辊筒转动灵活性检测系统的制作方法

1.本实用新型属于轴承辊筒检测领域，尤其是涉及一种辊筒转动灵活性检测系统。


背景技术：

2.轴承转速是影响轴承温升最主要的因素之一。轴承的最高许用转速即极限转速随着轴承直径系列和宽度系列的递增而减小，在生产检测测量轴承的制作精度时，需要将轴承安装在辊筒上，然后被动转动辊筒，使辊筒达到预定转速时，使辊筒失去动力后，测定辊筒自然停转时间，用于评判轴承转动精度，现有测定方法为接触式测量，即滚动体和托辊之间的接触，通过与标准件对比消除因接触而产生摩擦阻力的影响，摩擦阻力可能会因为尺寸公差问题，造成摩擦阻力不确定，影响检测结果。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本实用新型旨在提出一种辊筒转动灵活性检测系统，以解决现有技术的接触式测量，因辊筒与主动轮存在相互摩擦，造成检测结构不准确的问题。
4.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
5.一种辊筒转动灵活性检测系统，包括底座、辊筒、传动组件、开合缸和控制器，底座上端设置主轴，主轴外围通过待测轴承转动套接辊筒，辊筒一侧设置传动组件，且传动组件下端安装开合缸，开合缸是传动组件外围接触至辊筒外围的开合机构，且传动组件是辊筒转动的动力，传动组件信号连接至控制器。
6.进一步的，所述辊筒外围设置标识物，底座一侧设置光电传感器，光电传感器用于检测标识物的存在并信号传输至控制器。
7.进一步的，所述传动组件包括支架及其上设置的主动轮和动力电机，动力电机固定安装至支架上，且动力电机的传动轴固定连接至主动轮的一端，主动轮的外围接触连接至辊筒外围。
8.进一步的，所述支架下端安装滑块，且底座上端设置滑轨，滑块下端滑动连接至滑轨外围，且动力气缸外围固定连接至底座上，动力气缸的一端铰接至支架的一侧。
9.进一步的，所述主轴的两端分别通过一个支板组件固定连接至底座，支板组件包括第一板体和第二板体，第一板体的下端固定连接至底座上端，第一板体的两侧分别通过一个连板固定连接至第二板体，第二板体中部设有螺纹孔，螺杆外围螺纹连接至螺纹孔内，螺杆上端设置手轮，螺杆下端转动套接压板，主轴的外围位于压板下端、第一板体上端。
10.进一步的，所述第一板体上端设有槽口，主轴外围位于槽口内。
11.进一步的，所述槽口是v字形结构或弧形结构。
12.进一步的，所述辊筒转动灵活性检测系统，还包括丝杠组件，丝杠组件包括丝杆、滑台和传动电机，丝杠的外围转动套接至底座上端，丝杠的一端固定连接至传动电机的传动轴，每个第一板体下端固定安装一个滑台，每个滑台的中部螺纹连接至丝杆外围，每个滑台的两侧滑动连接至底座上端。
13.相对于现有技术，本实用新型所述的辊筒转动灵活性检测系统具有以下有益效果：该检测系统是采用非接触式测量方法，通过光电传感器检测标识物来测定辊筒在规定转速下脱离传动组件时至辊筒停止转动所用时间，辊筒脱离传动组件后转动无其他部件干涉，在判断辊筒装配精度时，可以通过记录、分析计算辊筒是否达到规定转速及在达到规定转速(持续3-5个周期)后脱离传动组件时至辊筒停止转动所用的时间，与标准规定的时间比较，来评定辊筒装配精度是否合格，检测数据更精确。
附图说明
14.构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
15.图1为本实用新型实施例所述的辊筒转动灵活性检测系统的结构示意图；
16.图2为本实用新型实施例所述的支板组件的结构示意图；
17.图3为本实用新型实施例所述的传动组件的结构示意图。
18.附图标记说明：
19.1-底座；2-辊筒；3-传动组件；31-支架；32-主动轮；33-动力电机；34-滑块；35-滑轨；4-控制器；5-开合缸；6-支板组件；61-第一板体；62-第二板体；63-连板；64-螺杆；65-压板；7-丝杠组件；71-传动电机；72-滑台。
具体实施方式
20.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
21.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
22.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
23.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
24.如图1-3所示，辊筒转动灵活性检测系统，包括底座1、辊筒、传动组件、开合缸和控制器4，底座1上端设置主轴，主轴外围通过待测轴承转动套接辊筒，辊筒一侧设置传动组件，且传动组件下端安装开合缸，且开合缸为现有技术的推杆电机、液压推杆和推杆气缸，
如图3所示本实施例为推杆电机，开合缸是传动组件外围接触至辊筒外围的开合机构，且传动组件是辊筒转动的动力来源，辊筒通过接触传动组件外围被动旋转，传动组件信号连接至控制器4，且本实施例的控制方式是通过控制器4来控制的，控制器4的控制电路通过本领域的技术人员简单编程即可实现，电源的提供也属于本领域的公知常识，并且本文主要用来保护机械装置，所述本文不在详细解释控制方式和电路连接。
25.辊筒外围设置标识物，底座1一侧设置光电传感器，光电传感器用于检测标识物的存在并信号传输至控制器4，该检测系统是采用非接触式测量方法，通过光电传感器检测标识物来测定辊筒在规定转速下脱离传动组件时至辊筒停止转动所用时间，辊筒脱离传动组件后转动无其他部件干涉，在判断辊筒装配精度时，可以通过记录、分析计算辊筒是否达到规定转速及在达到规定转速(持续3-5个周期)后脱离传动组件时至辊筒停止转动所用的时间，与标准规定的时间比较，来评定辊筒装配精度是否合格，检测数据更精确。
26.如图3所示，传动组件包括支架31及其上设置的主动轮32和动力电机33，动力电机33固定安装至支架31上，且动力电机33的传动轴固定连接至主动轮32的一端，主动轮32的外围接触连接至辊筒外围，支架31下端安装滑块34，且底座1上端设置滑轨35，滑块34下端滑动连接至滑轨35外围，且动力气缸外围固定连接至底座1上，动力气缸的一端铰接至支架31的一侧。
27.主轴的两端分别通过一个支板组件6固定连接至底座1，支板组件6包括第一板体61和第二板体62，第一板体61的下端固定连接至底座1上端，第一板体61的两侧分别通过一个连板63固定连接至第二板体62，第二板体62中部设有螺纹孔，螺杆64外围螺纹连接至螺纹孔内，螺杆64上端设置手轮，螺杆64下端转动套接压板65，主轴的外围位于压板65下端、第一板体61上端，第一板体61上端设有槽口，主轴外围位于槽口内，且如图2所示，槽口是v字形结构或弧形结构，槽口用于自适应主轴的外径，以提高设备的适用性。
28.同时辊筒转动灵活性检测系统还包括丝杠组件7，丝杠组件7用于带动辊筒沿轴向位移，以便于调整主动轮32与辊筒的接触面，丝杠组件7包括丝杆、滑台72和传动电机71，丝杠的外围转动套接至底座1上端，丝杠的一端固定连接至传动电机71的传动轴，每个第一板体61下端固定安装一个滑台72，每个滑台72的中部螺纹连接至丝杆外围，每个滑台72的两侧滑动连接至底座1上端。
29.辊筒转动灵活性检测系统的工作过程：
30.工作人员首先将待测辊筒套接至主轴外围(若测量轴承，需要将轴承嵌入至辊筒内，然后将轴承内圈转动套接至主轴外围)，在辊筒的辊面上贴反光纸，辊筒转动时，光电传感器感应到反光贴信号传输至控制器4，然后将主轴的两端外围分别固定至一个槽口内，工作人员通过调试传动电机71转动适应不同长度辊筒的装夹，然后将辊筒主轴的两端分别固定在一个槽内工作人员通过开合缸依次推动主动轮32、支架31与待测辊筒接触后电缸停止动作，启动动力电机33，使主动轮32带动待测辊筒转动，待辊筒转速恒定或达到预设转速后，控制器4记录光电传感器的信号频次和起始时间，同时控制器4启动开合缸快速反向运动使主动轮32和待测辊筒脱离接触，等待辊筒静止。工作人员通过记录的时间和次数进行分析，分析计算辊筒的恒定转速和从脱离接触到辊筒静止所用的时间和转速，于标准规定的时间进行比较，判断辊筒装配的精度。
31.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本
实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。