一种工位不良信息的反馈控制方法及系统与流程

本发明涉及生产安全控制技术领域，特别是涉及一种工位不良信息的反馈控制方法及系统。

背景技术：

现代工业模式的生产销售过程中，从原料进入生产现场开始，需要经过加工、运送、装配、检验、销售等一系列流程，以上的每个流程步骤均需通过一个或几个工位人员来完成，在某一流程的工位人员完成相应作业后，产品会传递至下一工位来继续处理后续的作业，因此，每一工位是否作业正常将直接影响到生产销售线的进度情况。现有的生产销售线中，大多是配备有专门的巡检人员，通过人工巡查的方式查找工位是否存在不良问题，其巡查过程费时费力，且容易出现纰漏和错误，影响了生产销售效率。

技术实现要素：

本发明提供了一种工位不良信息的反馈控制方法及系统，旨在可以及时的发现并处理生产销售线上的不良问题。为了对披露的实施例的一些方面有一个基本的理解，下面给出了简单的概括。该概括部分不是泛泛评述，也不是要确定关键/重要组成元素或描绘这些实施例的保护范围。其唯一目的是用简单的形式呈现一些概念，以此作为后面的详细说明的序言。

根据本发明的第一个方面，提供了一种工位不良信息的反馈控制方法，包括：获取工位的不良信息，不良信息至少包括不良类型、不良次数和不良程度；根据不良类型，从数据库提取对应不良信息种类的工位不良条件，工位不良条件至少包括不良次数阈值、一种或几种不良程度状况；在不良次数小于不良次数阈值，且不良程度匹配工位不良条件的其中一种或几种不良程度状况时，调用预置的工位不良处理方案。

进一步的，反馈控制方法还包括：在不良次数大于不良次数阈值时，调用预置的工位不良处理方案。

进一步的，调用预置的工位不良处理方案，包括：确定工位所在的一个或多个生产销售线；确定一个或多个生产销售线的每一生产销售线上，关联工位的不良信息的其它工位；控制工位和每一生产销售线上的其它工位停线。

进一步的，调用预置的工位不良处理方案，包括：确定工位所在的一个或多个生产销售线；确定一个或多个生产销售线的每一生产销售线上，关联工位的不良信息的其它工位；确定工位和每一其它工位的工位不良处理流程，将工位不良处理流程推送给对应的工位和其它工位。

进一步的，工位为以下类型的一种或几种：生产工位、验货工位、巡检工位、现场工位和市场工位；获取工位的不良信息，包括：获取工位录入的不良图像信息和不良文字信息。

根据本发明的第二个方面，还提供了一种工位不良信息的反馈控制系统，包括：获取单元，用于获取工位的不良信息，不良信息至少包括不良类型、不良次数和不良程度；提取单元，用于根据不良类型，从数据库提取对应不良信息种类的工位不良条件，工位不良条件至少包括不良次数阈值、一种或几种不良程度状况；调用单元，用于在不良次数小于不良次数阈值，且不良程度匹配工位不良条件的其中一种或几种不良程度状况时，调用预置的工位不良处理方案。

进一步的，调用单元还用于：在不良次数大于不良次数阈值时，调用预置的工位不良处理方案。

进一步的，调用单元用于：确定工位所在的一个或多个生产销售线；确定一个或多个生产销售线的每一生产销售线上，关联工位的不良信息的其它工位；控制工位和每一生产销售线上的其它工位停线。

进一步的，调用单元用于：确定工位所在的一个或多个生产销售线；确定一个或多个生产销售线的每一生产销售线上，关联工位的不良信息的其它工位；确定工位和每一其它工位的工位不良处理流程，将工位不良处理流程推送给对应的工位和其它工位。

进一步的，工位为以下类型的一种或几种：生产工位、验货工位、巡检工位、现场工位和市场工位；获取工位的不良信息，包括：获取工位录入的不良图像信息和不良文字信息。

本发明的反馈控制方法可以根据不良信息的具体内容判断是否出现工位不良问题，并能够及时调用相关的处理方案，相比于常规的人工判断处理的方式，该反馈控制方法具有判断精确、处理高效等优点，极大的保障了生产销售过程的有序进行。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本发明。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。

图1是根据一示例性实施例所示出的本发明反馈控制方法的流程图；

图2是根据一示例性实施例所示出的本发明反馈控制方法的调用预置的工位不良处理方案的流程图一；

图3是根据一示例性实施例所示出的本发明反馈控制方法的调用预置的工位不良处理方案的流程图二。

具体实施方式

以下描述和附图充分地示出本发明的具体实施方案，以使本领域的技术人员能够实践它们。其他实施方案可以包括结构的、逻辑的、电气的、过程的以及其他的改变。实施例仅代表可能的变化。除非明确要求，否则单独的部件和功能是可选的，并且操作的顺序可以变化。一些实施方案的部分和特征可以被包括在或替换其他实施方案的部分和特征。本发明的实施方案的范围包括权利要求书的整个范围，以及权利要求书的所有可获得的等同物。在本文中，各实施方案可以被单独地或总地用术语“发明”来表示，这仅仅是为了方便，并且如果事实上公开了超过一个的发明，不是要自动地限制该应用的范围为任何单个发明或发明构思。本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用于将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法或者设备中还存在另外的相同要素。本文中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的方法、产品等而言，由于其与实施例公开的方法部分相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。

如图1所示，本发明提供了一种工位不良信息的反馈控制方法，主要步骤包括：s101、获取工位的不良信息，不良信息至少包括不良类型、不良次数和不良程度；s102、根据不良类型，从数据库提取对应不良信息种类的工位不良条件，工位不良条件至少包括不良次数阈值、一种或几种不良程度状况；s103、在不良次数小于不良次数阈值，且不良程度匹配工位不良条件的其中一种或几种不良程度状况时，调用预置的工位不良处理方案。本发明的反馈控制方法可以根据工位的实际出现的不良问题，结合预置的工位不良判断条件，及时有效的调用相对应的处理方案，相比于常规人工巡检的方式，本发明的控制方法能够自动完成工位不良问题的处理流程，降低了因不良问题所造成的生产销售延误影响，保障生产销售进程的平稳有序进行。

在实施例中，步骤s101所获取的不同工位的不良信息可分为一种或几种不良类型，例如，以空调产品的生产装配线为例，对于生产工位，其涵盖的不良类型包括但不限于：零件不匹配、零件破损、以及零件分配量不当等，同时，上述不良类型也可以根据具体情况分为多个子不良类型，例如，零件分配量不当可以划分为零件分配过多和零件分配过少等，因此在实施例中，所获取的不良次数可以为同属一个不良类型的多个子不良类型的总和次数，或者为单个子不良类型的次数。

在实施例中，不良次数可以为设定时间段内同一类型的不良问题所发生的次数，或者是同一类型的不良问题所累积发生的次数。

在上述实施例中，不良程度可以根据不良信息的严重程度划分为轻微、一般和重大等多个等级，每一不良类型或者子不良类型的不同不良程度均对应有预先设定的工位不良方案，以便不同工位能够在出现不良问题时，可以按照预先选定的最优的工位不良方案进行相应的处理，提高了不良问题的处理效率。

在一实施例中，步骤s102所涉及的工位不良条件中的不良状况对应上述不同等级的不良程度，区别于上一实施例中以不良次数阈值对应不良程度的方式，本实施例是以单次出现的不良问题的不良状况来判断实际的不良程度，例如，以零件分配量不当的不良类型为例，数据库内存储的工位不良条件的不良状况可划分为超出基本零件分配量的10％、30％和50％，分别对应轻微程度、一般程度和重大程度的不良程度等级，在某一工位的零件分配量不当达到上述不良状况时，即可判断工位出现对应等级不良程度的不良问题。

在另一个实施例中，步骤s102所涉及的工位不良条件中的不良次数阈值对应上述不同等级的不良程度，例如，同样以零件分配量不当的不良类型为例，数据库内存储的工位不良条件的不良次数阈值划分为3次/天、5次/天，以及8次/天，分别对应轻微程度、一般程度和重大程度的不良程度等级，在某一工位的零件分配量不当的出现次数达到上述不良次数阈值时，即可判断工位出现对应等级不良程度的不良问题。

因此，在本发明的上述实施例中，反馈控制方法的步骤还包括：在不良次数大于不良次数阈值时，调用预置的工位不良处理方案。

在另一实施例中，也可以将不良次数阈值和不良状况相结合来判断工位所出现的不良问题的不良程度，在满足不良次数阈值和不良状况的至少一种情况下，即可判断不良问题的不良程度，具体是根据已经满足的工位不良条件，按照上述两个实施例中的方式进行相应判断。

如图2所示的实施例中，步骤s103所涉及的调用预置的工位不良处理方案，其步骤包括：s201、确定工位所在的一个或多个生产销售线；s202、确定一个或多个生产销售线的每一生产销售线上，关联工位的不良信息的其它工位；s203、控制工位和每一生产销售线上的其它工位停线。

以空调生产的装配线为例，空调所需装配的零件包括a、b、c、d、e等，由于部分部件之间不必按照固定顺序装配，因此多个装配线可按照多种装配顺序对空调进行拼装，例如，1号装配线的装配顺序为a→b→c→d→e，2号装配线的装配顺序为a→c→d→b→e，3号装配线的装配顺序为a→c→b→d→e，上述3条装配线的每一零件均对应一工位，则在b零件对应的工位出现不良问题时，步骤s201会将3条装配线均确定为相关联的装配线。

同时，在b零件对应的工位出现不良问题时，步骤s202所确定的相关联的其它工位分别为：1号装配线的c、d和e零件所对应的工位，2号装配线的e零件所对应的工位，以及3号装配线的d和e两件所对应的工位；因此在步骤s203中，控制停线的工位包括b零件控制工位和上述每一生产销售线上相关联的其它工位。

需要说明的是，上述实施例是以工位的b零件出现破损的不良问题为例，由于多条装配线的零件为统一供应，因此在1号装配线的b零件出现破损时，则2和3号装配线上的b零件也可能出现破损的不良问题，因此步骤s201中会关联除1号装配线的另外两条装配线。在另外一些实施例中，例如在1号装配线的b零件出现零件分配量不当的不良问题时，由于每一装配线的零件数量是独立分配的，则另外两条装配线可能不存在这个问题，因此步骤s201中则不会关联另外两条装配线上的工位。

相比于常规生产线流程中的全体停线的方式，本发明的控制方法细化了具体的控制流程，可以降低在某一工位出现不良问题时，对其它生产销售线或者同一生产销售线的其它工位的干扰影响。

如图3所示的实施例中，步骤s103所涉及的调用预置的工位不良处理方案，其具体流程包括：s301、确定工位所在的一个或多个生产销售线；s302、确定一个或多个生产销售线的每一生产销售线上，关联工位的不良信息的其它工位；s302、确定工位和每一其它工位的工位不良处理流程，将工位不良处理流程推送给对应的工位和其它工位。

本实施例中步骤s301和步骤s302的具体流程可以参照图2的实施例，本发明对此不作赘述；步骤s302中，在某一工位出现不良问题时，其会对后续相关联的其它工位造成不利影响，因此其它工位也需在接收到推送的工位不良处理流程后，进行相应的工位不良处理操作，例如，在某一工位出现零件破损的不良问题时，其已装配完成的部分产品中可能具有该破损的零件，因此该工位所接收的工位不良处理流程包括但不限于：停止装配该破损的零件；而后续相关联的其它工位所接收的工位不良处理流程包括但不限于：停止装配零件，并将当前待装配的产品发给检验人员检验等。因此本发明所推送的工位不良处理流程包括出现不良问题的工位的第一工位不良处理流程以及相关联的其它工位的第二工位不良处理流程，不同工位同时按照相应的工位不良处理流程进行不良问题处理，可以加快不良问题的处理效率，缩短恢复正常生产销售所需的时间。

实施例中，工位包括但不限于：生产工位、验货工位、巡检工位、现场工位和市场工位；获取工位的不良信息，包括：获取工位录入的不良图像信息和不良文字信息。

其中，生产工位的不良信息可由检验人员发现并录入，以及在不良品返修时由返修人员录入返修措施等信息；验货工位的不良信息可由验货人员录入系统；巡检工位的不良信息可由现场巡检的巡检人员录入；现场工位的不良信息由工位的员工录入。因此，本发明的反馈控制方法的步骤还包括：获取录入不良信息的工位人员的身份信息，以在步骤s202和步骤s203中，可以根据该工位人员的身份信息，确定相关联的其它工位。

本发明还提供了一种工位不良信息的反馈控制系统，该反馈控制系统采用上述实施例中所公开的反馈控制方法执行相关控制流程，反馈控制系统主要包括：获取单元，用于获取工位的不良信息，不良信息至少包括不良类型、不良次数和不良程度；提取单元，用于根据不良类型，从数据库提取对应不良信息种类的工位不良条件，工位不良条件至少包括不良次数阈值、一种或几种不良程度状况；调用单元，用于在不良次数小于不良次数阈值，且不良程度匹配工位不良条件的其中一种或几种不良程度状况时，调用预置的工位不良处理方案。

实施例中，调用单元还用于：在不良次数大于不良次数阈值时，调用预置的工位不良处理方案。

实施例中，调用单元用于：确定工位所在的一个或多个生产销售线；确定一个或多个生产销售线的每一生产销售线上，关联工位的不良信息的其它工位；控制工位和每一生产销售线上的其它工位停线。

实施例中，调用单元用于：确定工位所在的一个或多个生产销售线；确定一个或多个生产销售线的每一生产销售线上，关联工位的不良信息的其它工位；确定工位和每一其它工位的工位不良处理流程，将工位不良处理流程推送给对应的工位和其它工位。

实施例中，工位为以下类型的一种或几种：生产工位、验货工位、巡检工位、现场工位和市场工位；获取工位的不良信息，包括：获取工位录入的不良图像信息和不良文字信息。

应当理解的是，本发明并不局限于上面已经描述并在附图中示出的流程及结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求来限制。