一种锂电池保护板自检测系统及监测方法与流程

1.本技术涉及电池板检测的技术领域，特别是涉及一种一种锂电池保护板自检测系统及监测方法。


背景技术：

2.锂电池是一类由锂金属或锂合金为正/负极材料、使用非水电解质溶液的电池。锂电池大致可分为两类：锂金属电池和锂离子电池。锂离子电池不含有金属态的锂，并且是可以充电的，且其单位体积所能够携带的电能相对较大，所以现如今，锂电池的使用也越来越广泛，不仅在小型的电器设备、通讯设备上有广泛的使用，在汽车、轮船等大型设备上也广泛的使用。
3.然而，锂电池使用的过程中，其还要配合锂电池保护板一同配合使用，一个完整的锂电池是由锂电池电芯和保护板组成，其中，锂电池电芯主要由正极板、隔膜、负极板、电解液组成；正极板、隔膜、负极板缠绕或层叠，包装，灌注电解液，封装后即制成电芯。锂电池保护板作用，一方面是物理防护，保证锂电池电芯不受外界物理因素干扰，防止由于外界物品对锂电池内部造成刺穿、划伤等现象出现，另一方面，还能够保护电池不过放、不过充、不过流以及输出短路保护的保护，锂电池保护板和锂电池相同，在实际使用过程中均扮演着重要的角色。
4.在现有的锂电池板生产过程中，其自身性能固然重要，但是对锂电池板性能的检测也不可缺少，通过检测以保证电池板能够保持最佳的性能满足生产需要；如现有公开的技术中，具体的，如公开号为cn114236277a的中国专利，其公开了一种锂电池保护板性能检测装置，具体的，其包括底板，所述底板上方设有堆板架，所述堆板架底部开设有滑动槽，且滑动槽内设有驱动保护板依次下料的下料件，所述堆板架远离下料件的一侧设有固定架，且固定架顶部设有对保护板重量进行检测的重量检测件，且重量检测件一侧设有对保护板进行分类的分类件，且分类件一侧设有传送带，所述分类件驱动合格保护板移动至传送带上，所述传送带顶部设有精度检测机构，此现有的锂电池保护板性能检测装置，能够对电池板的重量进行和大小进行检测，并对不符合重量不符合大小的电池板进行去除，保证符合要求的电池板的正常装配。
5.在上述现有技术中，虽然具有能够对不同重量和不同大小的电池板进行筛除检测，但是对于电池板的自身性能，如电路连接性能、防外界干扰性能以及在外界干扰之后其自身是否还具有相应的电路连接性能等，上述现有技术均不能实现相应检测，只能对其大小和重量进行检测；而且在现有的工业制造相对成熟的情况下，电池板的大小和重量能够实现在误差允许的范围大大规模生产，出现瑕疵的概率较低，因而，现有的上述公开的电池板检测装置的实用性不佳。
6.基于此，在现有的电池保护板性能检测的基础上，针对电池板的自身防护性进行检测的方向上还有可提高的空间。


技术实现要素：

7.为了能够快速检测以得到电池板抗外界干扰的性能，本技术提供一种锂电池保护板自检测系统及监测方法。
8.第一方面，本技术提供的一种锂电池保护板自检测系统采用如下的技术方案：一种锂电池保护板自检测系统，包括操作台，所述操作台上设置有物料传送装置，位于操作台上还设置有对电池板进行夹持固定的固定机构以及对固定之后的电池板进行检测的检测装置，所述检测装置包括对称位于电池板两侧的挤压板，操作台上设置有与固定机构相配合的联动机构，联动机构驱使挤压板相互靠近对电池板进行挤压测试；位于操作台上侧安装有固定板，固定板两端分别转动安装有与挤压板铰接的铰接杆，于所述铰接杆上铰接有挤压杆，所述挤压杆远离铰接杆的一端转动安装有挤压板，位于所述操作台上侧固接有竖直朝向的滑移筒，所述挤压板滑移在滑移筒中，且滑移筒两侧开设有供挤压杆滑移的滑移槽，所述物料传送装置上开设有供挤压板上下穿设的穿设口；所述固定机构上还设置有对电池板进行电路导通测试的电路测试模块。
9.优选的，所述固定机构包括固定板、施压杆、驱动杆、受力缸以及固定气囊，所述固定板对称安装在操作台上，所述物料传送装置位于固定板之间，所述施压杆转动安装于固定板上，驱动杆转动安装在施压杆中部并向下延伸，所述受力缸竖直安装在操作台上，所述驱动杆插设至受力缸中，且所述驱动杆端部固接有与受力缸内侧壁密封滑移的密封板，所述固定气囊安装在固定板相互靠近的一侧，且固定气囊通过导管与受力缸连通，所述挤压板固定安装在固定气囊远离固定板的一侧。
10.优选的，所述物料传送装置为转动安装在操作台上的传送带，传送带上等距依次开设有置料区，穿设口开设在置料区中；所述施压杆下端向外延伸设置有延长杆，延长杆远离施压杆的一端一体安装有弧形块，弧形块外侧设置有棘爪，所述操作台上开设有安装槽，弧形块以及棘爪于所述安装槽内移动，于所述安装槽内转动安装有与传送带底部啮合的传动辊，且传动辊向安装槽中伸出的部分与棘爪啮合，弧形块上留有非啮合区，非啮合区位置处不安装棘爪。
11.优选的，所述棘爪固定于移动块上，于所述弧形块上设置有移动块安装的安装区，所述移动块内开设有螺纹孔，螺纹孔内螺纹安装有螺纹杆，所述移动块上开设有与螺纹孔连通的连通孔，连通孔内转动安装有定位块，所述安装区侧壁上开设有和定位块对应的定位孔。
12.优选的，所述联动机构包括定位板、固定杆、固定套以及调节板，所述定位板对称安装在固定板上，所述固定杆固定设于固定板上并位于定位板之间，所述固定套螺纹套设于固定杆的延长端，调节板转动安装在固定套远离固定杆的一端，且调节板远离固定套的一端一体设置有放置箱，所述固定气囊和挤压板均位于放置箱内，所述挤压板侧壁上设置有限位块，于所述放置箱内侧壁上开设有与限位块滑移限位的限位槽。
13.优选的，所述电路测试模块包括弹性杆、抵紧块、以及电路接头，所述弹性杆与抵紧块分别安装在对称布置的挤压板上，抵紧块上设置有引导面，于所述弹性杆接触在抵紧块上之后会向下弯曲，所述电路接头连接在弹性杆伸出端并与电池板上的电路接头对应设置。
14.优选的，所述弹性杆与抵紧块均通过快接装置与挤压板进行连接，所述快接装置
包括定位杆、驱动压簧以及弧形定位块，所述定位杆呈交叉状安装，所述定位杆上端安装有按压板，所述驱动压簧两端分别安装在按压板相互靠近的一侧，所述弹性杆和抵紧块上均开设有供驱动压簧穿设安装的穿设槽，所述弧形定位块设置在定位杆远离按压板的一端，且所述弧形定位块外侧向外凸出设置有限位凸起，所述挤压板上开设有供弧形定位块移动安装的移动槽，且移动槽侧壁上开设有与限位凸起限位卡接的限位凹槽。
15.优选的，所述挤压杆靠近铰接杆的一端转动设置有滑移板，所述滑移板通过螺栓安装在铰接杆上。
16.另一方面，本技术还公开了一种锂电池保护板监测方法，包括以下步骤：s1：物料转运；将电池板放置在物料传送装置上的置料区中，并通过按压施压杆驱使物料传送装置移动，从而将电池板移动至检测装置处进行抗折弯的物理检测；s2：抗弯折检测：当电池板移动至检测装置位置处之后，继续压动施压杆，驱使两挤压板对电池板进行抗折弯检测；s3：电路性能检测，在电池板进行抗折弯检测的过程中，弹性杆上的电路接头会插设在电池板上的相应接口上，对进行折弯过程中或者折弯之后的电池板的通电性能进行检测；s4：物料归位，在测试完成之后，针对不合格的电池板产品，对其进行清除，对合格的电池板产品，重新归位至物料传送装置以实现下一生产步骤的进行。
17.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.通过本技术中的固定机构和检测装置的相互配合，能够更加快速的对电池板的性能进行检测，便于模拟在现实状态下电池板所受的物理撞击等现象，并且还能够模拟实际状态下电池板自身的性能是否发生改变，利于电池板的实际改进和制备的成品率。
18.2.本技术中的联动机构，能够便捷的调整检测装置距离电池板的实际距离，从而在电池板型号规格不同的情况下时，也能够便利的对电池板进行同样的检测，进一步提高装置的实用性。
19.3.电路测试模块能够便于对电池板进行检测，且能够调节电路接头的具体位置，以根据电池板自身型号的不同，均能够得到最佳的电路性能调试。
附图说明
20.图1是本技术整体结构示意图。
21.图2是固定机构的结构示意图。
22.图3是固定气囊的安装示意图。
23.图4是检测装置的结构示意图。
24.图5是延长杆以及弧形块的安装示意图。
25.图6是移动块的安装示意图。
26.图7是联动机构的结构示意图。
27.图8是电路测试模块的结构示意图。
28.图9是快接装置的结构示意图。
29.附图标记说明：1、操作台；2、物料传送装置；3、固定机构；4、检测装置；41、挤压板；5、联动机构；42、固定块；43、铰接杆；44、挤压杆；45、挤压块；46、滑移筒；47、滑移槽；21、穿
设口；6、电路测试模块；31、固定板；32、施压杆；33、驱动杆；34、受力缸；35、固定气囊；36、密封板；22、传送带；23、置料区；71、延长杆；72、弧形块；73、棘爪；74、安装槽；75、传动辊；81、移动块；82、安装区；83、螺纹孔；84、螺纹杆；85、连通孔；86、定位块；87、定位孔；51、定位板；52、固定杆；53、固定套；54、调节板；55、放置箱；56、限位块；57、限位槽；61、弹性杆；62、抵紧块；63、电路接头；9、快接装置；91、定位杆；92、驱动压簧；93、弧形定位块；94、按压板；95、限位凸起；96、移动槽；97、限位凹槽；441、滑移板。
具体实施方式
30.以下结合附图1-9对本技术作进一步详细说明。
31.本技术实施例公开一种锂电池保护板自检测系统及监测方法，其主要应用在电池板的生产与检测过程中，能够起到对电池板模拟实际使用中的抗弯折性能检测以及在抗弯折过程中的电路性能检测，整体操作方便快捷，在保证正常生产的情况下实现对电池板进行全面检测，提高实际生产的产品成品率。
32.参照图1所示，为本实施例公开的一种锂电池保护板自检测系统，其包括包括操作台1，操作台1上设置有物料传送装置2，位于操作台1上还设置有对电池板进行夹持固定的固定机构3以及对固定之后的电池板进行检测的检测装置4；于实际操作的过程中，通过物料传送装置2对电池板进行转移，将电池板转移至固定机构3位置处对电池板进行夹持固定，并通过检测装置4对电池板的性能进行测试。
33.继续参照图1所示，本实施例中，物料传送装置2为转动安装在操作台1上的传送带22，传送带22上等距依次开设有置料区23，在实际操作的过程中，将电池板放置在置料区23中即可。
34.参照图2、3所示，为本实施例中固定机构3的结构示意，具体的，本实施例中，固定机构3包括固定板31、施压杆32、驱动杆33、受力缸34以及固定气囊35；固定板31对称安装在操作台1上，物料传送装置2位于固定板31之间，施压杆32转动安装于固定板31上，驱动杆33转动安装在施压杆32中部并向下延伸，受力缸34竖直安装在操作台1上，驱动杆33插设至受力缸34中，且驱动杆33端部固接有与受力缸34内侧壁密封滑移的密封板36；在按压施压杆32的过程中，能够带动密封板36在受力缸34中向下挤压，驱使受力缸34中的气压增大，且在密封板36上设置有单向进气阀，能够在密封板36向上移动的过程中向受力缸34中进气。
35.固定气囊35安装在固定板31相互靠近的一侧，且固定气囊35通过导管（图中未示出）与受力缸34连通，在受力缸34中的气压增强的过程中，会驱使固定气囊35膨胀，并通过固定气囊35对位于物料传送装置2上的电池板进行夹持固定，从而便于后续对电池板进行夹持检测。
36.参照图4所示，为检测装置4的结构示意，具体的，本实施例中，检测装置4包括对称位于电池板两侧的挤压板41，挤压板41前端可根据实际需要选择安装延长块，挤压板41固定安装在固定气囊35远离固定板31的一侧。即当固定气囊35膨胀的过程中，会驱使挤压板41夹持于电池板的两侧，当固定气囊35的内部的气压持续加大时，通过挤压板41的持续挤压，能够模拟外界对电池板的持续挤压；操作台1上设置有与固定机构3相配合的联动机构5，联动机构5驱使挤压板41相互靠近对电池板进行挤压测试。
37.位于操作台1上安装有固定块42，固定块42位于物料传送装置2的下方，固定块42
两端分别转动安装有与挤压板41铰接的铰接杆43，需要说明的是，本实施例中铰接杆43为现有的伸缩结构设置；于铰接杆43上铰接有挤压杆44，挤压杆44远离铰接杆43的一端转动安装有挤压块45，物料传送装置2上开设有供挤压块45上下穿设的穿设口21，穿设口21开设在置料区23中；在实际操作模拟挤压的过程中，当挤压块45相互靠近时，会带动铰接杆43相互靠拢，从而驱使挤压杆44上端的挤压块45实现向上运动，通过挤压块45向上运动，能够对电池板施加向上的压力，更加便于电池板的折弯操作。
38.为了便于挤压块45的运动轨迹更加稳定，即为直上直下的运动，位于操作台1上侧固接有竖直朝向的滑移筒46，挤压块45滑移在滑移筒46中，且滑移筒46两侧开设有供挤压杆44滑移的滑移槽47；通过滑移筒46的限制，能够保证挤压块45在实际运行的过程中，其轨迹保证直上直下的运行。
39.除此之外，挤压杆44靠近铰接杆43的一端转动设置有滑移板441，滑移板441通过螺栓安装在铰接杆43上。
40.参照图5、图6所示，为了便于在实际操作的过程中能够循环持续的对电池板进行检测测试，本实施例中设计了相应的循环操作结构，具体如下：施压杆32下端向外延伸设置有延长杆71，延长杆71远离施压杆32的一端一体安装有弧形块72，弧形块72外侧设置有棘爪73，操作台1上开设有安装槽74，弧形块72以及棘爪73于安装槽74内移动，于安装槽74内转动安装有与传送带22底部啮合的传动辊75，且传动辊75向安装槽74中伸出的部分与棘爪73啮合，弧形块72上留有非啮合区，非啮合区位置处不安装棘爪73。
41.在实际操作的过程中，首先向下掰动施压杆32，施压杆32驱使延长杆71端部的弧形块72做圆周运动，从而能够通过弧形块72上的棘爪73带动传动辊75转动，进而带动传送带22运转，使得传送带22上的电池板进行移动，同时固定气囊35膨胀，当电池板移动至固定机构3位置处时，此时非啮合区刚好移动到传动辊75处，从而不会驱使传送带22继续运行，且此时，通过联动机构5的调节，挤压板41刚好要与电池板接触，持续掰动施压杆32，此时传送带22不会转动，而固定气囊35持续膨胀，以对电池板实现模拟挤压操作。当模拟挤压完成之后，向上掰回施压杆32，当挤压板41刚好远离电池板时，电池板向下复位至置料区23中；当进行下一块电池板的模拟测试时，上一块检测完成的电池快会向前持续移动，从而实现了对电池板的持续模拟挤压操作。
42.参照图6所示，由于在实际对电池板进行测试的过程中，电池板有大有小，其型号与规模各不相同，为了保证点传送带22停止转动时挤压板41才会和电池板接触，本实施例中，将棘爪73设计为位置调节结构，具体的，棘爪73固定于移动块81上，于弧形块72上设置有移动块81安装的安装区82，移动块81内开设有螺纹孔83，螺纹孔83内螺纹安装有螺纹杆84，移动块81上开设有与螺纹孔83连通的连通孔85，连通孔85内转动安装有定位块86，安装区82侧壁上开设有和定位块86对应的定位孔87。
43.在实际操作的过程中，通过螺纹杆84和螺纹孔83的配合，能够实现对定位块86的限制，当需要对移动块81的位置进行调节时，即需要对棘爪73的位置进行调节时，拧下螺纹杆84，驱使定位块86为自由转动状态，并将移动块81移动至设置位置，再将螺纹杆84拧紧至螺纹孔83中，驱使定位块86卡接至预设位置处的定位孔87中即可。
44.参照图7所示，为本实施例中联动机构5的结构示意，需要说明的是，联动机构5和
位置调节结构相互配合，为了能够实现对不同型号的电池板进行测试的效果，具体的，联动机构5包括定位板51、固定杆52、固定套53以及调节板54，定位板51对称安装在固定板31上，固定杆52固定设于固定板31上并位于定位板51之间，固定套53螺纹套设于固定杆52的延长端，调节板54转动安装在固定套53远离固定杆52的一端，且调节板54远离固定套53的一端一体设置有放置箱55，固定气囊35和挤压板41均位于放置箱55内，挤压板41侧壁上设置有限位块56，于放置箱55内侧壁上开设有与限位块56滑移限位的限位槽57。
45.在实际调节的过程中，只需转动固定套53，驱使固定套53前后移动，在固定套53移动的过程中，能够带动放置箱55移动移动，从而改变挤压板41距离电池板的距离，以保证在传送带22停止转动之后挤压板41才会对电池板进行挤压模拟测试。
46.参照图8所示，在本实施例中，固定机构3上还设置有对电池板进行电路导通测试的电路测试模块6。用以在挤压折弯测试过程中对电池板的电路导通情况进行实时观察与检测，电路测试模块6包括弹性杆61、抵紧块62以及电路接头63，弹性杆61与抵紧块62分别安装在对称布置的挤压板41上，抵紧块62上设置有引导面，于弹性杆61接触在抵紧块62上之后会向下弯曲，电路接头63连接在弹性杆61伸出端并与电池板上的电路接头63对应设置，且电路接头63与外界的如万用表等其他检测设备连通，当出现短路、断路等现象时能够自动显示。
47.即在两挤压板41相互靠近的过程中，弹性杆61会与抵紧块62上的引导面接触，并让电路接头63的位置对准电池板上的相应电路接口，持续挤压的过程中，电路接头63会与电路接口进行插设连接，且由于弹性杆61具有弹性，在持续的进行挤压过程中，弹性杆61会自身发生弹性弯曲形变，不至于对电池护板上的电路接口造成损坏。
48.参照图9所示，由于不同的电池板其电路接口的位置不同，为了实现对不同电路接口位置的电池板进行测试，于弹性杆61与抵紧块62上均设置有快接装置9，快接装置9与挤压板41进行连接；具体的，快接装置9包括定位杆91、驱动压簧92以及弧形定位块93，定位杆91呈交叉状安装，定位杆91上端安装有按压板94，驱动压簧92两端分别安装在按压板94相互靠近的一侧，弹性杆61和抵紧块62上均开设有供驱动压簧92穿设安装的穿设槽，弧形定位块93设置在定位杆91远离按压板94的一端，且弧形定位块93外侧向外凸出设置有限位凸起95，挤压板41上开设有供弧形定位块93移动安装的移动槽96，且移动槽96侧壁上开设有与限位凸起95限位卡接的限位凹槽97。
49.在实际对弹性杆61和抵紧块62位置以及角度时，压紧按压板94，驱使弧形定位块93向内缩，从而让限位凸起95和限位凹槽97分离，之后即可调整弹性杆61和抵紧块62的位置和角度，需要说明的有，本实施例中的驱动压簧92在弹性杆61形变的也不会发生收缩，即其回弹力在实际操作过程中不会影响弹性杆61和抵紧块62的实际工作。
50.最后，本技术还公开了一种锂电池保护板监测方法，包括以下步骤：s1：物料转运；将电池板放置在物料传送装置2上的置料区23中，并通过按压施压杆32驱使物料传送装置2移动，从而将电池板移动至检测装置4处进行抗折弯的物理检测；s2：抗弯折检测：当电池板移动至检测装置4位置处之后，继续压动施压杆32，驱使两挤压板41对电池板进行抗折弯检测；s3：电路性能检测，在电池板进行抗折弯检测的过程中，弹性杆61上的电路接头63会插设在电池板上的相应接口上，对进行折弯过程中或者折弯之后的电池板的通电性能进
行检测；s4：物料归位，在测试完成之后，针对不合格的电池板产品，对其进行清除，对合格的电池板产品，重新归位至物料传送装置2以实现下一生产步骤的进行。
51.本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。