可视窗。
9.在一个实施方式中，所述耐高压可视窗包括法兰和耐高压玻璃，所述可视口内径向凸设有凸环，所述耐高压玻璃贴合在所述凸环上，所述法兰通过螺钉固定在所述舱体上并抵接所述耐高压玻璃，所述法兰和所述耐高压玻璃之间设有密封垫。
10.在一个实施方式中，所述上盖上设有堵头。
11.在一个实施方式中，所述上盖设有排气阀，所述舱体的底部设有加压孔。
12.在一个实施方式中，所述上盖上的一条对角线的角部设有吊耳，所述上盖的另一条对角线的角部设有起盖螺丝。
13.本技术提供的实时可视应力试验耐压舱的有益效果在于：舱体为整体结构，保证耐压性，上盖通过固定夹块和紧固件进行固定在舱体上，方便水下器件放入至舱内，耐高压可视窗在保证耐压情况下，可以实时地观察水下器件在不同压力下的受压情况，以便对水
下器件的性能进行更好地判断。
附图说明
14.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
15.图1为本技术实施例提供的实时可视应力试验耐压舱的立体结构示意图；
16.图2为本技术实施例提供的实时可视应力试验耐压舱的剖视结构示意图；
17.图3为本技术实施例提供的实时可视应力试验耐压舱的上盖与舱体的爆炸结构示意图；
18.图4为本技术实施例提供的实时可视应力试验耐压舱中上盖和固定夹块的结构示意图。
19.其中，图中各附图标记：
20.1、舱体；11、可视口；12、凹槽；13、加压孔；14、凸环；2、上盖；21、凸柱；22、第一密封圈；3、固定夹块；31、上板；32、连接板；33、下板；4、耐高压可视窗；41、法兰；42、耐高压玻璃；43、螺钉；44、密封垫；5、紧固件；6、堵头；7、排气阀；8、吊耳；9、起盖螺丝。
具体实施方式
21.为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
22.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
23.需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
24.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
25.如图1-图4所示，现对本技术实施例提供的一种实时可视应力试验耐压舱进行说明。该实时可视应力试验耐压舱，包括：舱体1、上盖2、固定夹块3、耐高压可视窗4和紧固件5。其中，上盖2密封设置在舱体1的顶部且通过固定夹块3和紧固件5固定，这样保证水下器件取放方便；舱体1的至少一个侧面设有可视口11，耐高压可视窗4密封设置在可视口11处，耐高压可视窗4可以供试验人员实时地观察水下器件在不同压力下的受压情况。
26.在本实施例中，舱体1为整体结构，舱体1采用316l不锈钢材料制成，且外层电镀处
理，保证其长期的水压试验能力。由于舱体1为整体结构，可以保证其耐压性；上盖2通过固定夹块3和紧固件5进行固定在舱体1上，方便水下器件放入至舱内，耐高压可视窗4在保证耐压情况下，可以实时地观察水下器件在不同压力下的受压情况，以便对水下器件的性能进行更好地判断。
27.如图1和图4所示，在本实施例中，上盖2为平板不锈钢盖，固定夹块3设置有四块，舱体1的四个侧面均设有凹槽12，固定夹块3的截面为u型，固定夹块3包括上板31、连接板32和下板33，上盖2贴合在舱体1顶部后，上板31贴合在上盖2的上表面，下板33伸入至凹槽12内，紧固件5穿过上板31与舱体1螺纹连接。上盖2的四侧边通过四个固定夹块3夹持并通过紧固件5进行螺纹固定，这样方便上盖2的快速拆装，提高试验效率；在本实施例中，紧固件5为螺钉。
28.在本实施例中，上盖2上设有插入至舱体1内的凸柱21，凸柱21的外侧设有第一密封圈22，凸柱21和第一密封圈22是用于实现上盖2和舱体1的密封连接。优选地，第一密封圈22间隔设置有两个，保证密封性能。
29.在本实施例中，舱体1的四个侧面均设有可视口11，每个可视口11均设有耐高压可视窗4。这样可以降低舱体1的放置要求，以便试验人员多人进行同时观察。
30.在本实施例中，如图1和图2所示，耐高压可视窗4包括法兰41和耐高压玻璃42，可视口11内径向凸设有凸环14，耐高压玻璃42贴合在凸环14上，法兰41通过螺钉43固定在舱体1上并抵接耐高压玻璃42，法兰41和耐高压玻璃42之间设有密封垫44。密封垫44一方面是保证密封性，另一方面是防止法兰41压坏耐高压玻璃42，耐高压玻璃42与凸环14之间也可以设置密封垫44，保证耐高压可视窗4的密封性能。螺钉43设置有多个，这样保证法兰41固定的紧固性以及密封垫44受力的均匀性。在本实施例中，密封垫44采用聚氨酯材料制成，耐高压玻璃42能承受13mpa的压力。
31.在本实施例中，上盖2上设有堵头6，堵头6为倒置的t型结构，这样保证其安装在上盖2的牢固性，堵头6用于密封安装光纤等数据线，这样方便将舱内的水下器件的数据传递至外界的设备内。
32.在本实施例中，上盖2设有排气阀7，舱体1的底部设有加压孔13。加压孔13用于与加压泵等加压设备连接，排气阀7用于将舱内排空，以便对舱内进行加压。
33.在本实施例中，上盖2上的一条对角线的角部设有吊耳8，吊耳8是方便将该耐压舱进行位置移动；上盖2的另一条对角线的角部设有起盖螺丝9，起盖螺丝9是用于将上盖2进行顶起，从而方便上盖2从舱体1上拔出。
34.在本实施例中，上盖2利用紧固件5和u型的固定夹块3进行快拆安装，利用堵头6可以密封性安装光纤及电线等，保证测试数据的有效传递，利用对角线上的两个吊耳8，方便耐压舱的搬运，利用对角线上的起盖螺丝9，方便将上盖2拔出，利用四个耐高压可视窗4，可是多角度地实时观察水下器件的受压变化过程，利用加压孔13可以实现加压和排水。
35.以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。