一种食品加工机的制作方法

本发明实施例涉及烹饪设备设计技术，尤指一种食品加工机。

背景技术：

现有食品加工机(如豆浆机)的弱电采集模块将采集的浆液温度、线路板温度或电机温度等信号均通过隔离通讯传输给主控模块，主控模块自适应调整制浆工艺。

一、弱电采集模块放置于机头的机型存在以下缺陷：

弱电采集模块连续采集信号按照通讯控制协议传输给主控模块，控制复杂、抗干扰能力差，弱电采集模块需配置多路ad采集口，芯片成本高；

二、弱电采集模块放置于杯体的侧置机型存在以下缺陷：

为实现检测多路温度信号，如果机头内没有弱电采集模块，耦合器需配置相应的针数，还有供电电源，需要耦合器针数较多；如果机头内有弱电采集模块，耦合器需要配置通讯线和供电电源；耦合器针数过多会限制结构造型的设计、用户提起机头时极易带起杯体，严重时还可能导致杯体倾倒浆液烫伤皮肤、在此基础上增加额外的成本，耦合器针数过多降低连接的可靠性。

技术实现要素：

本发明实施例提供了一种食品加工机，能够减少耦合器针数,简化采集信号处理控制，保证制浆过程的可靠性和制浆效果、提升机器的使用寿命并改善用户体验。

为了达到本发明实施例目的，本发明实施例提供了一种食品加工机，所述食品加工机可以包括：主控模块、弱电采集模块以及定时切换电路，所述弱电采集模块与所述主控模块相连；所述定时切换电路的信号输出端与所述弱电采集模块的一个模拟数字ad口相连，所述定时切换电路至少包括第一信号采样单元和第二信号采样单元；

其中，在所述食品加工机上电后的同一时段内，从所述第一信号采样单元和所述第二信号采样单元中择一进行信号采集，以实现所述第一信号采样单元和所述第二信号采样单元分时进行信号采集。

在本发明的示例性实施例中，所述食品加工机还可以包括机头和杯体，所述定时切换电路设置于所述机头的线路板上，

所述在所述食品加工机上电后的同一时段内，从所述第一信号采样单元和所述第二信号采样单元中择一进行信号采集可以包括：在所述食品加工机上电后的第一时段内，通过所述第一信号采样单元采集第一信号；在所述第一时段后的第二时段内，通过所述第二信号采样单元采集第二信号。

在本发明的示例性实施例中，所述定时切换电路可以包括：单刀双掷模拟开关和电阻电容rc电路；

其中，通过所述弱电采集模块的vcc供电电源的分压为所述单刀双掷模拟开关和所述rc电路供电，并且所述rc电路的输出电压信号的高低控制所述单刀双掷模拟开关在不同的时段间切换。

在本发明的示例性实施例中，所述主控模块和所述弱电采集模块设置于所述杯体上，所述定时切换电路和所述弱电采集模块之间通过耦合器相连；

所述rc电路包括第一电阻和第一电容；所述第一电阻的第二端与所述第一电容的第一端相连，所述第一电容的第二端接地；

所述单刀双掷模拟开关包括：模拟开关芯片、第一采样电阻和第二采样电阻；所述第一采样电阻作为所述第一信号采样单元，所述第二采样电阻作为所述第二信号采样单元；

所述vcc供电电源的上拉电阻的一端以及所述弱电采集模块的第一ad口通过所述耦合器与所述第一电阻的第一端以及所述模拟开关芯片的电压输入端相连；

所述第一电阻的第二端与所述模拟开关芯片的第一信号端口相连；所述第一信号端口作为所述定时切换电路的信号输出端；

所述模拟开关芯片的第二信号端口与所述第一采样电阻的第一端相连，所述模拟开关芯片的第三信号端口与所述第二采样电阻的第一端相连；所述第二信号端口作为所述第一信号采样端，所述第三信号端口作为所述第二信号采样端，

所述第一采样电阻的第二端和所述第二采样电阻的第二端接地；

所述弱电采集模块的接地端通过所述耦合器与所述第一采样电阻的第二端的接地和所述第二采样电阻的第二端的接地相连。

在本发明的示例性实施例中，所述主控模块和所述弱电采集模块设置于所述机头上；

所述rc电路包括第一电阻和第一电容；所述第一电阻的第二端与所述第一电容的第一端相连，所述第一电容的第二端接地；

所述单刀双掷模拟开关包括：模拟开关芯片、第一采样电阻和第二采样电阻；所述第一采样电阻作为所述第一信号采样单元，所述第二采样电阻作为所述第二信号采样单元；

所述vcc供电电源的上拉电阻的一端以及所述弱电采集模块的第一ad口与所述第一电阻的第一端以及所述模拟开关芯片的电压输入端相连；

所述第一电阻的第二端与所述模拟开关芯片的第一信号端口相连；所述第一信号端口作为所述定时切换电路的信号输出端；

所述模拟开关芯片的第二信号端口与所述第一采样电阻的第一端相连，所述模拟开关芯片的第三信号端口与所述第二采样电阻的第一端相连；所述第二信号端口作为所述第一信号采样端，所述第三信号端口作为所述第二信号采样端，

所述第一采样电阻的第二端和所述第二采样电阻的第二端接地；

所述弱电采集模块的接地端与所述第一采样电阻的第二端的接地和所述第二采样电阻的第二端的接地相连。

在本发明的示例性实施例中，在所述第一时段内，所述模拟开关芯片的模拟开关活动端处于所述第二信号端口上，使所述第一信号端口与所述第二信号端口相连，所述第一采样电阻采集所述第一信号；并且所述rc电路充电，当所述rc电路充电到预设阈值时，所述模拟开关活动端处于所述第三信号端口上，使所述第一信号端口与所述第三信号端口相连，进入所述第二时段；

在所述第二时段内，所述第二采样电阻采集所述第二信号。

在本发明的示例性实施例中，所述单刀双掷模拟开关的电源由所述vcc供电电源通过所述上拉电阻与所述第一采样电阻，或者，所述上拉电阻与所述第二采样电阻分压获得。

在本发明的示例性实施例中，所述第一时段的时长根据预设计算式、所述第一电阻的阻值和所述第一电容的电容值计算获得。

在本发明的示例性实施例中，所述预设计算式包括：t1＝(r1+r2)*c1；其中，t1为所述第一时段的时长，r1为所述第一电阻的阻值，c1为所述第一电容的电容值，r2为预设的固定电阻值。

在本发明的示例性实施例中，第一时段的时长t1满足：t1<＝(vl/vm)*r1*c1；

其中，vm为所述rc电路充满电后，所述模拟开关芯片的所述第一信号端口输入的电平信号；vl为所述rc电路输出电压不稳时输出的最低电平信号。

在本发明的示例性实施例中，第一时段的时长满足：45-55秒。

本发明实施例的有益效果可以包括：

1、本发明实施例的食品加工机可以包括：主控模块、弱电采集模块以及定时切换电路，所述弱电采集模块与所述主控模块相连；所述定时切换电路的信号输出端与所述弱电采集模块的一个模拟数字ad口相连，所述定时切换电路至少包括第一信号采样单元和第二信号采样单元；其中，在所述食品加工机上电后的同一时段内，从所述第一信号采样单元和所述第二信号采样单元中择一进行信号采集，以实现所述第一信号采样单元和所述第二信号采样单元分时进行信号采集。通过该实施例方案，通过一个ad口分时采集两路温度信号，减少了耦合器针数,并且减少了弱电采集模块的ad口资源，降低了电路成本，通过分时采集简化了采集信号处理控制，保证了制浆过程的可靠性和制浆效果、提升了机器的使用寿命并改善了用户体验。

2、本发明实施例的所述定时切换电路可以包括：单刀双掷模拟开关和电阻电容rc电路；其中，通过所述弱电采集模块的vcc供电电源的分压为所述单刀双掷模拟开关和所述rc电路供电，并且通过所述rc电路的输出电压信号的高低控制所述单刀双掷模拟开关在不同的时段间切换。通过该实施例方案，实现了侧置机型机头在没有供电电源的前提下，通过利用弱电采集模块的ad口结合vcc作为模拟开关的电源和信号采集端口，进一步减少了耦合针数，降低了成本；并且通过所述rc电路的输出电压信号的高低控制所述单刀双掷模拟开关在所述第一时段和所述第二时段间切换，原理简单，易于实施。

3、本发明实施例的所述单刀双掷模拟开关的电源由所述vcc供电电源通过所述上拉电阻与所述第一采样电阻，或者，所述上拉电阻与所述第二采样电阻分压获得。通过该实施例方案，模拟开关芯片的供电电源通过复用于ad采集端口线上，解决了模拟开关芯片的供电电源的问题，减少了一路连接线，进一步减少了耦合器针数。

4、本发明实施例在所述第一时段内，所述模拟开关芯片的模拟开关活动端处于所述第二信号端口上，使所述第一信号端口与所述第二信号端口相连，所述第一采样电阻采集所述第一信号；并且所述rc电路充电，当所述rc电路充电到预设阈值时，所述模拟开关活动端处于所述第三信号端口上，使所述第一信号端口与所述第三信号端口相连，进入所述第二时段；在所述第二时段内，所述第二采样电阻采集所述第二信号。通过该实施例方案，使得模拟开关芯片的信号端口通过rc电路的充放电电平信号的高低实现切换，成本低，且可靠，进而实现通过一路ad口分时检测不同信号的目的。

5、本发明实施例的所述第一时段的时长根据预设计算式、所述第一电阻的阻值和所述第一电容的电容值计算获得。通过该实施例方案，通过器件参数的设定，可以配置合适的切换时间，保证主控采集滤波处理时间是足够的，避免信号波动导致信号误判，保证系统采样的准确性和稳定。

6、本发明实施例的第一时段的时长t1满足：t1<＝(vl/vm)*r1*c1；其中，vm为所述rc电路充满电后，所述模拟开关芯片的所述第一信号端口输入的电平信号；vl为所述rc电路输出电压不稳时输出的最低电平信号。通过该实施例方案，保证了第一时段内主控模块获得的信号为所述第一信号，如机头的线路板的温度或电机温度；在第二时段内主控模块获得的信号为第二信号，如浆液温度，从而进一步保证了保证系统采样的准确性和稳定。

本发明实施例的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明实施例的目的和其他优点可通过在说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

附图说明

附图用来提供对本发明实施例技术方案的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本申请的实施例一起用于解释本发明实施例的技术方案，并不构成对本发明实施例技术方案的限制。

图1(a)为本发明实施例的食品加工机的一种结构示意图；

图1(b)为本发明实施例的食品加工机的另一种结构示意图；

图2为本发明实施例的定时切换电路示意图；

图3为本发明实施例的弱电采集模块设置于杯体上时测温电路结构示意图；

图4为本发明实施例的弱电采集模块设置于杯体上时测温电路的电路连接示意图；

图5为本发明实施例的弱电采集模块设置于机头上时测温电路结构示意图；

图6为本发明实施例的弱电采集模块设置于机头上时测温电路的电路连接示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下文中将结合附图对本发明的实施例进行详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。

在附图的流程图示出的步骤可以在诸如一组计算机可执行指令的计算机系统中执行。并且，虽然在流程图中示出了逻辑顺序，但是在某些情况下，可以以不同于此处的顺序执行所示出或描述的步骤。

实施例一

本发明实施例提供了一种食品加工机，如图1(a)所示，所述食品加工机可以包括：主控模块33、弱电采集模块32以及定时切换电路31，所述弱电采集模块32与所述主控模块33相连；所述定时切换电路31的信号输出端与所述弱电采集模块32的一个模拟数字ad口a相连，所述定时切换电路至少可以包括第一信号采样单元b和第二信号采样单元c；

其中，在所述食品加工机上电后的同一时段内，从所述第一信号采样单元b和所述第二信号采样单元c中择一进行信号采集，以实现所述第一信号采样单元b和所述第二信号采样单元c分时进行信号采集。

在本发明的示例性实施例中，对于主控模块33、弱电采集模块32以及定时切换电路31的设置位置以及具体实现方式不做限制，可以根据不同的应用场景和需求自行定义。

在本发明的示例性实施例中，通过该实施例方案，通过一个ad口分时采集两路温度信号，减少了耦合器针数,并且减少了弱电采集模块的ad口资源，降低了电路成本，通过分时采集简化了采集信号处理控制，保证了制浆过程的可靠性和制浆效果、提升了机器的使用寿命并改善了用户体验。

实施例一

该实施例在实施例一的基础上，给出了定时切换电路31在食品加工机中的设置方式实施例。

在本发明的示例性实施例中，所述食品加工机还可以包括机头和杯体，所述定时切换电路设置于所述机头的线路板上，

在本发明的示例性实施例中，如图1(b)所示，所述食品加工机可以包括机头1和杯体2，还可以包括：主控模块33、弱电采集模块32以及设置于所述机头1的线路板上的定时切换电路31，所述弱电采集模块32与所述主控模块33相连；所述定时切换电路31的信号输出端与所述弱电采集模块32的一个模拟数字ad口a相连，所述定时切换电路31至少包括第一信号采样单元b和第二信号采样单元c；

所述在所述食品加工机上电后的同一时段内，从所述第一信号采样单元和所述第二信号采样单元中择一进行信号采集可以包括：在所述食品加工机上电后的第一时段内，通过所述第一信号采样单元采集第一信号；在所述第一时段后的第二时段内，通过所述第二信号采样单元采集第二信号。

在本发明的示例性实施例中，该第一信号可以包括但不限于所述机头的线路板的温度或电机温度；第二信号可以包括但不限于浆液温度。

目前，在侧置机型中，主控模块33设置在杯体2上，而且机头1空间有限，没法放置弱电采集模块32时，如果采集浆液温度、线路板温度或电机温度，耦合器在设置零线、火线的基础上需要配置电源vcc、浆液温度、线路板温度或电机温度、地线等，耦合器总共至少需要六针。

在本发明的示例性实施例中，通过增加定时切换电路31，使得弱电采集模块32通过一个ad口既可分时检测不同的温度信号，降低了弱电采集模块32的内部资源需求，弱电采集模块32与主控模块33通讯只需传输一个数据，主控模块33通过分时读取判断浆液温度和线路板温度，耦合器在配置零线、火线基础上只需要配置一个ad口连接线、地线，耦合器总共需要四针，相对原方案减少两针，线束和耦合器成本大大降低之外，机头放置或提起时耦合器插拔力大大减少，避免了耦合器针数过多会限制结构造型的设计、用户提起机头时极易带起杯体，严重时还可能导致杯体倾倒浆液烫伤皮肤等多种问题的发生，并且在此基础上降低了额外的成本，避免了耦合器针数过多降低连接的可靠性的风险。

目前，在侧置机型或常规机型上，机头空间足够的前提下，弱电采集模块32可放置在机头1内，耦合器针数不变，弱电采集模块31需要检测浆液温度、水位、电机温度、线路板温度等多种信号，不同的机型检测的信号种类或数量不同时，弱电采集模块32需要配置较多的ad口，存在芯片资源不够的问题，更换芯片又会增加大量成本，并且弱电采集模块32不能标准化配置，软件控制处理难度增加，降低整机的可靠性。

在本发明的示例性实施例中，弱电采集模块32可放置在机头1内，也可放置于杯体2内，对于弱电采集模块32的具体放置位置不做限制。

在本发明的示例性实施例中，通过定时切换电路31中定时自动模拟开关的切换实现分时检测信号，可根据实际情况配置多个模拟开关，降低配件成本，保证了不同机型情况下弱电采集模块32的统一标准化，降低了主控模块33与弱电采集模块32间逻辑控制的复杂度。

实施例二

该实施例在实施例一的基础上，如图2所示，给出了定时切换电路31的一种组成实施例。

在本发明的示例性实施例中，所述定时切换电路可以包括：单刀双掷模拟开关311和电阻电容rc电路312；

其中，通过所述弱电采集模块32的vcc供电电源的分压为所述单刀双掷模拟开关311和所述rc电路312供电，并且所述rc电路312的输出电压信号的高低控制所述单刀双掷模拟开关311在不同的时段之间切换，例如在所述第一时段和所述第二时段间切换。

在本发明的示例性实施例中，在食品加工机的机头1的线路板上设置单刀双掷模拟开关311和rc电路312，利用弱电采集模块32的一个ad口a作为采集温度信号端口和供电电源，单刀双掷模拟开关311外围配置rc电路312，通过rc电路312的电平信号的高低实现模拟开关切换，通过rc电路312参数配置实现切换时间定时作用，利用弱电采集模块32的ad口a给单刀双掷模拟开关供电。

在本发明的示例性实施例中，通过该实施例方案，实现了侧置机型机头在没有供电电源的前提下，通过利用弱电采集模块的ad口a结合vcc作为模拟开关的电源和信号采集端口，进一步减少了耦合针数，降低了成本；并且通过所述rc电路的输出电压信号的高低控制所述单刀双掷模拟开关在所述第一时段和所述第二时段间切换，原理简单，易于实施。

实施例三

该实施例在实施例二的基础上，如图3、图4所示，给出了所述主控模块33和所述弱电采集模块32设置于所述杯体2上时，单刀双掷模拟开关311和电阻电容rc电路312的具体连接实施例。

在本发明的示例性实施例中，所述主控模块33和所述弱电采集模块32设置于所述杯体2上，所述定时切换电路31和所述弱电采集模块32之间通过耦合器4相连；

所述rc电路312可以包括第一电阻3121和第一电容3122；所述第一电阻3121的第二端与所述第一电容3122的第一端相连，所述第一电容3122的第二端接地；

所述单刀双掷模拟开关311可以包括：模拟开关芯片3111(即u1)、第一采样电阻3112(即rt1)和第二采样电阻3113(即rt2)；所述第一采样电阻3112可以作为所述第一信号采样单元b，所述第二采样电阻3113可以作为所述第二信号采样单元c；

所述vcc供电电源的上拉电阻r3的一端以及所述弱电采集模块32的第一ad口321通过所述耦合器4与所述第一电阻3121的第一端以及所述模拟开关芯片3111的电压输入端v+相连；

所述第一电阻3121的第二端与所述模拟开关芯片3111的第一信号端口in相连；所述第一信号端口in作为所述定时切换电路31的信号输出端；

所述模拟开关芯片3111的第二信号端口no与所述第一采样电阻3112(即rt1)的第一端相连，所述模拟开关芯片3111的第三信号端口nc与所述第二采样电阻3113(即rt2)的第一端相连；所述第二信号端口no作为所述第一信号采样端，所述第三信号端口nc作为所述第二信号采样端，

所述第一采样电阻3112的第二端和所述第二采样电阻3113的第二端接地；

所述弱电采集模块32的接地端通过所述耦合器4与所述第一采样电阻3112的第二端的接地和所述第二采样电阻3113的第二端的接地相连。

在本发明的示例性实施例中，杯体2部分：弱电采集模块32可以与主控模块31通过隔离通讯，利用杯体1中的弱电采集模块32的一个ad口a作为温度信号的采集端口rt_1，由于机头1内部没有vcc电源，可以利用弱电采集模块32的电源vcc接上拉电阻r2为机头1部分提供电源并连接到采集端口rt_1，采集端口rt_1通过耦合器4的信号线41与机头1部分的采集端口rt_2和地线gnd_2连接，地线gnd_1通过耦合器4的地线42与机头1部分的地线gnd_2连接。

在本发明的示例性实施例中，所述单刀双掷模拟开关311的电源由所述vcc供电电源通过所述上拉电阻r3与所述第一采样电阻3112，或者，所述上拉电阻r3与所述第二采样电阻3113分压获得。

在本发明的示例性实施例中，机头1部分：利用杯体2上的弱电采集模块32的电源vcc的上拉电阻r3与rt1或与rt2的分压给模拟开关芯片u1的v+供电。

在本发明的示例性实施例中，利用杯体2上的弱电采集模块32的电源vcc通过上拉电阻r3给3121、3122充电，3121、3122的充电电平作为模拟开关芯片u1开关转换接口in的判断依据。

在本发明的示例性实施例中，食品加工机上电时，模拟开关芯片u1的模拟开关置于no端，杯体1部分弱电采集模块32检测rt1，当rc电路充电值达到接口in的判断阀值时，模拟开关芯片u1的模拟开关置于nc端，杯体部分弱电采集模块32检测rt2。

在本发明的示例性实施例中，整个采集处理控制只需利用耦合器4中的两针。

现有测温电路的信号采集至少需要配置信号线、电源、地三种连接线，如果采用耦合器连接时，成本增加、可靠性低。

在本发明的示例性实施例中，通过本发明实施例的电路设计实现了侧置机型机头在没有供电电源的前提下，通过利用芯片的ad口a结合vcc作为模拟开关的电源和信号采集端口，实现线路板温度或电机温度、浆液温度的分时采集，达到了减少耦合针数和降低成本的目的，提升豆浆机的可靠性并改善用户体验。

实施例四

该实施例在实施例二的基础上，如图5、图6所示，给出了所述主控模块33和所述弱电采集模块32设置于所述机头1上时，单刀双掷模拟开关311和电阻电容rc电路312的具体连接实施例。

在本发明的示例性实施例中，所述主控模块31和所述弱电采集模块32设置于所述机头1上；

所述rc电路312可以包括第一电阻3121和第一电容3122；所述第一电阻3121的第二端与所述第一电容3122的第一端相连，所述第一电容3122的第二端接地；

所述单刀双掷模拟开关311包括：模拟开关芯片3111(即u1)、第一采样电阻3112和第二采样电阻3113；所述第一采样电阻3112可以作为所述第一信号采样单元b，所述第二采样电阻3113可以作为所述第二信号采样单元c；

所述vcc供电电源的上拉电阻r3的一端以及所述弱电采集模块32的第一ad口321与所述第一电阻3121的第一端以及所述模拟开关芯片3111的电压输入端v+相连；

所述第一电阻3121的第二端与所述模拟开关芯片3111的第一信号端口in相连；所述第一信号端口in作为所述定时切换电路31的信号输出端；

所述模拟开关芯片3111的第二信号端口no与所述第一采样电阻3112(即rt1)的第一端相连，所述模拟开关芯片3111的第三信号端口nc与所述第二采样电阻3113(即rt2)的第一端相连；所述第二信号端口no作为所述第一信号采样端，所述第三信号端口nc作为所述第二信号采样端，

所述第一采样电阻3112的第二端和所述第二采样电阻3113的第二端接地；

所述弱电采集模块32的接地端与所述第一采样电阻3112的第二端的接地和所述第二采样电阻3113的第二端的接地相连。

在本发明的示例性实施例中，机头部分：弱电采集模块32与主控模块31通过隔离通讯，利用弱电采集模块32的电源vcc的上拉电阻r2与rt1或rt2的分压给芯片u1的v+供电。

在本发明的示例性实施例中，利用弱电采集模块32的电源vcc通过上拉电阻r3给3121、3122充电，3121、3122的充电电平作为模拟开关芯片u1开关转换接口in的判断依据。

在本发明的示例性实施例中，上电时，模拟开关芯片u1的模拟开关置于no端，弱电采集模块32检测rt1，当rc电路充电值达到接口in的判断阀值时，模拟开关芯片u1的模拟开关置于nc端，杯体部分弱电采集模块32检测rt2。

在本发明的示例性实施例中，整个采集处理控制只需利用弱电采集模块32的一个ad口，可实现两路温度信号分时采集。

在本发明的示例性实施例中，通过本实施例的电路设计，实现了常规机型利用采集芯片的一个ad口分时采集两路温度信号，减少了采集芯片的ad口资源，降低配置电路成本，通过分时采集简化了采集处理，提升了采集信号的可靠性。

实施例五

该实施例在实施例三或实施例四的基础上，给出了通过模拟开关芯片3111实现分时采集的具体实现实施例。

在本发明的示例性实施例中，在所述第一时段内，所述模拟开关芯片3111的模拟开关活动端处于所述第二信号端口no上，使所述第一信号端口in与所述第二信号端口no相连，所述第一采样电阻3112采集所述机头1的线路板的温度或所述电机温度；并且所述rc电路312充电，当所述rc电路312充电到预设阈值时，所述模拟开关活动端处于所述第三信号端口nc上，使所述第一信号端口in与所述第三信号端口nc相连，进入所述第二时段；

在所述第二时段内，所述第二采样电阻3113采集所述浆液温度。

在本发明的示例性实施例中，模拟开关芯片3111的开关切换通过开关转换接口in判断rc电路(即充放电电路)的电平是否达到预设阀值，当达到预设阀值电平时，模拟开关芯片3111的开关可以切换到nc端，当充放电电路的电平低于预设阀值电平时，开关可以切换停在no端。

在本发明的示例性实施例中，充放电电路由vcc通过电阻r3、3121给电容c1充电，当电容充满电时，可以通过电阻3121、芯片3111的端口in与gnd的内阻形成分压，其分压值高于预设阀值，从而实现开关切换。

在本发明的示例性实施例中，充放电电路通过电阻3121、芯片3111的端口in与gnd的内阻、电容c1形成第一放电回路，由3121、芯片3111的端口com与no或nc连接温度传感器(如所述第一采样电阻3112和所述第二采样电阻3113)、电容c1形成第二放电回路。

在本发明的示例性实施例中，在机器上电一段时间内，模拟开关芯片3111的模拟开关可以处在常闭状态，弱电采集模块32检测机头线路板或电机温度，弱电采集模块32将线路板温度或电机温度信号隔离输出给主控模块33，主控模块33根据线路板温度或电机温度信号判断机器是否为连续制浆；当rc电路312充电至阀值电平时，模拟开关可以切换处在常开状态，弱电采集模块32检测浆液温度，弱电采集模块32将浆液温度信号隔离输出给主控模块33，主控模块33根据浆液温度信号自适应控制制浆流程。

在本发明的示例性实施例中，弱电采集模块32实时隔离传输一组温度信号给主控模块33，两路温度信号可以通过同一组数据传输，分时解析判断数据，主控模块可以根据rc电路的参数配置限制第一时段的时长t1，在机器上电t1时长内，主控模块33判断输入的温度信号为线路板信号或电机温度信号，在t1时长以外，主控模块33判断输入的温度信号为浆液温度信号。

在本发明的示例性实施例中，模拟开关芯片开关转换接口in通过rc充放电电路的电平信号的高低实现切换，低成本可靠进而实现通过一路ad口分时检测温度传感器rt1、rt2的温度信号。

实施例六

该实施例在实施例三或实施例四的基础上，给出了通过rc电路配置获得模拟开关芯片开关切换时间的实现实施例。

在本发明的示例性实施例中，所述第一时段的时长根据预设计算式、所述第一电阻的阻值r1和所述第一电容的电容值计算获得。

在本发明的示例性实施例中，所述预设计算式可以包括：t1＝(r1+r2)*c1；其中，t1为所述第一时段的时长，r1为所述第一电阻的阻值，c1为所述第一电容的电容值，r2为预设的固定电阻值。

在本发明的示例性实施例中，rc电路的充电时间为t1＝(r1+r2)*c1，由于电源设置的关系电阻r2为固定值，rc充放电电路的充电时间可以由第一电阻3121和第一电容3122决定，满足温度采集时间需求下，通过rc参数选择决定时间t1。

在本发明的示例性实施例中，rc电路配置确定的切换时间(第一时段的时长t1)作为主控模块区分判断浆液温度和线路板温度(或电机温度)的分时判断的依据。

在本发明的示例性实施例中，rc电路配置可以决定模拟开关芯片开关切换的时间，可以通过rc参数选择决定t1，电阻r1阻值要大些，电容c1容值小些。因为，由于充电回路附在温度采样信号上，如果电阻r1的阻值过小，充电电流大导致温度信号下拉明显影响采样精度。

在本发明的示例性实施例中，通过rc电路合理配置，模拟开关定时切换实现，主控模块31可根据配置的时间参数t1分时区分确定采集的温度信号是哪个信号，保证采集信号的可靠性，从而避免误判。

在本发明的示例性实施例中，通过配置合适的切换时长t1，可保证主控模块1采集滤波处理时间是足够的，避免信号波动导致信号误判。

实施例七

该实施例在实施例六的基础上，给出了通过电路配置参数的具体实施例。

在本发明的示例性实施例中，第一时段的时长满足：45-55秒。

在本发明的示例性实施例中，温度传感器rt1、rt2可以选择具有相同温度曲线的传感器，并可以利用温度上下限阻值相同保证供电电源稳定，上拉电阻阻值可以由温度传感器rt1、rt2决定，第一电阻的阻值r1可以为5m欧姆电阻，第一电容的容值c1可以为10uf电容，充电时长t可以满足：45-55秒，例如，选择50秒，以在开关切换前保证温度采样种类的准确。

在本发明的示例性实施例中，通过器件参数的设定，保证了系统采样的准确性和稳定性。

实施例八

该实施例在实施例三或四的基础上，给出了模拟开关芯片开关切换时间的一种限定实施例。

在本发明的示例性实施例中，第一时段的时长t1满足：t1<＝(vl/vm)*r1*c1；

其中，vm为所述rc电路充满电后，所述模拟开关芯片的所述第一信号端口输入的电平信号；vl为所述rc电路输出电压不稳时输出的最低电平信号。

在本发明的示例性实施例中，模拟开关切换的电平存在不稳定的范围vl-vh，当rc电路的电平处于这个电压范围时，如果开关随机切换则可能导致温度采集信号误判，例如，本来已经开始采集浆液温度，控制模块31却因为电压不稳计算出的t1过大，使得控制模块31误判为当前采集的还是线路板温度或电机温度，为了避免此现象的发生，温度传感器rt1的采集时长可以保证在以下范围内：t1<＝(vl/vm)*r1*c1，以保证在t1时长内温度传感器rt1在采集温度信号；同理，在采集温度传感器rt2的采集时长可以保证在以下范围内：t2>＝(vh/vm)*r1*c1，以保证在t1时长后温度传感器rt2在采集温度信号；其中，vm为rc充满电后芯片in端口输入的电平信号，r1为所述第一电阻的阻值，c1为所述第一电容的电容值。

在本发明的示例性实施例中，温度信号采集的逻辑判断控制如下：

机器上电时，模拟开关芯片的开关处于no端，在t1时间内，杯体部分的弱电采集模块32的ad口采集rt1的温度信号，通过温度值判断线路板或电机是否为热态，如果是热态，则系统可以进行相应处理，如果不是热态，则可以执行制浆流程；其中，该热态是指温度大于或等于预设的温度阈值的状态；

当时长超过t2时，杯体部分的主控模块31则判断为模拟开关芯片的开关已切换到nc端，杯体部分的弱电采集模块32的ad口开始采集rt2的温度信号，通过温度值判断浆液的温度，根据不同浆液温度按照制浆流程执行相应的处理。通过电平钳位，可以使模拟开关芯片的开关一直处于nc端直到机器断电；

当机器断电时，模拟开关芯片的rc电路开始放电，当模拟开关芯片的in端电平低于阀值电平时，开关切换置no端。

在本发明的示例性实施例中，由于模拟开关切换的电平存在不稳定的范围，当模拟开关处于此范围时，模拟开关工作时不稳定，可能存在采集信号误判；模拟开关的切换时长由rc充放电电路配置参数决定，相当于模拟开关自动切换是定时的，如果在设定时间内没有完成分时检测判断，则会存在信号误判的风险。

在本发明的示例性实施例中，根据模拟开关芯片的开关切换特性，采用合理的采集判断时间区间以及逻辑，实现各个温度信号的准确采集判断，保证了制浆的可靠性。

本领域普通技术人员可以理解，上文中所公开方法中的全部或某些步骤、系统、装置中的功能模块/单元可以被实施为软件、固件、硬件及其适当的组合。在硬件实施方式中，在以上描述中提及的功能模块/单元之间的划分不一定对应于物理组件的划分；例如，一个物理组件可以具有多个功能，或者一个功能或步骤可以由若干物理组件合作执行。某些组件或所有组件可以被实施为由处理器，如数字信号处理器或微处理器执行的软件，或者被实施为硬件，或者被实施为集成电路，如专用集成电路。这样的软件可以分布在计算机可读介质上，计算机可读介质可以包括计算机存储介质(或非暂时性介质)和通信介质(或暂时性介质)。如本领域普通技术人员公知的，术语计算机存储介质包括在用于存储信息(诸如计算机可读指令、数据结构、程序模块或其他数据)的任何方法或技术中实施的易失性和非易失性、可移除和不可移除介质。计算机存储介质包括但不限于ram、rom、eeprom、闪存或其他存储器技术、cd-rom、数字多功能盘(dvd)或其他光盘存储、磁盒、磁带、磁盘存储或其他磁存储装置、或者可以用于存储期望的信息并且可以被计算机访问的任何其他的介质。此外，本领域普通技术人员公知的是，通信介质通常包含计算机可读指令、数据结构、程序模块或者诸如载波或其他传输机制之类的调制数据信号中的其他数据，并且可包括任何信息递送介质。