一种用于石墨圆盘零件的精准称重装置的制作方法

1.本实用新型涉及称重装置技术领域，更具体为一种用于石墨圆盘零件的精准称重装置。


背景技术：

2.石墨片和加热管是人造超硬材料行业中的关键零部件，石墨片由石墨薄板经冲床冲压而成，其直径大致在50-80mm之间厚度为1-2mm，重量在6-10g之间。加热管由0.08-0.15mm铁铬铝钢带卷制焊接而成，直径在50-80mm重量12-20g之间。
3.石墨片、加热管零件在进行装配生产之前要进行称重分选以便与组件适配，目前国内超硬材料生产企业有很多，我国的产能占到了全球产能的80％以上。但是生产设备特别是零部件生产方面大多还是以人工为主，如所述石墨片的称重分选要求是以0.05克为间隔进行称重分档，加热管以0.1克为间隔进行称重分选。当前采用的主要是人工使用电子称进行单个称重分选，不仅效率低下还会导致人体吸入过量石墨粉尘，对人身健康带来伤害。
4.目前，现有的石墨圆盘零件的精准称重装置存在如下问题：
5.1、效率低下，采用人工电子称称重方式，需要工人将石墨片逐个摆放到称盘上称重，虽然采用单人多称的方法，但工人即要取放产品又要读数分选，难以长时间高效工作；
6.2、检测工艺落后，人工取放时难免碰到称台，会对称重精度产生影响；
7.3、精确性差，多台电子称存在测量误差，人工分选时也会误读误判；
8.4、稳定性差，电子称长时使用会积累石墨粉尘使称重数据产生偏移；
9.5、品质管理混乱，同一规格的产品中会出现重量偏差很大的情况。为此，需要设计一个新的方案给予改进。


技术实现要素：

10.本实用新型的目的在于提供一种用于石墨圆盘零件的精准称重装置，解决了1、效率低下，采用人工电子称称重方式，需要工人将石墨片逐个摆放到称盘上称重，虽然采用单人多称的方法，但工人即要取放产品又要读数分选，难以长时间高效工作；
11.2、检测工艺落后，人工取放时难免碰到称台，会对称重精度产生影响；
12.3、精确性差，多台电子称存在测量误差，人工分选时也会误读误判；
13.4、稳定性差，电子称长时使用会积累石墨粉尘使称重数据产生偏移；
14.5、品质管理混乱，同一规格的产品中会出现重量偏差很大的情况。为此，需要设计一个新的方案给予改进的问题，满足实际使用需求。
15.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种用于石墨圆盘零件的精准称重装置，包括：称重机构底板、称重托架和设备台板，所述称重机构底板的顶部靠近拐角处分别安装有称重机构吊杆，所述称重机构吊杆竖直设置且上端与设备台板固定连接，所述设备台板的底面一侧安装有称重托架，所述设备台板的顶面开设有与称重托架配合使用的称重托架，所述称重托架的底部安装有称重托架底板，称重托架的侧壁上开设有称重槽，
所述称重槽内安装有称重传感器，称重托架的顶部还设置有圆形秤盘，所述圆形秤盘上放置石墨片产品，圆形秤盘的底部与称重传感器连接，所述称重机构底板的顶面还安装有顶料机构，称重机构底板的底面安装有原点检测开关，所述原点检测开关上设置有原点感应片。
16.作为本实用新型的一种优选实施方式，所述顶料机构包括轴承安装板和导轴上定位板，所述轴承安装板的内侧安装有滚动轴承，轴承安装板的顶面活动连接有升降导柱。
17.作为本实用新型的一种优选实施方式，所述导轴上定位板水平设置且顶面与称重传感器的底面贴合连接，导轴上定位板的表面开设有通孔且通过通孔与称重机构吊杆活动连接。
18.作为本实用新型的一种优选实施方式，所述称重机构底板的底部固定有电机安装板，所述电机安装板的一侧固定有步进电机，所述步进电机的动力输出端贯穿电机安装板且连接有偏心凸轮，所述偏心凸轮的外壁与滚动轴承外壁贴合连接。
19.作为本实用新型的一种优选实施方式，其中一个所述称重机构吊杆上安装有传感器支架，所述传感器支架上固定连接有有料检测传感器。
20.与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：
21.1、产能提升，单台称重机构效率为4秒/次，在石墨片称重分选设备上使用了两套称重机构来提升产能；
22.2、降低劳动强度减少人工，虽然单套称重机构在检测时间上并不比人工快多少，但可以长时间连续运行，也杜绝了人工操作导致疲劳带来的影响；
23.3、称重精度提升,称重精度为
±
0.01g；
24.4、稳定性和一致性提升，由于采用了高精度仪器及程序控制杜绝了人工操作造成的误读误判等问题，使得成品合格率大大提升，由原来80％左右提高至99％以上。
附图说明
25.图1为本实用新型所述用于石墨圆盘零件的精准称重装置的结构图；
26.图2为本实用新型所述用于石墨圆盘零件的精准称重装置的侧视图；
27.图3为本实用新型所述用于石墨圆盘零件的精准称重装置的爆炸图。
28.图中:1、称重机构底板；2、称重机构吊杆；3、导轴上定位板；4、电机安装板；5、步进电机；6、偏心凸轮；7、原点检测开关；8、轴承安装板；9、称重托架底板；10、升降导柱；11、称重传感器；12、有料检测传感器；13、传感器支架；14、圆形秤盘；15、石墨片产品；16、滚动轴承；17、原点感应片；18、称重托架；19、设备台板。
具体实施方式
29.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
30.请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种用于石墨圆盘零件的精准称重装置，包括：称重机构底板1、称重托架18和设备台板19，称重机构底板1的顶部靠近拐角处
分别安装有称重机构吊杆2，称重机构吊杆2竖直设置且上端与设备台板19固定连接，设备台板19的底面一侧安装有称重托架18，设备台板19的顶面开设有与称重托架18配合使用的称重托架18，称重托架18的底部安装有称重托架底板9，称重托架18的侧壁上开设有称重槽，称重槽内安装有称重传感器11，称重传感器11后端通过螺丝固定于导轴上定位板3上，称重托架18的顶部还设置有圆形秤盘14，圆形秤盘14上放置石墨片产品15，圆形秤盘14的底部与称重传感器11连接，称重机构底板1的顶面还安装有顶料机构，称重机构底板1的底面安装有原点检测开关7，原点检测开关7上设置有原点感应片17，原点感应开关和有料检测采用了非接触式的光电式传感器，更稳定、无磨损，称重底板、轴承座、电机座等零件均采用铝合金材料制作，有效减轻整体机构重量，降低了运动惯量使称重过程更平稳。
31.进一步改进地，顶料机构包括轴承安装板8和导轴上定位板3，轴承安装板8的内侧安装有滚动轴承16，轴承安装板8的顶面活动连接有升降导柱10。轴承安装板8通过直线轴承与导柱配合并可沿导柱上下滑动，使用滚动轴承16传递动力，避免了凸轮磨损；称重托架升降采用直线轴承保证同心度的同时消除磨损。
32.进一步改进地，导轴上定位板3水平设置且顶面与称重传感器11的底面贴合连接，导轴上定位板3的表面开设有通孔且通过通孔与称重机构吊杆2活动连接。
33.进一步改进地，称重机构底板1的底部固定有电机安装板4，电机安装板4的一侧固定有步进电机5，步进电机5的动力输出端贯穿电机安装板4且连接有偏心凸轮6，偏心凸轮6的外壁与滚动轴承16外壁贴合连接，采用57步进电机5+齿轮减速器的驱动方式，在降低成本的同时维持了大扭矩，运行平稳的技术需求，偏心凸轮6使用30mm成品硬光轴加工，保证表面光洁度的硬度，成本低。
34.具体地，其中一个称重机构吊杆2上安装有传感器支架13，传感器支架13上固定连接有有料检测传感器12。
35.本实用新型在使用时，步进电机5带动偏心凸轮6一起旋转，凸轮与轴承安装板8上的滚动轴承16相切接触；带动称重托架底板9、称重托架沿升降导柱10做上下运动；直到原点检测开关7检测到信号时停止，此时为工作原点位置，称重托架上端面与设备台板19平面重合。因为导轴上定位板3、称重传感器11、称盘位置固定，当称重机构处于原点位置时，称盘低于称重托架位置mm左右。有料检测传感器12检测到有产品时，控制系统驱动电机运行带动称重托架向下移动，直到石墨片产品15接触到称盘此时称重仪表会显示称重数据并发送给控制系统。控制系统进行分选运算并驱动取料机构取走产品，交分选机构排出。有料检测传感器12检测到产品移走之后，控制系统驱动电机运行回到原点，准备下一轮检测。
36.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。