一种用于船舶艉密封压油前预密性方法与流程

本发明属于船舶建造，具体涉及到一种用于船舶艉密封压油前预密性方法。

背景技术：

1、艉密封是船舶轴系上一个十分重要的设备，安装于各类船舶的轴系之上，用来隔离船舶艉管大腔内的滑油，防止滑油向后泄漏到航行水域或者向前泄漏到机舱内。在密封的同时还能够保证轴系的正常转动，从而实现艉管大腔对外的一种动态密封状态。为保证艉密封的密封性和可靠性，需要按要求严格安装，同时还需要在船舶下水前进行压油试验以确定密封的可靠性。

2、在实际生产中，所使用的艉密封有不同的生产厂家，但是不同厂家的艉密封在结构上只有一些细微的差别，主要部件和密封工作原理完全一致，主要的不同仅体现在不同厂家对各部件的编号和命名方式不同。船舶艉密封分为前密封和后密封两大部分，其中后密封安装在艉管后端面，带有四道密封环(从后往前依次编号为#1、#2、#3和#3s)压在安装于轴上的白钢套上来防止滑油泄漏到航行水域内；其中前密封安装在艉管前端面，带有两道密封环(从后往前依次编号为#4和#5)压在安装于轴上的白钢套上来防止滑油泄漏到机舱内。前密封由于安装在机舱内，密封防护要求相对较低，仅设置两道密封环；而艉密封是朝向开放水域，需要有更高的防护来避免有泄漏到水域造成环境污染，因此后密封设置有四道密封环。后密封四道密封环构成三道密封腔，分别为#1和#2环之间的直接面向海水的海水腔，#2和#3环之间的面向海水腔和前面滑油的空气腔，#3和#3s环之间的面向空气腔和艉管大腔的高压腔，四道密封环和三道腔室共同构成多道防线来防止泄漏。从机舱有四路管路通过大腔、艉管后端面油孔和艉密封上带的油孔分别进入到高压腔和空气腔作为相关介质的进出口，四个油孔在圆周上错位分布，且避开相关安装螺栓孔。后密封安装时，首先是一道定距环和一道法兰环中间安装两道密封垫片与艉管后端面螺栓固定，#3s密封环处在法兰环与白钢套之间，第三中间及#3密封环、第二中间环及#2密封环、第一中间环及#1密封环依次通过垫片逐个向前安装。

3、而这么多道垫片和密封环如果出现安装问题或者自身问题就会导致泄漏，导致后续压油试验失败。当压油试验出现问题后，就需要将艉管大腔里加注的滑油排出，拆开密封进行检查和故障排除，这样会造成极大的材料、周期和人工的损失。对于目前所建造的船舶而言，对于艉密封的密封性能都只能通过压油试验来检测，一般情况下也不会出现安装问题导致泄漏。但是如果出现泄漏，排查故障并进行修复就会涉及大量的人力物力浪费。

4、因此，在压油试验确认密封安装的可靠性是十分必要的，但是由于艉密封的各道密封环仅能满足一定压力的油不会泄漏，不能保证气密，因此目前没有办法在压油前确认各道密封腔的密封性能，以保证后续压油试验顺利进行。

5、综上所述，在目前的船舶艉密封安装过程中，缺乏一种简易、快速、有效的方法来进行艉密封压油前的预密性工作。

技术实现思路

1、本发明的目的在于克服上述现有技术中存在的不足，提供一种用于船舶艉密封压油前预密性方法，本发明的方法通过对艉密封预密性检查，避免了安装完成后出现的密性问题，减少了返工，缩短了建造周期。

2、为了实现上述发明目的，本发明专利提供的技术方案如下：

3、一种用于船舶艉密封压油前预密性方法，该方法具体包括如下步骤：

4、第一步，分别拆除艉密封高压腔检查口的闷头和艉密封空气腔检查口的闷头，并使用末端封堵工具分别将艉密封高压腔检查口和艉密封空气腔检查口进行密封；

5、第二步，管路密性检查，对高压腔管路密性检查，向高压腔管路内充氮气观察高压腔检查口的密封情况，高压腔管路密性检查完成后，向空气腔管路内充氮气观察空气腔检查口的密封情况；

6、第三步，大腔密性检查，将大腔进口和大腔出口封堵后向大腔管路内充氮气，观察密封法兰环与艉管后端面之间的垫片的密性情况；

7、第四步，艉密封复位，拆除末端封堵工具，拆除密性用临时管，复位检查口闷头，完成整个密封复位，进入后续艉密封压油工作。

8、进一步地，所述末端封堵工具包括密封装置和扩张装置，所述扩装装置安装在密封装置内部，所述密封装置包括密封管和封堵橡胶，所述密封管外部包裹封堵橡胶，所述密封管整体呈空心圆柱体形，所述密封管沿长度方向开有长条形凹槽，所述封堵橡胶上开设有长条形凹槽，所述封堵橡胶上开设的长条形凹槽与所述密封管上的长条形凹槽对齐。

9、进一步地，所述密封管直径比检查口内径小2mm，所述密封管厚度为1mm，所述密封管上的长条形凹槽的宽度为2mm；所述封堵橡胶的厚度为1mm。

10、进一步地，所述扩张装置为带有螺纹的螺柱，所述螺柱一端为六角头，所述螺柱上部设置有外螺纹，所述螺柱下部为锥形圆台，所述锥形圆台的最大直径大于密封管直径3-4mm，所述锥形圆台的最小直径小于密封管直径1-2mm。

11、进一步地，所述末端封堵工具对艉密封高压腔检查口和艉密封空气腔检查口进行密封的具体步骤为：将艉密封高压腔检查口的闷头和艉密封空气腔检查口的闷头拆除后，将密封管分别塞入高压腔检查口和空气腔检查口，密封管的上端高度大于检查口所在管路的轴向通孔的上端高度，再将扩张装置分别旋入高压腔检查口和空气腔检查口，扩张装置中的锥形圆台伸入密封管中并挤压密封管的封堵橡胶，使密封管上的封堵橡胶将高压腔检查口和空气腔检查口所在管路的轴向通孔封闭。

12、进一步地，所述高压腔管路密性检查的具体步骤为：

13、s21，拆除远离艉管后端面的高压腔检查口上的闷头，并使用末端封堵工具封堵检查口，使向高压腔充气时气体不进入检查口所在的腔室内；

14、s22，在高压腔管路的机舱侧管子法兰上连接临时进气管，临时进气管路上设置有量程不超过10bar的压力表，并通过临时进气管向高压腔管路内充氮气，充入的氮气在艉管后端面的高压腔管路到远离艉管后端面的高压腔检查口之间的腔室内，使压力表的示数达到2-3bar后停止充气；

15、s23，观察压力表示数变化，十五分钟内压力表示数保持不变，则高压腔管路密性符合密性要求；当压力表示数下降时，释放高压腔管路压力，将靠近艉管后端面的高压腔检查口上的闷头拆除，并在检查口上安装末端封堵工具，将检查口所在的高压腔管路的轴向通孔封堵；

16、s24，重新通过临时进气管路向高压腔内进行充氮气，使氮气在艉管后端面的高压腔管路到靠近艉管后端面的高压腔检查口之间的腔室内，当压力表示数下降时，则检查靠近艉管后端面的高压腔检查口与艉管后端面之间的垫片的密性情况并调整垫片安装；当压力表示数保持不变时，则检查高压腔管路上两个检查口之间的垫片密性情况并调整垫片安装，将靠近艉管后端面的高压腔检查口的末端封堵工具拆除并安装闷头，重新充入氮气检查高压腔管路的密性情况，使高压腔管路上的垫片位置的密性符合要求。

17、进一步地，所述空气腔管路密性检查的具体步骤为：

18、s211，拆除远离艉管后端面的空气腔检查口上的闷头，并使用末端封堵工具封堵检查口，使向空气腔充气时气体不进入检查口所在的腔室内；

19、s222，在空气腔管路的机舱侧管子法兰上连接临时进气管，临时进气管路上设置有量程不超过10bar的压力表，并通过临时进气管向空气腔管路内充氮气，充入的氮气在艉管后端面的空气腔管路到远离艉管后端面的空气腔检查口之间的腔室内，使压力表的示数达到2-3bar后停止充气；

20、s223，观察压力表示数变化，十五分钟内压力表示数保持不变，则空气腔管路密性符合密性要求；当压力表示数下降时，释放空气腔管路压力，将靠近艉管后端面的空气腔检查口上的闷头拆除，并在检查口上安装末端封堵工具，使检查口所在的空气腔管路的轴向通孔封堵；

21、s224，重新通过临时进气管路向空气腔内进行充氮气，使氮气在艉管后端面的空气腔管路到靠近艉管后端面的空气腔检查口之间的腔室内，当压力表示数下降时，则检查靠近艉管后端面的空气腔检查口与艉管后端面之间的垫片的密性情况并调整垫片安装；当压力表示数保持不变时，则检查空气腔管路上两个检查口之间的垫片密性情况并调整垫片安装，将靠近艉管后端面的空气腔检查口的末端封堵工具拆除并安装闷头，重新充入氮气检查空气腔管路的密性情况，使空气腔管路上的垫片位置的密性情况符合要求。

22、进一步地，所述大腔密性检查的具体步骤为：

23、s31，在机舱侧大腔进口法兰处连接临时进气管，临时管路上设置一个量程不超过10bar的压力表，大腔出口法兰处使用盲法兰封堵，使用氮气瓶对大腔管路进行充气；

24、s32，当压力表的压力示数达到0.5bar时，持续通气保持压力表显示压力0.5bar不变；

25、s33.使用喷壶在密封法兰环与艉管前后端面垫片处进行泄漏检查，确认无泄漏后密性检查结束；

26、s34.如果发现喷壶检查处有气泡冒出，紧固垫片相应位置螺栓再次检查直到无气泡冒出；

27、s45.如果紧固螺栓不能解决泄漏问题，则需要检修法兰环到艉管后端面之间的各道垫片安装情况后再次密性直至无泄漏。

28、基于上述技术方案，本发明专利一种用于大型柴油机气缸套水压试验装置及方法经过实践应用取得了如下技术优点：

29、1.本发明一种用于船舶艉密封压油前预密性方法通过对艉密封预密性检查，避免了安装完成后出现的密性问题，减少了返工，缩短了建造周期。

30、2.本发明一种用于船舶艉密封压油前预密性方法通过对高压腔、空气腔以及大腔进行分别密性检查，避免了后续压油中可能出现的泄漏问题，提升了艉密封安装质量，避免了压油出现泄漏时带来的更多的人力、物力和周期的损失。