本实用新型属于玻璃加工领域，具体涉及一种非球面真空模压装置。
背景技术：
在玻璃的加工过程中，需要对玻璃小球进行加热，然后压制成型，最后进行退火，而这都需要在真空的的状态下进行。目前，这三道工序是通过不同的机器来完成的，费时费力，三道工序之间的转运也是个很麻烦的事情。因此，需要一款将三道工序集合在一起的机器，以满足现有的需求。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题便是针对上述现有技术的不足，提供一种非球面真空模压装置，将加热、压制和退火三道工序集合在一起，并在真空环境下完成。
本实用新型所采用的技术方案是：一种非球面真空模压装置，包括壳体，所述壳体内被水平的隔板分割成加热腔、压制腔和退火腔三个独立的腔体，所述壳体外侧壁与加热腔、压制腔和退火腔对应的位置分别设有通过真空管与其内部连通的真空泵，所述加热腔内侧壁设有加热管，所述壳体其中一侧面设有与其内部连通的倾斜的进料管，所述壳体顶部与加热腔对应的位置设有与其内部连通的温度传感器，壳体外侧壁与加热腔对应的位置设有温度控制器和单片机，所述温度控制器的信号输出端与单片机的信号输入端连接，所述单片机的信号输出端与加热管的信号输入端连接，所述压制腔内顶部设有可伸缩的压杆，所述压杆下端端面设有压板，所述压制腔内底面与压板对应的位置设有压制模，所述加热腔内底面设有倾斜的连接通道，所述连接通道的出口位于压制模上方，所述压制模侧面靠近底部的位置设有出料通道，所述出料通道与退火腔内部连通，所述壳体外侧壁与退火腔对应的位置设有出料门。
作为优选，所述加热腔、压制腔和退火腔的形状和尺寸一致。
作为优选，所述进料管位于壳体外的一端铰接有盖子。
作为优选，所述出料门与壳体通过合页连接。
本实用新型的有益效果在于：通过隔板将壳体内分割成加热腔、压制腔和退火腔三个独立的腔体，并分别通过真空泵将三个腔体内抽吸成真空状态，然后分别进行加热、压制和退火，将三道工序结合在一起，省时省力。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图。
图中：1、壳体；2、隔板；3、加热腔；4、压制腔；5、退火腔；6、真空管；7、真空泵；8、加热管；9、进料管；10、温度传感器；11、温度控制器；12、单片机；13、压杆；14、压板；15、压制模；16、连接通道；17、出料通道；18、出料门。
具体实施方式
下面将结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。
如图1所示，一种非球面真空模压装置，包括壳体1，所述壳体1内被水平的隔板2分割成加热腔3、压制腔4和退火腔5三个独立的腔体，所述壳体1外侧壁与加热腔3、压制腔4和退火腔5对应的位置分别设有通过真空管6与其内部连通的真空泵7，所述加热腔3内侧壁设有加热管8，所述壳体1其中一侧面设有与其内部连通的倾斜的进料管9，所述壳体1顶部与加热腔3对应的位置设有与其内部连通的温度传感器10，壳体1外侧壁与加热腔3对应的位置设有温度控制器11和单片机12，所述温度控制器11的信号输出端与单片机12的信号输入端连接，所述单片机12的信号输出端与加热管8的信号输入端连接，所述压制腔4内顶部设有可伸缩的压杆13，所述压杆13下端端面设有压板14，所述压制腔4内底面与压板14对应的位置设有压制模15，所述加热腔3内底面设有倾斜的连接通道16，所述连接通道16的出口位于压制模15上方，所述压制模15侧面靠近底部的位置设有出料通道17，所述出料通道17与退火腔5内部连通，所述壳体1外侧壁与退火腔5对应的位置设有出料门18。
本实施例中，所述加热腔3、压制腔4和退火腔5的形状和尺寸一致。
本实施例中，所述进料管9位于壳体1外的一端铰接有盖子。
本实施例中，所述出料门18与壳体1通过合页连接。
本装置使用时，首先通过进料管9将玻璃球送入加热腔3，温度控制器11设定温度，通过单片机12控制加热管8，对玻璃球进行加热。加热完成后，玻璃球通过连接通道16进入压制模15被压制成型。
成型后的产品通过出料通道17进入退火腔5进行冷却退火。三道工序完成后，打开出料门18，取出产品即可。
三道工序进行的过程中，真空泵7工作，将加热腔3、压制腔4和退火腔5内部变成真空状态。