一种检测装置、电池密封检测系统及电池生产线的制作方法

1.本实用新型涉及电池生产技术领域，具体涉及一种检测装置、电池密封检测系统及电池生产线。


背景技术：

2.电池生产过程中，将注液口开设于电池的基准面上，通过注液口向电池内部注入电解液，以确保电池的使用性能。注液完成后需要采用密封胶钉对注液口进行密封，避免漏液，生产时对密封胶钉装入注液口的高度有严格标准，密封胶钉被压入注液口太浅或太深均会导致其密封效果不好，行业标准为密封胶钉的上表面与电池的基准面高度差在
±
0.2mm以内，则视为密封胶钉加工合格。
3.目前通过设置检测装置对密封胶钉的合格情况进行检测。具体地，检测装置包括驱动气缸、两个位移传感器和夹紧机构，夹紧机构对电池进行夹持，位移传感器在驱动气缸的驱动下朝向电池移动，一个位移传感器移动抵接至电池的基准面上，此时该位移传感器显示数值一，另一个位移传感器移动抵接至密封胶钉的上表面，此时该位移传感器显示数值二，用数值二减去数值一则得到差值，通过判断差值是否在
±
0.2mm以内，就能分析出密封胶钉是否合格。
4.但是上述检测装置需要先分别准确测量出位移传感器到电池基准面和密封胶钉上表面的具体值，通过数值作差来判断出密封胶钉加工是否合格，因此，该检测装置当其中任一个检测数值发生偏差就会影响到检测结果，产生误差，需要检测人员反复调试及校对。


技术实现要素：

5.因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中的检测装置易产生测量误差、不便操作的缺陷，从而提供一种便于操作、测量误差小的检测装置、电池密封检测系统及电池生产线。
6.为了解决上述问题，本实用新型提供了一种检测装置，包括：驱动机构；检测机构，与所述驱动机构传动连接以能够沿第一方向直线运动，所述检测机构包括第一检测组件和第二检测组件，所述第一检测组件的底部设有第一检测基面，所述第二检测组件的底部设置有第二检测基面；沿所述第一方向，所述第一检测组件相对所述第一检测基面向外伸出第一标准值，所述第二检测组件相对所述第二检测基面向内缩进第二标准值。
7.作为一种检测装置的优选的技术方案，所述第一检测组件包括：第一外壳，与所述驱动机构传动连接，所述第一检测基面设置于所述第一外壳的底部；第一检测探针，可升降地设置于所述第一外壳内，并且所述第一检测探针相对所述第一检测基面向外伸出所述第一标准值；第一传感器，设置于所述第一外壳内，并且所述第一传感器与所述第一检测探针连接。
8.作为一种检测装置的优选的技术方案，所述第一检测组件还包括设置于所述第一外壳内的第一弹性复位件，所述第一弹性复位件与所述第一检测探针和所述第一传感器均
连接。
9.作为一种检测装置的优选的技术方案，所述第一外壳的内壁设置有第一止挡台阶，所述第一检测探针的外周设置有第一安装凸起，所述第一检测探针通过所述第一安装凸起安装在所述第一止挡台阶上，所述第一弹性复位件与所述第一安装凸起连接。
10.作为一种检测装置的优选的技术方案，还包括连接部，所述连接部与所述驱动机构传动连接，所述连接部与所述第一外壳固定连接。
11.作为一种检测装置的优选的技术方案，所述连接部和所述第一外壳中的一个上设置有卡槽，另一个上设置有卡凸，所述卡凸卡接于所述卡槽内。
12.作为一种检测装置的优选的技术方案，所述第二检测组件包括：第二外壳，与所述驱动机构传动连接，所述第二检测基面设置于所述第二外壳的底部；第二检测探针，可升降地设置于所述第二外壳内，并且所述第二检测探针相对所述第二检测基面向内缩进所述第二标准值；第二弹性复位件，设置于所述第二外壳内，所述第二弹性复位件与所述第二检测探针连接；第二传感器，设置于所述第二外壳内，并且所述第二传感器与所述第二弹性复位件连接。
13.作为一种检测装置的优选的技术方案，还包括定位件，所述第一检测组件和所述第二检测组件均与所述定位件连接，所述定位件的底部设置有定位槽。
14.本实用新型还提供了一种电池密封检测系统，用于检测电池的密封性，所述电池上设有基准面，所述基准面上开设有注液口，密封胶钉安装于所述注液口内，所述电池密封检测系统还包括如前文所述的检测装置，所述第一检测基面或所述第二检测基面与所述基准面贴合。
15.本实用新型还提供了一种电池生产线，包括如前文所述的电池密封检测系统。
16.本实用新型具有以下优点：
17.1、本实用新型的检测装置，检测时，驱动机构驱动第一检测组件和第二检测组件沿第一方向直线运动，先后对检测件进行检测，若检测件与第一检测组件的底部抵接，并且检测件与第二检测组件的底部分离，则说明检测件合格；反之，若检测件与第一检测组件的底部分离或者与第二检测组件的底部抵接，则检测件不合格。
18.本实用新型的检测装置，以第一标准值和第二标准值作为测量极限值，检测时只需检测件相对于安装面的高度是否在极限取值区间内即可，无需对检测件的高度进行准确测量，简化测量过程，降低测量误差，操作方便、简单。
19.2、本实用新型的检测装置，第一检测组件包括第一外壳、第一检测探针和第一传感器，第一外壳与驱动机构传动连接，第一检测基面设置于第一外壳的底部，第一检测探针可升降地设置于第一外壳内，并且第一检测探针相对第一检测基面向外伸出第一标准值，第一传感器设置于第一外壳内，并且第一传感器与第一检测探针连接。第一外壳在驱动机构驱动下沿第一方向直线运动，带动第一检测探针靠近检测件，若第一检测探针被检测件抵接上升并触发第一传感器显示读数，则说明检测件合格，反之，若检测件与第一检测探针处于分离不接触时，第一检测探针无受力，则第一传感器不显示读数，则说明检测件不合格。
20.3、本实用新型的检测装置，第一检测组件还包括设置于第一外壳内的第一弹性复位件，第一弹性复位件与第一检测探针和第一传感器均连接。当第一检测探针被检测件抵
接相对第一外壳上升并触发第一传感器时，此时，第一弹性复位件被压缩，当驱动机构带动第一外壳直线上升时，第一检测探针在第一弹性复位件的回复力驱动下相对第一外壳下降，实现复位，以便于下次检测。
21.4、本实用新型的检测装置，第一外壳的内壁设置有第一止挡台阶，第一检测探针的外周设置有第一安装凸起，第一检测探针通过第一安装凸起安装在第一止挡台阶上，第一弹性复位件与第一安装凸起抵接。避免第一检测探针脱出第一外壳，同时标定了第一标准值，提高检测的准确性、可靠性。
22.5、本实用新型的检测装置，还设置有连接部，连接部和第一外壳中的一个上设置有卡槽，另一个上设置有卡凸，卡凸卡接于卡槽内。连接部和第一外壳之间采用卡接固定，实现间隙配合，便于第一外壳自适应调节以调整第一检测基面，确保测量准确性，降低人员调试难度，同时便于第一检测组件的更换，拆装方便。
23.6、本实用新型的检测装置，第二检测组件包括第二外壳、第二检测探针、第二弹性复位件和第一传感器，第二外壳与驱动机构传动连接，第二检测基面设置于第二外壳的底部，第二检测探针可升降地设置于第二外壳内，并且第二检测探针相对第二检测基面向内缩进第二标准值，第二弹性复位件与第二传感器和第二检测探针均连接。当第二外壳在驱动机构驱动下沿第一方向直线运动时，第二检测探针靠近检测件运动，若第二检测探针被检测件抵接上升，并压缩第二弹性复位件触发第二传感器，则说明检测件不合格，反之，则检测件合格；当驱动机构带动第二外壳直线上升时，第二检测探针在自重及第二弹性复位件的回复力驱动下相对第二外壳下降，实现复位，以便于下次检测。
24.7、本实用新型的检测装置，还包括定位件，第一检测组件和第二检测组件均与定位件连接，以在驱动机构驱动下三者同步运动，定位件的底部设置有定位槽，以实现对检测件的定位，避免检测过程中发生晃动。
25.8、本实用新型的电池密封检测系统，用于检测电池的密封性，电池上设有基准面，基准面上开设有注液口，密封胶钉安装于注液口内，该电池密封检测系统还包括如前文所述的检测装置，第一检测基面或第二检测基面与基准面贴合。
26.检测时，驱动机构驱动第一检测组件和第二检测组件沿第一方向直线运动，使第一检测基面和第二检测基面先后抵接在基准面上对电池上的密封胶钉进行检测，若密封胶钉与第一检测组件的底部抵接，并且密封胶钉与第二检测组件的底部分离，则说明密封胶钉的上表面与基准面的高度差在负的第一标准值和正的第二标准值之间，密封胶钉合格；反之，若第一检测组件的底部与密封胶钉分离或者第二检测组件的底部与密封胶钉抵接，则说明密封胶钉的上表面与基准面的高度差超出了负的第一标准值或者正的第二标准值，密封胶钉不合格。
27.9、本实用新型的电池生产线，包括上述的电池密封检测系统，能够实现对密封胶钉的合格情况进行检测，并且简化了测量过程，降低了测量误差，操作方便、简单。
附图说明
28.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性
劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
29.图1示出了本实用新型实施例的检测装置的整体结构示意图；
30.图2示出了图1中a处的放大结构示意图；
31.图3示出了本实用新型实施例的检测装置的第一检测组件的整体剖视结构示意图；
32.图4示出了图1中b处的放大结构示意图；
33.图5示出了本实用新型实施例的检测装置的第二检测组件的整体剖视结构示意图。
34.附图标记说明：
35.1、驱动机构；2、第一检测组件；21、第一外壳；211、第一止挡台阶；212、第一检测基面；22、第一检测探针；221、第一安装凸起；23、第一传感器；24、第一弹性复位件；3、第二检测组件；31、第二外壳；311、第二止挡台阶；312、避让孔；313、第二检测基面；32、第二检测探针；321、第二安装凸起；33、第二传感器；34、第二弹性复位件；4、连接部；5、定位件；51、定位槽；52、连接槽；10、电池；101、基准面；102、注液口；20、密封胶钉。
具体实施方式
36.下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
37.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
38.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
39.此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
40.如图1-图5所示，本实施例公开了一种检测装置，包括驱动机构1和检测机构，其中，检测机构与驱动机构1传动连接以能够沿第一方向直线运动。具体地，检测机构包括第一检测组件2和第二检测组件3，第一检测组件2的底部设有第一检测基面212，沿第一方向第一检测组件2相对第一检测基面212向外伸出第一标准值，第二检测组件3的底部设置有第二检测基面313，沿第一方向第二检测组件3相对第二检测基面313向内缩进第二标准值。
41.检测时，驱动机构1驱动第一检测组件2和第二检测组件3沿第一方向直线运动，先后对检测件进行检测，若检测件与第一检测组件2的底部抵接，并且检测件与第二检测组件
3的底部分离，则说明检测件合格；反之，若检测件与第一检测组件2的底部分离或者与第二检测组件3的底部抵接，则检测件不合格。
42.本实用新型的检测装置，以第一标准值和第二标准值作为测量极限值，检测时只需检测件相对于安装面的高度是否在极限取值区间内即可，无需对检测件的高度进行准确测量，简化测量过程，降低测量误差，操作方便、简单。
43.下面结合说明书附图，对该检测装置的结构进行详细介绍。
44.驱动机构1用于驱动第一检测组件2和第二检测组件3沿第一方向直线运动。需要说明的是，此处的第一方向为图1中f箭头指向的方向。
45.对于驱动机构1的具体形式，驱动机构1可以设置成驱动气缸或电缸、或者设置成电机和丝杠模组配合的结构，均能够实现驱动，本实施例不做具体限制。
46.对于驱动机构1的设置数量，驱动机构1可以设置为两个，分别独立驱动第一检测组件2和第二检测组件3沿第一方向直线运动，实现独立控制；驱动机构1也可以设置为一个，以同步驱动第一检测组件2和第二检测组件3沿第一方向直线运动，实现运动的一致性。
47.第一检测组件2包括第一外壳21、第一检测探针22和第一传感器23，其中，第一外壳21与驱动机构1传动连接，第一检测基面212设置于第一外壳21的底部，第一检测探针22可升降地设置于第一外壳21内，并且第一检测探针22相对第一检测基面212向外伸出第一标准值，第一传感器23设置于第一外壳21内，并且第一传感器23与第一检测探针22连接。
48.上述设置，当第一外壳21在驱动机构1驱动下沿第一方向直线向下(图1中f箭头指向下的方向)运动时，带动第一检测探针22靠近检测件，若第一检测探针22被检测件抵接相对第一外壳21上升并触发第一传感器23，第一传感器23显示读数，则说明检测件合格，反之，若第一检测探针22与检测件不接触，此时不触发第一传感器23，第一传感器23不显示读数，则说明检测件不合格。
49.具体地，第一外壳21为中空的圆柱形壳体，第一检测基面212为圆柱形壳体底部的端面。第一外壳21的内壁设置有第一止挡台阶211，以便于第一检测探针22的安装。
50.第一检测探针22可升降地插接于第一外壳21的中空内，第一检测探针22伸出第一外壳21的底部的长度为第一标准值，即为图3中的l1标示的长度。具体地，第一检测探针22的外周设置有第一安装凸起221，第一检测探针22通过第一安装凸起221安装在第一止挡台阶211上。第一安装凸起221既实现了第一检测探针22的安装，又避免了第一检测探针22脱出第一外壳21，同时标定了第一标准值，提高检测的准确性、可靠性。
51.第一传感器23固定安装在第一外壳21内，并且第一传感器23位于第一检测探针22的上方，第一检测探针22被检测件抵接相对第一外壳21上升时能够将力传递至第一传感器23，第一传感器23受力显示读数，则说明检测件合格，反之，检测件与第一检测探针22处于分离不接触时，第一检测探针22无受力，则第一传感器23不显示读数，则说明检测件不合格。
52.就第一传感器23的具体形式来说，第一传感器23可以是压力传感器或电感、电阻等感应器，本实施例的第一传感器23选用压力传感器。
53.进一步地，第一检测组件2还包括第一弹性复位件24，第一弹性复位件24设置于第一外壳21内的，并且第一弹性复位件24与第一检测探针22和第一传感器23均连接。因此，第一检测探针是通过第一弹性复位件24与第一传感器实现间接连接，当第一检测探针22被检
测件抵接相对第一外壳21上升并触发第一传感器23时，此时，第一弹性复位件24被压缩，当驱动机构1带动第一外壳21直线上升时，第一检测探针22在第一弹性复位件24的回复力驱动下相对第一外壳21下降，最后牢牢地抵接在第一止挡台阶211上，实现复位，以便于下次检测。
54.第一弹性复位件24与第一安装凸起221连接。本实施例中，第一弹性复位件24为弹簧，弹簧部分套设于第一检测探针22上并且抵接于第一检测探针22的第一安装凸起221上。确保弹簧被压缩或复位运动的过程中，弹簧始终沿第一检测探针22的轴向运动，对弹簧的运动起到导向作用，避免其在运动过程中歪斜，以提高第一传感器23检测的准确性。
55.第二检测组件3的结构和第一检测组件2的结构相似，第二检测组件3包括第二外壳31、第二检测探针32、第二弹性复位件34和第二传感器33，其中，第二外壳31与驱动机构1传动连接，第二检测基面313设置于第二外壳31的底部，第二检测探针32可升降地设置于第二外壳31内，并且第二检测探针32相对第二检测基面313向内缩进第二标准值，第二弹性复位件34设置于第二外壳31内，第二弹性复位件34与第二检测探针32连接，第二传感器33设置于第二外壳31内，并且第二传感器33与第二弹性复位件34连接。
56.上述设置，当第二外壳31在驱动机构1驱动下沿第一方向直线向下运动时，第二检测探针32靠近检测件运动，若第二检测探针32被检测件抵接上升，并压缩第二弹性复位件34触发第二传感器33，第二传感器33显示读数，则说明检测件不合格，反之，若第二检测探针32与检测件不接触，此时不触发第二传感器33，第二传感器33不显示读数，则说明检测件合格；当驱动机构1带动第二外壳31直线上升时，第二检测探针32在自重及第二弹性复位件34的回复力驱动下相对第二外壳31下降，实现复位，以便于下次检测。
57.第二外壳31与第一外壳21的设置基本相同。具体地，第二外壳31为中空的圆柱形壳体，第二检测基面313为圆柱形壳体底部的端面。第二外壳31的内壁设置有第二止挡台阶311，以便于第二检测探针32的安装。
58.进一步地，由于第二检测探针32为缩进第二外壳31内设置，为提高检测机构的适用性，本实施例中，在第二外壳31的底部设置有避让孔312，避让孔312的孔径大于第二检测探针32的直径，避让孔312可在检测件顶升第二检测探针32的时候容纳检测件，以适应多尺寸的检测件的检测。避让孔312与第二外壳31同心设置，避让孔312的深度与第二检测探针32缩进的长度相等。
59.第二检测探针32可升降地插接于第二外壳31的中空内，第二检测探针32缩进第二外壳31的底部的长度为第二标准值，即为图5中的l2标示的长度。具体地，第二检测探针32的外周设置有第二安装凸起321，第二检测探针32通过第二安装凸起321安装在第二止挡台阶311上。第二安装凸起321既实现了第二检测探针32的安装，又避免了第二检测探针32脱出第二外壳31，同时标定了第二标准值，提高检测的准确性、可靠性。
60.第二传感器33和第二弹性复位件34的结构和设置方式与上文的第一传感器23和第一弹性复位件24相同，此处不再赘述，详情参见前文的第一传感器23和第一弹性复位件24的相关描述。
61.此外，本实施例的检测装置还包括控制系统，控制系统与驱动机构1和第一传感器23和第二传感器33均信号或电连接。通过控制系统自动化控制驱动机构1的运行，提高操作效率；第一传感器23和第二传感器33能够将数据显示信息反馈至控制中心，控制中心自动
对检测件的合格进行判断并输出显示，提高整个检测过程的自动化程度，检测效率高。
62.作为本实施例的检测装置的优选的技术方案，该检测装置还包括连接部4，连接部4与驱动机构1传动连接，连接部4与第一外壳21固定连接，以实现第一检测组件2的连接。
63.具体地，连接部4和第一外壳21中的一个上设置有卡槽(图中未示出)，另一个上设置有卡凸(图中未示出)，卡凸卡接于卡槽内。连接部4和第一外壳21之间采用卡接固定，实现间隙配合，便于第一外壳21自适应调节以调整第一检测基面212，确保测量准确性，降低人员调试难度，同时便于第一检测组件2的更换，拆装方便。
64.本实施例中，连接部4设置有两个，分别与第一外壳21和第二外壳31一一对应连接，便于第一检测组件2和第二检测组件3的自适应调节，降低人员调试难度。
65.作为一种检测装置的优选的技术方案，检测装置还包括定位件5，第一检测组件2和第二检测组件3均与定位件5连接，定位件5的底部设置有定位槽51。在驱动机构1驱动下第一检测组件2、第二检测组件3和定位件5三者同步运动，定位件5底部的定位槽51可对检测件进行定位，避免检测过程中发生晃动、确保检测精度。
66.具体地，定位件5为定位板，定位板的顶部开设连接槽52，连接槽52与定位槽51对应设置，连接槽52与定位槽51之间开设通孔，连接部4的底部插接在连接槽52内，第一检测组件2或第二检测组件3穿过通孔底部可与检测件配合，实现检测。
67.就定位槽51的具体形状来说，定位槽51可根据检测件的形状来开设，例如，当检测件为圆形件或矩形件，则将定位槽51相应设置成圆形槽或矩形槽，或者将定位槽51设成上小下大的凸字槽。
68.可以理解的是，本实施例中的第一检测组件2和第二检测组件3在检测时先后对检测件进行检测，当检测件同时符合第一检测组件2和第二检测组件3标定的第一标准值l1和第二标准值l2时，判定检测件合格，否则，当检测件不符合标定的第一标准值l1和第二标准值l2中的任一个时，均判定检测件不合格。
69.需要说明的是，本实施例中的检测件为电池10上的密封胶钉20，第一标准值l1和第二标准值l2的取值均为0.2mm，通过判断密封胶钉20伸出或缩进注液口102的安装高度是否在0.2mm以内，来判断密封胶钉20是否加工合格。在其他实施例中，检测件可根据需要选择，以实现对不同对象的检测，l1和l2的取值也可根据需要调整，不局限于本实施例。为便于理解本实施例的检测装置，现对其检测过程做如下介绍，以检测电池10上的密封胶钉20为例进行说明：
70.第一次检测：驱动机构1驱动第一检测组件2、第二检测组件3和定位件5三者同步沿第一方向直线向下(图1中f箭头指向下的方向)运动，电池10的顶部卡接于定位槽51内实现定位，第一外壳21抵接在电池10的上表面，第一检测组件2先对密封胶钉20进行检测，如果密封胶钉20与第一检测组件2的第一检测探针22分离不接触，则判定密封胶钉20不合格，如果密封胶钉20与第一检测组件2的第一检测探针22抵接，则判定密封胶钉20暂时合格；当密封胶钉20暂时合格后，需要采用第二检测组件3对其进行第二次检测。
71.第二次检测：驱动机构1驱动第一检测组件2、第二检测组件3和定位件5三者同步沿第一方向直线向上(图1中f箭头指向上的方向)运动并与电池10分开，此时将电池10移动至第二检测组件3的下方，驱动机构1驱动第一检测组件2、第二检测组件3和定位件5三者同步沿第一方向向下直线运动，使电池10的顶部卡接于定位槽51内实现定位，第二外壳31抵
接在电池10的上表面，如果密封胶钉20与第二检测组件3的第二检测探针32分离不接触，则判定密封胶钉20最终合格，如果密封胶钉20与第二检测组件3的第二检测探针32抵接，则判定密封胶钉20最终不合格。
72.在其他实施例中，第一外壳21和第二外壳31的形状，第一传感器23和第二传感器33的类型均可根据需要调整，不局限于本实施例的方案。
73.本实施例还公开了一种电池密封检测系统，用于检测电池10的密封性，电池10上设有基准面101，基准面101上开设有注液口102，密封胶钉20安装于注液口102内，该电池10密封检测系统还包括前文的检测装置，第一检测基面212或第二检测基面313与基准面101贴合。
74.检测时，驱动机构1驱动第一检测组件2和第二检测组件3沿第一方向直线运动，使第一检测基面212和第二检测基面313先后抵接在基准面101上对电池10上的密封胶钉20进行检测，若密封胶钉20与第一检测组件2的底部抵接，并且密封胶钉20与第二检测组件3的底部分离，则说明密封胶钉20的上表面与基准面101的高度差在负的第一标准值和正的第二标准值之间，则密封胶钉20合格；反之，若第一检测组件2的底部与密封胶钉20分离或者第二检测组件3的底部与密封胶钉20抵接，则说明密封胶钉20的上表面与基准面101的高度差超出了负的第一标准值或者正的第二标准值，则密封胶钉20不合格。
75.因此，该电池密封检测系统以第一标准值和第二标准值作为测量极限值，检测时只需检测密封胶钉20相对于基准面101的高度是否在极限取值区间内即可，无需对密封胶钉20的上表面与基准面101的高度差进行准确测量，简化测量过程，降低测量误差，操作方便、简单。
76.本实施例还公开了一种电池生产线，包括前文的电池密封检测系统，以对电池10的密封性进行快速检测，操作方便、测量误差小。
77.综上，我们可以看出，本实用新型的优点在于：
78.(1)简化了测量过程，降低了测量误差，操作方便、简单。
79.(2)能够自适应调节，确保测量准确性、降低人员调试难度，同时便于更换、拆装。
80.(3)能够快速复位，检测效率高。
81.(4)能够对检测件进行定位，避免检测过程中发生晃动，稳定性好。
82.显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。