油冷器密封性检测设备的制作方法

1.本技术涉及给水系统技术领域，特别是涉及一种油冷器密封性检测设备。


背景技术：

2.核电厂的给水系统包括主给水系统(cvi、cex、abp、app、are系统)和辅助给水系统(asg)，当主给水系统其中之一失效时，辅助给水系统投入运行，排除堆芯余热，保障反应堆安全可控。辅助给水系统中油冷器在长期运行过程中，可能出现密封性降低的问题，因此，需要在设备检修阶段进行密封性验证。目前通常采用室温的润滑油进行静压试验，但由于辅助给水系统运行过程中温度会发生变化而使油冷器的壳体发生变形，导致其运行时的密封性与室温下的密封性存在差异，因此，目前的密封性验证结果不准确。


技术实现要素：

3.基于此，有必要针对目前对油冷器密封性验证的结果不准确的问题，提供一种油冷器密封性检测设备。
4.根据本技术的一个方面，提供一种油冷器密封性检测设备，包括：介质箱，包括介质容腔以及与所述介质容腔连通的介质出口；增压泵，包括泵入口和泵出口，所述泵入口与所述介质出口连通，所述泵出口用于与油冷器的进油口连通；压力检测器，设于所述油冷器的所述进油口；以及加热装置，设于所述介质箱内，或者设于所述介质箱与所述油冷器之间，以在介质进入所述油冷器前对介质进行加热。
5.在一些实施例中，所述增压泵包括柱塞泵；所述柱塞泵包括进气口；所述油冷器密封性检测设备还包括供气装置和压力调节阀，所述压力调节阀包括相连通的阀进口和阀出口，所述阀进口与所述供气装置连通，所述阀出口与所述进气口连通。
6.在一些实施例中，所述油冷器密封性检测设备还包括控制器，所述控制器与所述压力调节阀电性连接，以控制所述压力调节阀调节进入所述进气口的气体压力。
7.在一些实施例中，所述控制器包括遥控器。
8.在一些实施例中，所述油冷器密封性检测设备包括循环系统，所述循环系统用于使介质在所述介质箱与所述油冷器之间循环。
9.在一些实施例中，所述介质箱包括与所述介质容腔连通的介质进口；所述油冷器包括出油口；所述出油口与所述介质进口连通；所述循环系统包括连接于所述介质出口与所述泵进口之间的循环泵。
10.在一些实施例中，所述循环系统还包括设于所述介质出口与所述循环泵之间的过滤器。
11.在一些实施例中，所述循环系统还包括设于所述出油口与所述介质进口之间的保压阀。
12.在一些实施例中，所述油冷器密封性检测设备还包括介质供应装置，所述介质供应装置与所述介质箱连通。
13.在一些实施例中，所述加热装置包括设于所述介质箱内的加热管。
14.本技术实施例提供的油冷器密封性检测设备，在油冷器的进油口连接介质箱，并在油冷器的进油口与介质箱的介质出口之间设置增压泵，使介质箱内的介质经增压后进入油冷器，基于此，进一步在介质箱内或者在介质箱与油冷器之间设置加热装置，使进入油冷器的介质的温度可以模拟油冷器运行时的液体温度，如此，再通过压力检测器检测进行压力检测，能够得到运行温度下的密封性检测结果，从而提升密封性验证结果的准确性。
附图说明
15.图1为一实施例中油冷器的结构示意图；
16.图2为图1中油冷器的细节图；
17.图3为本技术一实施例中油冷器密封性检测设备的原理图。
18.附图标号说明：
19.10、油冷器；11、壳体；12、端盖；13、管束；14、密封圈；
20.20、介质箱；21、加热装置；22、低液位报警器；
21.30、油桶；31、抽油泵；
22.40、增压泵；41、泵入口；42、泵出口；43、进气口；
23.50、供气装置；
24.60、压力调节阀；
25.70、压力检测器；
26.81、循环泵；82、过滤器；83、保压阀。
具体实施方式
27.为使本技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本技术的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术。但是本技术能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本技术内涵的情况下做类似改进，因此本技术不受下面公开的具体实施例的限制。
28.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
29.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
30.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员
而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
31.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
32.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
33.核电站的动力装置通常包括反应堆、核供汽系统(一回路系统)、热能-电能转换系统(二回路系统)。其中，反应堆基于可控裂变反应形成热能，核供汽系统通过蒸汽发生器将热能传递给热能-电能转换系统，热能-电能转换系统将蒸汽发生器产生的饱和蒸汽供给汽轮发电机组做功发电。
34.辅助给水系统(asg)将反应堆冷却剂系统排出的余热传递给二回路系统进行冷却，其运行状态是否良好直接关系到整个机组能否正常运行。在机组处于功率运行模式且没有任何其它第一组事件时，允许一台asg泵(电动泵或汽动泵)不可用，每六个月的累计不可用时间不能超过6小时，因此，设备检修至关重要。
35.asg油冷器在大修执行完解体后常见的故障现象是asg泵运行后发现油冷器的壳体与端盖之间的接合面渗油。参阅图1和图2，具体地，油冷器10的壳体11与端盖12之间盖合，壳体11内设有管束13，管束13与壳体11的内壁之间以及管束13与端盖12的内壁之间设有密封圈14。设备在长期运行过程中，介质会对管束13会形成冲刷，造成管束13变形，使得上下管束13集管盘处，即密封圈14安装处的平行度产生偏差。并且，设备运行过程中与停止运行后，油冷器10的温度较大，可高达50度左右，长期冷热交替容易造成壳体11变形。另外，壳体11材质较软，管束13在壳体11内抽穿的过程中，容易造成壳体11内壁划伤，或者造成壳体11内壁上的密封圈14安装槽变形。由于油冷器10的结构特性为圆柱面静密封，此种密封方式对壳体11的同心度、圆度和光洁度的要求较高，在管束13变形和壳体11变形两项因素的叠加作用下，密封圈14补偿量不够，密封效果不佳，造成渗油现象发生。
36.为在发生严重渗油现象之前检测出密封性问题，需要在设备检修时进行密封性验证。而在管束穿设于壳体内的情况下，密封面无法检查，需要通过静压试验进行密封性验证。目前进行密封性验证的过程具体是，在油冷器上外接油箱和手摇油泵，通过手摇油泵将油箱内的油充入油冷器内，由于仅能使用室温的润滑油进行试验，无法模拟设备启停时油冷器温差较大的工况，从而无法验证冷热交替造成壳体变形后密封圈是否达到密封效果，进而无法确定运行状态下是否会出现渗油现象。
37.为解决上述问题，本技术提供一种油冷器密封性检测设备，通过在油冷器上外接介质箱和增压泵，利用增压泵将高压介质充入油冷器内，并设置加热装置，使介质可以在被加热后再进入油冷器，从而能够模拟运行状态下的温度，得到运行温度下的密封性检测结果，提升密封性验证结果的准确性。
38.具体地，可先在试验介质温度为室温的情况下，按照维修程序要求进行静压试验，试验合格后对试验介质润滑油进行加热，至试验介质温度与asg泵稳定运行时的油温相同后，再次进行静压试验，实现离线检测油冷器密封性的功能。该检测设备的离线模拟在线工况的检测功能节约了大修工期，同时避免了设备投运后因油冷器端盖接合面渗油导致重复维修浪费工期人力物力的问题。
39.图3示出了本技术一实施例中油冷器密封性检测设备的原理图。
40.参阅图3，本技术一实施例提供了的油冷器10密封性检测设备，包括介质箱20、增压泵40、压力检测器70以及加热装置21，介质箱20包括介质容腔以及与介质容腔连通的介质出口，增压泵40包括泵入口41以及泵出口42，泵入口41与介质出口连通，泵出口42用于与油冷器10的进油口连通，压力检测器70设于油冷器10的进油口，加热装置21设于介质箱20内，或者设于介质箱20与油冷器10之间，以在介质进入油冷器10前对介质进行加热。
41.其中，介质箱20、增压泵40、压力检测器70、油冷器10之间可通过连接管进行连接，连接管具体可以是高压软管，规格包括美制3分～美制3分和美制3分～英制1/4。高压软管的安装和拆卸，采用两个呆扳手同时施力，以保障拆装效果。介质箱20的介质容腔可容纳气体、液体等介质，液体介质具体可以是油、水，气体介质具体可以是空气。
42.本技术实施例提供的油冷器10密封性检测设备，在油冷器10的进油口连接介质箱20，并在油冷器10的进油口与介质箱20的介质出口之间设置增压泵40，使介质箱20内的介质经增压后进入油冷器10，基于此，进一步在介质箱20内或者在介质箱20与油冷器10之间设置加热装置21，使进入油冷器10的介质的温度可以模拟油冷器10运行时的液体温度，如此，再通过压力检测器70检测进行压力检测，能够得到运行温度下的密封性检测结果，从而提升密封性验证结果的准确性。
43.在一些实施例中，增压泵40包括柱塞泵，柱塞泵包括进气口43；油冷器10密封性检测设备还包括供气装置50和压力调节阀60，压力调节阀60包括相连通的阀进口和阀出口，阀进口与供气装置50连通，阀出口与进气口43连通。通过供气装置50和压力调节阀60调节进入柱塞泵的气体压力，实现压力控制，从而实现对油冷器10的打压控制。
44.具体地，供气装置50的气源可以是来自核岛、常规岛、维修车间的压缩空气，使用压缩空气时，根据现场情况，选用不同的接头将气源接入油冷器10密封性检测设备。气源接入后，通过减压阀进行压力控制。
45.在一些实施例中，油冷器10密封性检测设备还包括控制器，控制器与压力调节阀60电性连接，以控制压力调节阀60调节进入进气口43的气体压力。通过控制器控制压力调节阀60调节进入进气口43的压力，从而对油冷器10的打压控制。
46.具体地，控制器包括遥控器。传统油系统检修设备，存在效率低、安全性低、功能单一、性价比低、集成度低、异物引入风险高的问题。具体原因在于，高压油管打压试验过程中的试验压力高达150bar，现场使用手摇泵升压效率低，且存在超压风险，油冷器10内部弯头管束多，设备充油和排油时间长。现场手摇油泵采用的油箱为开放式，存在异物引入风险。手动升压过程中，接头和法兰潜在的泄漏风险导致人身伤害风险。打压试验过程中的保压依靠人工记时和人工查漏。油箱充油和排油需要外接滤芯、油管、接头、电动油泵，现场实施过程繁琐。本技术实施例中，通过遥控器控制压力调节阀60调节压力，使得压力调节更精确，避免超压风险，升压效率更高，介质充入和排出的速度更快；介质箱20无需设置为开放
式，能够避免异物引入。
47.在一些实施例中，油冷器10密封性检测设备包括循环系统，循环系统用于使介质在介质箱20与油冷器10之间循环。通过设置循环系统使介质在介质箱20与油冷器10之间循环，使得检测过程中，介质可以循环利用，从而提升材料的利用率，减少浪费，节省成本。
48.进一步地，介质箱20包括与介质容腔连通的介质进口；油冷器10包括出油口；出油口与介质进口连通；循环系统包括连接于介质出口与泵进口之间的循环泵81。在对油冷器10进行密封性检测的过程中，介质箱20内的介质经过增压泵40后，通过进油口进入油冷器10，并以设定的压力对油冷器10进行打压试验；而进入油冷器10的介质，可以在循环泵81的作用下，通过出油口离开油冷器10，并通过介质进口进入介质箱20的介质容腔，实现介质的循环利用。
49.进一步地，循环系统还包括设于介质出口与循环泵81之间的过滤器82。通过在介质出口与循环泵81之间设置过滤器82，将介质过滤后再充入油冷器10中，使得在进行密封性检测的同时，还能对油冷器10进行清洁。在此基础上，当增压泵40为柱塞泵时，通过调节柱塞泵的正反运行方向，能够实现对油冷器10的正向冲洗和反向冲洗。例如，当油冷器10运行过程中冷却介质正向流通时，冲洗过程中可调节冲洗介质反向流通，从而提升清洁效果。
50.在一些实施例中，循环系统还包括设于出油口与介质进口之间的保压阀83。通过设置保压阀83，使得测试过程中压力控制更准确，避免超压或者压力不足。
51.在一些实施例中，油冷器10密封性检测设备还包括介质供应装置，介质供应装置与介质箱20连通。通过设置与介质箱20连通的介质供应装置，使得介质箱20内的介质供应量可以调节。例如，当介质供应装置为供油装置时，该油冷器10密封性检测设备除了可用于油冷器10的密封性检测，还可用于油冷器10的充油和排油。
52.在一些实施例中，介质箱20的介质进口包括两个，其中一个介质进口与油冷器10的出油口连通，实现介质循环利用，另一个介质进口与油桶30连通，通过抽油泵31将油桶30内的油抽入介质箱20，为介质箱20内供油。
53.在一些实施例中，加热装置21包括设于介质箱20内的加热管。通过在介质箱20内设置加热管对介质进行加热，结构简单，成本较低。进一步地，介质箱20内还可设置低液位报警器22，以避免介质箱20内液位过低时加热管空烧。
54.在一具体实施例中，油冷器10密封性检测设备包括介质箱20、加热装置21、低液位报警器22、增压泵40、压力调节阀60、供气装置50、压力检测器70、循环泵81、过滤器82、保压阀83、油桶30以及抽油泵31。
55.介质箱20包括介质容腔、与介质容腔连通的介质进口和与介质容腔连通的介质出口，介质可从介质进口进入介质容纳，并可从介质出口离开介质容腔；加热装置21和低液位报警器22设于介质箱20内，加热装置21对介质箱20内的介质进行加热，低液位报警器22在介质箱20内液位过低时报警，具体地，低液位报警器22可在液位低于加热装置21时报警，或者在液位低于介质箱20高度的一半或三分之一时报警。
56.增压泵40具体是柱塞泵，柱塞泵包括泵入口41、泵出口42和进气口43，压力调节阀60包括相连通的阀进口和阀出口，泵入口41与介质出口连通，泵出口42用于与油冷器10的进油口连通，阀进口与供气装置50连通，阀出口与进气口43连通，供气装置50提供压缩气体，压力调节阀60调节进入柱塞泵的气体压力，从而根据测试需求或充油、排油需求，选择
通过增压泵40进入油冷器10的介质的压力，实现离线状态下对油冷器10的密封性测试，且测试温度可模拟在线运行温度，同时还能实现对油冷器10的清洁，或者实现油冷器10的充油、排油。
57.压力检测器70具体可以是电子压力表。压力调节阀60的阀出口数量有两个，其中一个阀出口与柱塞泵的进气口43连通，另一个阀出口通过进气管与油冷器10连通，电子压力表设置在该阀出口与油冷器10之间的进气管上，直接将压缩气体的进气压力作为试验压力。
58.循环泵81连接于介质箱20的介质出口与增压泵40的泵进口之间，实现介质箱20与油冷器10之间的介质循环。过滤器82设于介质箱20的介质出口与循环泵81之间，以对介质进行过滤。保压阀83设于油冷器10的出油口与介质箱20的介质进口之间，实现压力控制。油桶30连接于介质箱20的介质进口，抽油泵31将油桶30内的油抽入介质箱20。
59.该油冷器10密封性检测设备集成了设备加油、打压(模拟运行工况)、油冲洗、排空介质、过滤等功能，可用于rcv上充泵、asg电动辅助给水泵、水压试验泵相关油系统油冲洗、静态打压验证密封面密封性、油回路充排油等检修工作。其中，升压速率设计为50bar/10s，能够节约工期0.5工日，相较于传统方式，每次打压工作可节约人工成本1-2工日。也由于具备反冲洗功能，能够更好地排出设备内部残余介质，也能够节约工期0.5工日，产生经济价值大于5000元/次。
60.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
61.以上所述实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。因此，本技术专利的保护范围应以所附权利要求为准。