用于白车身模拟碰撞试验的底座的制作方法

1.本实用新型涉及汽车安全领域模拟碰撞试验，尤其涉及一种用于白车身模拟碰撞试验的底座。


背景技术：

2.在白车身模拟碰撞实验中，需要将白车身加固后，在其底部连接加强底座以固定于试验设备台面上，然后将座椅等零部件安装在加固后的白车身上，并根据试验要求在行李箱放置冲击块进行试验。白车身和底座之间通过白车身安装板连接，白车身与白车身安装板之间的安装螺栓较少，试验之后白车身易毁坏，因此白车身不能够重复利用，试验费用较高，白车身尾部没有固定点，碰撞时尾部会翘起，影响试验质量。


技术实现要素：

3.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种用于白车身模拟碰撞试验的底座，所述用于白车身模拟碰撞试验的底座不仅提高了白车身固定的可靠性，还实现白车身和底座为分体结构，使得底座和白车身可以重复利用且底座可以适配不同的车型，缩短白车身改制周期，降低试验费用。
4.根据本实用新型实施例的用于白车身模拟碰撞试验的底座，包括：底座本体；前安装板组件，所述前安装板组件设于所述底座本体的前端，用于与白车身的前端可拆卸的连接；侧安装板组件，所述底座本体左右两侧均设有所述侧安装板组件，用于与所述白车身的左右两侧可拆卸的连接；后安装板组件，所述后安装板组件设于所述底座本体的后端，用于与白车身的后端可拆卸的连接。
5.根据本实用新型实施例的用于白车身模拟碰撞试验的底座，通过底座本体上的前安装板组件与白车身的前部可拆卸连接，左右两侧的侧安装板组件分别与白车身的左右两侧可拆卸连接，后安装板组件与白车身的后端可拆卸连接，不仅提高了白车身固定的可靠性，还实现白车身和底座为分体结构，使得底座和白车身可以重复利用且底座可以适配不同的车型，缩短白车身改制周期，降低试验费用。
6.在本实用新型的一些实施例中，所述底座本体包括底板，所述侧安装板组件和所述后安装板组件设于所述底板上；立板，所述立板的下端与所述底板的前端连接，所述立板的另一端向上延伸，所述前安装板组件设于所述立板上。
7.在本实用新型的一些实施例中，所述前安装板组件包括第一安装板组件和第二安装板组件，所述第一安装板组件和所述第二安装板组件分别设于所述立板的左右两侧。
8.在本实用新型的一些实施例中，所述第一安装板组件和所述第二安装板组件中的至少一个包括沿上下方向排布且间隔开的多个第一安装板和位于多个所述第一安装板内侧的第二安装板，所述第一安装板和所述第二安装板上均设有多个安装孔。
9.在本实用新型的一些实施例中，所述侧安装板组件包括沿沿所述底座本体的前后方向排布且间隔开的多个第三安装板，所述第三安装板上具有多个安装孔。
10.在本实用新型的一些实施例中，所述后安装板组件包括沿所述底座本体左右方向排布且间隔开的多个第四安装板，所述第四安装板上具有多个安装孔。
11.在本实用新型的一些实施例中，所述底座本体的前后两端具有沿左右方向延伸的连接块，所述连接块用于与测试台车可拆卸连接。
12.在本实用新型的一些实施例中，所述底座本体的左右两侧均设有用于与测试台车可拆卸连接的第五安装板，所述第五安装板上具有安装孔。
13.在本实用新型的一些实施例中，所述底座本体的左右两侧均设有沿前后方向延伸的多个所述第五安装板。
14.在本实用新型的一些实施例中，所述第五安装板的安装面低于所述侧安装板组件的安装面。
15.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
16.本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
17.图1是根据本实用新型实施例的用于白车身模拟碰撞试验的底座的立体图；
18.图2是根据本实用新型实施例的用于白车身模拟碰撞试验的底座的俯视图；
19.图3是根据本实用新型实施例的用于白车身模拟碰撞试验的底座的侧视图。
20.附图标记：
21.10、底座；
22.1、底座本体；
23.11、底板；111、连接块；112、第五安装板；12、立板；13、安装孔；
24.2、前安装板组件；21、第一安装板组件；22、第二安装板组件；211、第一安装板；212、第二安装板；
25.3、侧安装版组件；31、第三安装板；
26.4、后安装板组件；41、第四安装板。
具体实施方式
27.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
28.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。
在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
29.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
30.下面参考图1-图3描述根据本实用新型实施例的用于白车身模拟碰撞试验的底座10。
31.如图1所示，根据本实用新型实施例的用于白车身模拟碰撞试验的底座10，包括底座本体1、前安装板组件2、侧安装板组件3和后安装板组件4。
32.具体地，前安装板组件2设于底座本体1的前端，用于与白车身的前端可拆卸的连接，当白车身与底座本体1连接时，可以通过在白车身前端相应位置焊接与前安装板组件2相对应的安装组件，再通过螺栓进行连接，实现白车身前端与底座本体1的前端进行连接。底座本体1左右两侧均设有侧安装板组件3，用于与白车身的左右两侧可拆卸的连接。后安装板组件4设于底座本体1的后端，用于与白车身的后端可拆卸的连接。与白车身前端连接方式相同，白车身后端和左右两侧与底座10后端和左右两侧分别可以通过后安装板组件4与侧安装板组件3进行连接。
33.其中，白车身的前端、后端和两侧均与底座10连接可以提高白车身固定的可靠性，保证白车身在试验过程中的稳定性，使得试验数据更加准确。
34.前安装板组件2、侧安装板组件3和后安装板组件4与白车身之间的可拆卸连接方式使得底座10和白车身为分体结构，当白车身完成试验，可以通过拆卸白车身与底座10各个安装板组件之间的连接件，使得白车身可以从底座10上拆卸下来，使得底座10重复利用，且底座10可以适配多种车型的白车身，因而可重复使用于不同车型的行李箱冲击试验中，降低了试验工装加工费用及加工周期。另外，由于白车身的前端、后端和两侧均与底座10连接，使得白车身在试验过程中不易损坏，在白车身完成试验后，白车身只需最小化改制，可以继续用于其他试验，节省了改制费用，缩短改制周期。
35.根据本实用新型实施例的用于白车身模拟碰撞试验的底座10，通过底座本体1上的前安装板组件2与白车身的前部可拆卸连接，左右两侧的侧安装板组件3分别与白车身的左右两侧可拆卸连接，后安装板组件4与白车身的后端可拆卸连接，不仅提高了白车身固定的可靠性，还实现白车身和底座10为分体结构，使得底座10和白车身可以重复利用且底座10可以适配不同的车型，缩短白车身改制周期，降低试验费用。
36.在本实用新型的一些实施例中，如图1和图2所示，底座本体1包括底板11和立板12，底板11水平设置，侧安装板组件3和后安装板组件4设于底板11上，底板11上的侧安装板组件3和后安装板组件4与白车身的两侧与后端连接，使得白车身在底板11水平面上定位固定。立板12的下端与底板11的前端连接，立板12的另一端向上延伸，立板12竖直设置，前安装板组件2设于立板12上。立板12上的前安装板组件2与白车身的前端连接，使得白车身的前端在垂直面上定位固定。同时立板12与底板11相连接共同作用，使得白车身在底座10上定位且固定，增加白车身固定的可靠性。
37.进一步地，如图3所示，前安装板组件2包括第一安装板组件21和第二安装板组件
22，第一安装板组件21和第二安装板组件22分别设于立板12的左右两侧。第一安装板组件21和第二安装板组件22为对称结构，当白车身前端与前安装板组件2进行安装时，在白车身前端的与第一安装板组件21和第二安装板组件22相对应的位置焊接同等对应的安装板组件进行连接。可以理解的是，由于白车身前端和立板12的接触面积较大，通过在立板12的左右两侧设置第一安装板组件21和第二安装板组件22，使得白车身前端和立板12之间相互连接时左右受力均匀，结构稳定。
38.进一步地，如图3所示，第一安装板组件21和第二安装板组件22中的至少一个包括沿上下方向排布且间隔开的多个第一安装板211和位于多个第一安装板211内侧的第二安装板212。例如在图3所示的示例中，第一安装板组件21和第二安装板组件22均包括三块第一安装板211和位于第一安装板211内侧的一块第二安装板212。当然，本实用新型不限于此，第一安装板211和第二安装板212的数量可以为更多。可以理解的是，白车身前端外侧在受到碰撞时，更加容易变形，在第一安装板组件21和第二安装板组件22的外侧沿上下位置布置多个第一安装板211，使得白车身前端外侧结构稳定；同时，为分散白车身前端外侧受到的撞击力，在第一安装板组件21和第二安装板组件22的内侧沿左右布置多个第二安装板212，使得白车身前端受力均匀，白车身前端稳定。
39.第一安装板211和第二安装板212上均设有多个安装孔13，便于白车身通过螺栓等紧固件与第一安装板211和第二安装板212可拆卸连接。另外多个安装孔13以矩阵排列方式均匀地布置在第一安装板211和第二安装板212上，使得白车身前端安装板和第一安装板211和第二安装板组件212之间受力均匀，结构稳定，且便于装卸。
40.如图3所示，在本实用新型的一些实施例中，如图1和图2所示，侧安装板组件3包括沿底座本体1的前后方向排布且间隔开的多块第三安装板31，例如，在图1和图2所示的示例中，每一侧的侧安装板组件3都具有3块第三安装板，当然，本实用新型不限于此，第三安装板31的数量可以多于3块。由此可以增加白车身两侧与底座10之间连接的可靠性。第三安装板31上具有多个安装孔13，便于白车身通过螺栓等紧固件与第三安装板31可拆卸连接。
41.在本实用新型的一些实施例中，如图1和图2所示，后安装板组件4包括沿底座本体1左右方向排布且间隔开的多个第四安装板41，例如在图2所示的示例中，第四安装板41为两个，布置在底座本体1的左右两侧。当然，第四安装板41的数量可以多于2个或者少于2个，由此可以增加白车身后端与底座10之间连接的可靠性。第四安装板41上具有多个安装孔13，多个安装孔13以矩阵排列方式均匀地布置在第四安装板41上，便于白车身通过螺栓等紧固件与第四安装板41可拆卸连接。
42.当制作白车身时，在与第四安装板41相应位置的白车身后端焊接两根方管，当然，本实用新型不限于此，连接管可以为任何形状，如三角形，圆形等。方管端部焊接连接板，连接板开有通孔与第四安装板41的安装孔13对齐，通过螺栓将第四安装板41与连接板安装在一起，使得白车身后端进行固定，防止试验时白车身后端翘起。
43.在本实用新型的一些实施例中，如图1和图2所示，底座本体1的前后两端具有沿左右方向延伸的连接块111，连接块111用于与测试台车可拆卸连接。在白车身安装在底座10之后，将白车身和底座10吊装到测试台车的滑台表面，用滑台系统的限位装置将前后连接块111前后顶紧，使得白车身和底座10在滑台系统水平面上定位，当需要进行不同车型行李箱冲击试验时，只需将白车身从底座10上拆下，换上所需要的白车身即可，安装简单，切换
快速。
44.进一步地，如图1所示，底座本体1的左右两侧均设有用于与测试台车可拆卸连接的第五安装板112，第五安装板112上具有安装孔13。在底座10在滑台系统定位之后，用螺栓通过第五安装板112的安装孔13将底座紧固到测试台车表面，使得底座10在滑台系统的垂直面上固定，由于第五安装板112和测试台车的连接方式为可拆卸式，使得底座10在试验之后可以重复使用，减少了试验费用。
45.进一步地，如图1所示，底座本体1的左右两侧均设有沿前后方向延伸的多个第五安装板112。例如在图1所示的示例中，4块第五安装板112设在底座本体1的左右两侧，且两两均匀对称地分布在底座本体1的左右边缘，并沿底座本体1前后方向延伸。当然，本实用新型不限于此，第五安装板的数量可以多于4块或者少于4块，且第五安装板112沿底座本体1左右方向，从底座本体1外侧至内侧宽度逐渐减少，呈梯形。使得底座10在台车上均匀地受力，使得底座10结构稳定，从而使得白车身稳定。
46.进一步地，如图1所示，第五安装板112的安装面低于侧安装板组件3的安装面，当底座10安装至测试台车上时，由于第五安装板112的安装面低于侧安装板组件3的安装面，使得第五安装板112的安装面和测安装板组件3的安装面之间存在间隙，通过两个安装面之间的间隙，可以使得螺栓从侧安装板组件3安装面到第五安装板112安装面的方向将第五安装板112与测试台车进行连接固定，避免了螺栓安装时的干涉问题，同时使得第五安装板112的安装面更加接近于测试台车，减少了安装难度，使得测试台车和底座10的安装方便快捷。
47.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
48.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。