一种高速卷烟机残烟输送带自动分时控制装置的制作方法

本实用新型涉及卷烟加工设备技术领域，尤其涉及一种能够针对PROTOS-M5/M8高速卷烟机残烟输送带自动分时控制的装置。

背景技术：

在卷烟包装生产中，PROTOS-M5/M8高速卷烟机作为现代卷烟加工生产先进技术的代表，大量采用Z字型梗丝分离装置、IPC控制系统、AMK伺服控制系统等当今先进技术。其生产能力为12000支/分钟，具有稳定好，质量保障能力强的优点，近年来国内大量引进该设备作为卷烟设备的主流机型。但该设备采用集中式残烟回收方式将生产中产生的跑条及烟丝、残烟支、烟末集中回收处理，设备产生的残烟支及烟末由MAX残烟输送带负责输送回收，跑条及烟丝由SE跑条输送带负责输送回收，两根输送带输送的残烟汇集到集中输送带上，由集中输送带将其运送到回收箱内集中处理，给生产中烟丝消耗控制带来困难。在卷烟生产中，为了降低烟丝损耗，通常将跑条及烟丝进行人工直接处理后添加到制丝生产线，而残烟支则通过残烟处理线将烟丝从残烟支中分离，分离后的烟丝再掺加到制丝生产线加工生产。为了降低卷烟生产中烟丝消耗，节约生产成本，降低能源消耗，需要将生产中产生的跑条及烟丝单独分离，而PROTOS-M5/M8卷烟机MAX残烟输送带、SE跑条输送带及集中输送带由设备IPC控制系统控制，设备运行，三根输送带立即正常运行，设备停止，通过系统延时后三根输送带停止，且PROTOS-M5/M8卷烟机IPC控制系统具有不开放性，对三根输送带的控制较为困难，现有技术尚不能解决该问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种高速卷烟机残烟输送带自动分时控制装置，能对卷烟生产中MAX残烟输送带、SE跑条输送带及集中输送带进行控制，不需中断生产流程、不对原机系统产生影响，实现对三根输送带的自动分时控制。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种高速卷烟机残烟输送带自动分时控制装置，S7-200PLC控制器、光电耦合器、直流电源、断路器等，所述的S7-200PLC控制器、光电耦合器、直流电源、断路器安装在PROTOS-M5/M8MAX电气控制柜内，AC220V电源从MAX电柜内获取。

所述的PLC控制器通过输入信号的采集、输出信号的隔离、控制程序编写。当设备启动时，PLC控制器输出控制跑条及烟丝输送带、集中输送带立即运行，残烟支输送带停止，跑条及烟丝通过相应输送带输送到跑条回收箱内。当设备运行时，MAX接收鼓上的烟支存在检测探测到烟支，该信号通过光电耦合器处理后送入PLC控制器，PLC计时器开始计时，当计时时间到达设定时间时，PLC控制器输出信号控制残烟支输送带接触器、集中输送带接触器吸合，相应输送带运行，跑条及烟丝输送带接触器断开，输送带停止运行，残烟支通过相应输送带输送到残烟支箱内。当设备停止时，PLC控制器立即控制MAX残烟输送带接触器断开，残烟输送带停止运行，控制器输出接通SE跑条及烟丝输送带、集中输送带接触器吸合，输送带立即运行，将跑条及烟丝送入跑条回收箱内，同时PLC计时器开始计时，当计时时间达到设定时间时，PLC控制器立即断开三根输送带信号，从而实现对三根输送带进行自动分时控制的目的。

所述的三根输送带控制接触器的运行/停止检测信号通过PLC程序处理，PLC控制器将其运行/停止信号送入到光电耦合器，由光电耦合器送入原机IPC输入模块，从而实现接触器的自动分时控制而不影响原机控制系统。

为保证系统运行稳定，不对PROTOS-M5/M8原机IPC控制系统产生干扰，采用独立PLC控制系统，独立直流电源供电。PLC输入信号直接从光电开关采集，输出信号直接控制接触器及通过光电耦合器送入原机输入模块，所有信号均与原机信号进行光电隔离，不直接对原机控制系统进行信号采集与传输，达到对三根输送带的自动分时控制的效果。

相对于现有技术，本实用新型具有以下有益效果：

1、能够准确对PROTOS-M5/M8MAX残烟输送带、SE跑条及烟丝输送带、集中输送带进行自动分时控制的目的。

2、该装置实现了残烟输送带自动分时控制装置与原机设备的完美匹配，用户通过对PLC控制程序参数进行修改，可提高三根输送带分时控制的准确性。即可实现对跑条及烟丝的准确回收，不需对原机控制系统进行修改，不需PROTOS-M5/M8卷烟机停机而实现自动分时控制的目的。

3、该装置运行稳定、高效、可靠，易于维护。

附图说明

图1为本实用新型的系统设计框图；

图2为本实用新型的结构示意图；

图3为本实用新型的工作原理图。

图4为分时控制图

图中：1.MAX残烟支输送带；2.SE跑条烟丝输送带；3.集中输送带；4.PLC控制器；电动机5。

具体实施方式

在本实施例中，需要说明的是，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

另，在本具体实施方式中如未特别说明部件之间的连接或固定方式，其连接或固定方式均可为通过现有技术中常用的螺栓固定或钉销固定，或销轴连接等方式，因此，在本实施例中不再详述。

参阅图1和图2所示，一种高速卷烟机残烟输送带自动分时控制装置，与PROTOS-M5/M8卷烟机残烟分类回收箱配套，包括PLC控制器4、光电耦合器(型号：TRS24VDC 1C0)、原机IPC控制器(型号：CX2030)、输送带接触器(型号：3RH1140-1BB40)、直流电源(型号：SDR-120-24)和断路器(型号：ABB、S261-B10)，所述PLC控制器4、光电耦合器和原机IPC控制器依次电性连接，所述输送带接触器连接在光电耦合器和原机IPC控制器之间；所述的PLC控制器、光电耦合器、直流电源和断路器安装在一MAX电控柜内。其中，所述PLC控制器采用S7-200PLC控制器，MAX电控柜采用PROTOS-M5/M8MAX电气控制柜。

所述PLC控制器还连接有三个电动机5。所述输送带接触器设置有三个接触器。PLC控制器输出信号控制MAX残烟支输送带1、SE跑条烟丝输送带2、集中输送带3的接触器，通过控制接触器的吸合/断开实现三根输送带的自动分时控制。

所述直流电源电性连接在PLC控制器和光电耦合器之间，所述断路器连接直流电源。PLC控制器的DC24V电源来自直流电源，直流电源输入AC220V电源通过断路器从MAX主电源采集，与原机控制系统相关的信号均通过光电耦合器进行光电隔离，用户通过对PLC控制器程序参数的调整，实现三根输送带的自动分时控制。

如图2所示，当PROTOS-M5/M8高速卷烟机正常启动时，PLC控制器4接收到来自光电耦合器的机器运行信号，PLC控制器输出控制SE跑条及烟丝输送带2接触器、集中输送带3接触器吸合，两根输送带立即运行，PLC控制器断开MAX残烟支输送带接触器，MAX残烟支输送带1停止，跑条及烟丝通过相应输送带输送到跑条回收箱内；当设备运行时，MAX接收鼓上的烟支存在检测探测到烟支时，该信号通过光电耦合器处理后送入PLC控制器4，PLC计时器开始计时，当计时时间到达设定时间时，PLC控制器4输出信号控制残烟支输送带接触器、集中输送带接触器吸合，相应输送带运行，跑条及烟丝输送带接触器断开，输送带停止运行，残烟支及烟末通过相应输送带输送到残烟支回收箱内；当设备停止时，PLC控制器4立即控制MAX残烟输送带接触器断开，残烟输送带停止运行，PLC控制器4输出接通SE跑条及烟丝输送带、集中输送带接触器，输送带立即运行，将跑条及烟丝送入跑条回收箱内，同时PLC计时器开始计时，当计时时间达到设定时间时，PLC立即断开三根输送带信号，从而实现对三根输送带进行自动分时控制的功能。

如图3所示，当PROTOS-M5/M8高速卷烟机上电，直流电源向光电耦合器及PLC控制器提供DC24V，PLC控制器及光电耦合器开始工作。设备运行信号、设备停止信号、烟支存在检测信号等均从原机采集，所有信号均通过光电耦合器进行光电隔离，以杜绝对原机控制系统产生干扰。设备启动时，设备运行信号通过光电耦合器送入PLC控制器，PLC控制器输出控制SE跑条及烟丝输送带和集中输送带接触器吸合，MAX残烟支输送带接触器断开，同时PLC控制器输出三根输送带接触器接通的信号到光电耦合器，由光电耦合器送入原机输入模块。设备正常运行时，MAX接收鼓上的烟支存在检测探测到烟支，该信号通过光电耦合器处理后送入PLC控制器，控制器通过延时后立即输出控制MAX残烟支输送带及集中输送带接触器吸合，SE输送带接触器断开。设备停止时，设备停止信号通过光电耦合器输送到PLC控制器，PLC控制器立即断开MAX残烟支输送带接触器，接通SE输送带和集中输送带接触器，同时启动计时器，当计时时间达到设定时间，PLC控制器断开三根输送带接触器电源，达到自动分时控制输送带的目的。