一种叉车疲劳耐久测试用纵向加载机构的制作方法

1.本实用新型涉及叉车整车疲劳耐久测试领域，具体涉及一种叉车疲劳耐久测试用纵向加载机构。


背景技术：

2.车辆在路面上行驶时,因为路面不平整等原因,车辆的整体结构会承受到各种载荷的作用，车辆的疲劳耐久性、可靠性问题成为用户购买时重点关注的性能之一，因此在车辆设计、生产过程中需要对车辆进行整车疲劳耐久测试和分析。
3.在进行整车疲劳耐久测试时，需要将待测车辆安装在整车疲劳耐久测试装置上，以使待测车辆模拟在路面上行驶的状态，以使车辆的整体结构承受的各种载荷接近于实际行驶时的受力。目前常用的整车疲劳耐久测试装置通常包括加载机构和连接框架，其中连接框架与所有的加载机构连接，测试时，将待测车辆固定在连接框架上，加载机构通过移动连接框架带动待测车辆振动，使待测车辆模拟行驶状态。但是这种整车疲劳耐久测试装置使用时，待测车辆内，作用力的传递路径仍与车辆的实际行驶时的传递路径不同，故测试结果仍存在误差。


技术实现要素：

4.本实用新型意在提供一种叉车疲劳耐久测试用纵向加载机构，以对叉车的行驶进行模拟，以提高检测的准确性。
5.为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种叉车疲劳耐久测试用纵向加载机构，包括加载单元，加载单元包括底座、作动器、传力架和连杆，作动器一端与底座铰接，另一端与传力架铰接，传力架两端分别与底座和连杆铰接，且传力架与底座之间的铰接位置以及传力架与连杆的铰接位置分别位于作动器与传力架的铰接位置的上下两侧，连杆远离传力架的一侧设有连接单元，连接单元包括横向连接部和两个连接块，横向连接部的两端分别与两个连接块连接，连杆远离传力架的一端与横向连接部铰接。
6.本方案的有益效果为：
7.本方案中的两个连接块分别与叉车前轮的两个半轴连接，当作动器带动传力架转动，从而通过连杆带动叉车振动时，因为横向连接部将两个连接块连接为一体，连杆对叉车的作用力先传递至横向连接部，再通过叉车的半轴传递至叉车的车架上，与叉车实际行驶时，纵向作用力从车轮传递至车桥，再传递至车架的传递路径相同，使得测试更贴合叉车实际行驶情况，从而有效提高检测准确性。
8.进一步，连接块与横向连接部之间设有连接板，连接板上端与连接部固定，下端与横向连接部连接。
9.本方案的有益效果为：连接板的设计使得横向连接部低于连接块，从而在与叉车连接后，横向连接部不会与叉车的结构发生运动干涉，从而避免在测试过程中，因为与叉车碰撞产生误差。
10.进一步，连接板下端与连接块的水平距离大于上端与连接块的水平距离。
11.本方案的有益效果为：连接板的下部向远离连接块的一侧倾斜，进一步使得横向连接部与连接块以及连接块下方连接的其它结构之间发生碰撞，进一步减小测量误差。
12.进一步，横向连接部远离连杆的一侧固定有加强筋。
13.本方案的有益效果为：加强筋有效提高横向连接部的强度，避免横向连接部变形或损坏。
14.进一步，横向连接部为板状，且加强筋横向设于横向连接部的中部。
15.本方案的有益效果为：与杆状相比，本方案中的横向连接部更够更好的与连杆连接，且加强筋不会对横向连接部与连杆的连接造成阻碍。
16.进一步，连杆与横向连接部之间通过球铰连接。
17.本方案的有益效果为：本方案中横向连接部可相对于连杆发生横向的振动，即除采用本方案中的纵向加载机构对叉车施加纵向的作用力的同时，还可以采用其它的加载机构对叉车施加其它方向的作用力，使得叉车的受力更贴合叉车的实际行驶，进一步提高整车检测的准确性。
18.进一步，连杆与传力架通过球铰连接。
19.本方案的有益效果为：本方案中的叉车也可发生横向的振动，提高检测的准确性，并避免连杆受到损坏。
附图说明
20.图1为本实用新型实施例1的立体图；
21.图2为图1中横向连接部的左视图。
具体实施方式
22.下面通过具体实施方式进一步详细说明：
23.说明书附图中的附图标记包括：底座1、传力架2、作动器3、连杆4、横向连接部5、加强筋51、连接块6、连接板61、固定板62。
24.实施例1
25.一种叉车疲劳耐久测试用纵向加载机构，包括加载单元和连接单元，加载单元包括底座1、作动器3、传力架2和连杆4，传力架2沿竖向的截面为三角形，传力架2的底部与底座1铰接；作动器3设于底座1上，本实施例中的作动器3采用液压缸，作动器3外壳的左端与底座1球铰接、作动器3的推杆向上倾斜，并与传力架2的中部铰接，通过作动器3可推动传力架2摆动。连杆4横向设置在作动器3的上方，连杆4的右端与传力架2的上端球铰接，本实施例中的连杆4、作动器3和底座1三者与传力架2的铰接位置分别位于传力架2的三个顶角位置，故连杆4与传力架2的铰接位置、底座1与传力架2的铰接位置分别位于作动器3与传力架2的铰接位置的上下两侧。
26.连接单元位于连杆4的左侧，本实施例中的连接单元包括横向连接部5和两个连接块6，横向连接部5为板状，且连杆4的左端通过球铰接结构与横向连接部5连接，具体的，球铰结构通过螺栓安装在横向连接部5上。横向连接部5的左壁一体成型有加强筋51，加强筋51沿水平方向的截面为等腰梯形，且加强筋51与横向连接部5垂直并位于横向连接部5的中
部，故加强筋51的设置对球铰结构与横向连接部5之间螺栓的安装造成阻碍。
27.连接块6分别位于横向连接部5的两侧，本实施例中的连接块6上设有限位通槽，测试时将叉车的半轴穿过限位通槽即将连接块6与叉车连接，在实际实施时，也可采用螺钉等紧固件将连接块6与叉车的半轴连接。连接块6与横向连接部5之间设有连接板61，以前侧的连接板61为例，连接板61的上端与连接块6的后侧壁相贴，并通过螺栓连接，连接板61位于连接块6下侧的部位为l形，即连接板61的下端与连接块6的横向距离大于零，横向连接部5位于两个连接板61下端之间，故横向连接部5与连接块6或者连接块6下方的结构之间存在缝隙。连接板61下端焊接有固定板62，横向连接部5与固定板62相贴并通过螺栓固定。
28.具体实施过程如下：
29.测试时，将叉车的两个半轴分别穿过两个限位通槽，并将其它加载机构与叉车连接，在进行纵向作用力的测试时，启动作动器3并控制作动器3的推杆伸出、缩回即可带动传力架2摆动，通过连杆4带动叉车左右振动。而连杆4对叉车的作用力通过横向连接部5和连接块6传递至叉车前侧的两个半轴处，再传递至叉车的车架上，与叉车实际行驶时，纵向作用力从车轮传递至车桥，再传递至车架的传递路径相同，使得测试更贴合叉车实际行驶情况，从而有效提高检测准确性。
30.以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本技术要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。