电源自动测试系统的制作方法
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及电源测试技术领域，尤其涉及一种电源自动测试系统。
【背景技术】
[0002]随着电力电子技术的不断突破，工业用大功率电源正向着高频高效化、数字化、模块化和智能化的方向发展，此类电源的发展越来越重视电源转换效率，功率密度越来越高。在此类电源的应用领域，如单晶硅、蓝宝石行业对工艺要求越来越高，使得对电源本身性能指标及控制精度的要求也越来越高。而现有的测试多是按产品种类不同采用特定的测试手段和平台，在产业规模效益不断凸显的今天，大功率电源的测试面临着种种困难，其中主要包括:
[0003]1、此类电源在生产过程中往往具有小批量，多规格的特点，需要按照客户的要求进行定制设计及生产、测试。目前测试难以满足不同层次客户对产品不断变化的技术参数的要求。
[0004]2、产品的测试还滞留在非自动化操作、手动记录、非标准化计算阶段，测试仪器不能发挥应有的测试效果，加之人为的记录误差、计算误差，使得测试结果的有效性大打折扣。
[0005]3、此类大功率开关电源没有针对性的专业标准，更没有专业测试指导性文件，因此在实际测试过程中，测试方法、操作步骤、测试工具因人而异，所测试数据的分析计算过程也各有不同，造成测试结果差异明显。
[0006]4、产品的升级依靠大量的数据测试作为支撑，而在手工测试阶段，大量的过程数据没有得到有效记录，对产品针对性的改进无法提供有力的试验数据，对产业化升级带来一定影响。
[0007]5、目前每台仪器的测试信息较为独立，测试数据互通性参考性不强，在信息化高速发展的今天，网络化的参数测试、测试数据共享和数据库式的保存将为测试结果的查询和调阅提供更大的方便。
[0008]因此适应客户不同技术参数的要求，根据测试参数随时调整测试工具及仪器，对测试操作进行规范化，从而建立起一个可方便获取测试数据，并能进行智能化数据采集、分析的管理系统，是目前电源生产行业所急需解决的问题。
【发明内容】
[0009]本发明所要解决的技术问题是提供一种电源自动测试系统，能够自动化实现电源各项参数的连续测试，而且能够将完成测试的电源治具自动返回初始位置，只需人工将待测电源安装在治具对应位置并插接好AC端和DC端即可，测试过程无需人工参与，改善测试规范化，提高测试精度和测试效率。
[0010]为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是:一种电源自动测试系统，包括依次排布的上料系统、检测系统和卸料系统，所述上料系统包括依次排布的治具就位升降机构、第一输送链和扫码机构，上料系统还包括位于第一输送链下方的第二输送链，第一输送链和第二输送链输送方向相反，第二输送链将完成测试的治具输送给治具就位升降机构，所述检测系统包括自左至右依次排布的H1-POT检测装置、ATE检测装置、PE检测装置和AC端拨出装置，检测系统还包括上部输送链、中部输送链和下部输送链，上部输送链和中部输送链用于将治具依次输送通过H1-POT检测装置、ATE检测装置、PE检测装置和AC端拨除机构，所述下部输送链用于将拆除测试电源的治具反向输送出检测系统，所述卸料系统位于检测系统尾端，其包括DC端拨除机构和治具回收升降机构，经过检测系统的治具用DC端拨除机构拔除电源的DC端子，并由治具回收升降机构向下输送给下部输送链。
[0011]所述上料系统的治具就位升降机构、第一输送链和扫码机构固定安装在长方体形框架内，所述第一输送链安装在长方体形框架内底部，所述治具就位升降机构安装在长方体形框架前端，治具就位升降机构的高位和低位分别与第一输送链和第二输送链平行，所述第一输送链首端为上料工位，上料工位位于长方体形框架顶部，其包括两套沿着第一输送链输送方向排布的两套位置传感器，两套为位置传感器用于检测治具位置，所述上料工位后方安装扫码机构，所述扫码机构固定安装在长方体形框架顶部一侧，所述扫码机构后方设置高压测试装置。
[0012]所述第一输送链、第二输送链、上部输送链、中部输送链和下部输送链均为双排输送链结构，且上述所有输送链的宽度相同。
[0013]所述H1-POT检测装置、ATE检测装置和PE检测装置均配套安装治具对接机构，治具对接机构用于将对应检测装置的检测回路与待测试电源的AC端和DC端连通，其包括底板对称安装在底板上的两套限位板、位于两套限位板内的托架和位于底板一端上表面的测试对接装置，所述测试对接装置包括端子安装板、测试端子、对接气缸和导轨板，所述导轨板包括两块，两块导轨板竖向固定安装在底板上表面上、且相互平行，两块导轨板的立面所在的竖向平面与限位板长度方向垂直，所述端子安装板与限位板平行设置，端子安装板两端分别设置两套滑块与两块导轨板滑动配合，所述两块导轨板之间固定安装对接气缸，对接气缸的缸体与底板固定连接，其活塞杆端部与端子安装板铰接。
[0014]所述托架为井字形水平框架结构，其借助于四套微型气缸安装在两套限位板之间，所述底板一端还固定安装位置传感器。
[0015]所述AC端拨除机构包括卡板机构和拔AC端升降机构，所述卡板机构位于拔AC端升降机构正上方、且与安装在拔AC端升降机构上的治具AC端位置相对。
[0016]所述卡板机构包括水平安装的顶板、固定安装在顶板一端的两块固定板、水平安装在两块固定板内侧的两套调节气缸、水平安装在顶板底部的两根滑轨、借助于滑套与两根滑轨滑动配合的中间板以及安装在中间板两侧的前梳板和后梳板，所述两套调节气缸平行安装、且其活塞杆末端与中间板铰接，所述中间板为L形板状结构，其水平段上固定安装两根与滑轨滑动配合的滑套，其竖向段两侧借助于螺钉安装前梳板和后梳板，所述前梳板和后梳板的梳齿位于同一平面上、且形成沿中间板长度方向均布的缺口，所述前梳板和后梳板上均设置长槽孔，用于连接前梳板和后梳板与中间板的螺钉穿过长槽孔设置。
[0017]所述拔AC端升降机构包括立板、治具容纳槽、位于治具容纳槽内的治具输送装置和升降气缸，所述升降气缸竖向固定安装在立板内侧，升降气缸为直线气缸，所述治具容纳槽水平固定安装在直线气缸的活动端，所述治具容纳槽与立板之间设置竖向导向装置，所述治具容纳槽内还借助于四套微型气缸安装托架，所述治具容纳槽内水平设置治具输送装置，治具输送装置为双排链式结构。
[0018]所述DC端拨除机构包括水平设置的支撑板、用于安装支撑板的吊板、夹爪就位气缸、滑板、夹爪固定板和夹爪组，所述滑板借助于燕尾滑轨与支撑板平行滑动设置，所述滑板下表面中部固定安装竖向板，所述夹爪固定板与竖向板滑动配合，所述夹爪组固定安装在夹爪固定板下端，所述支撑板上固定安装两套拔DC端气缸，拔DC端气缸活塞杆下端与夹爪固定板铰接。
[0019]所述治具包括正方形槽状主体、治具AC端、治具DC端和测试对接端，所述治具AC端用于插接待测电源AC端，所述治具DC端用于插接待测电源DC端，所述测试对接端用于在测试过程中通过治具对接机构连接对应测试装置。
[0020]采用上述技术方案所产生的有益效果在于:通过连续设置上料系统、检测系统和卸料系统，待测电源首先在上料系统通过人工上料方式完成上料，上料过程包括人工将待测电源安装在指定位置，并将待测电源的AC端与治具AC端对接，将待测电源的DC端与治具DC端对接，同时在上料系统中完成扫码工作，方便后续测试过程的数据记录，在检测系统中依次设置H1-POT检测装置、ATE检测装置和PE检测装置，检测装置的数量和顺序可以根据电源种类和测试要求进行排布，每套检测装置均包括用于将其测试端与治具连接的专门对接机构，自动对接后完成检测，并将检测数据传递给配套安装的服务器，并在服务器内完成记录和对比，确定合格产品和不合格产品，便于在卸料系统中将不合格产品剔除，在检测系统末端安装AC端拨除机构，能够自动将待测电源的AC端与治具AC端自动分离，在卸料系统中设置DC端拨除机构，能够自动将待测电源的DC端与治具DC端自动分离，无需人工参与，改善测试过程规范化，提高测试效率；另外一方面，本发明为了方便治具在上料系统和检测系统之间转移，在上料系统末端和检测系统首端安装机械手，机械手的结构可以根据工业需求进行选用，只需能够实现将位于上料系统的第一输送链上的治具分别放入检测系统的上部输送链和中部输送链上，同时能够将检测系统的下部输送链上的治具转移到上料系统的第二输送链上，实现全自动化测试。
【附图说明】
[0021]图1是本发明的结构示意图；
[0022]图2是上料系统结构示意图；
[0023]图3是上料系统主视图；
[0024]图4是图3的左视图；
[0025]图5是图3的俯视图；
[0026]图6是检测系统结构示意图；
[0027]图7是检测系统主视图；
[0028]图8是图7的俯视图；
[0029]图9是治具对接机构结构示意图；
[0030]图10是图9另一方向结构示意图；
[0031]图11是图9安装治具后结构示意图；
[0032]图12是图9另一方向结构示意图；
[0033]图13是AC端拔出机构的结构示意图；
[0034]图14是图13去除治具后的结构示意图；
[0035]图15是卡板机构的结构示意图；
[0036]图16是图15的另一方向结构示意图；
[0037]图17是拔AC端升降机构的结构示意图；
[0038]图18是图