一种钢连铸过程余热回收的相变储能材料大数据选择方法

1.本发明属于冶金工业能源回收再利用技术领域，具体涉及一种钢连铸过程余热回收的相变储能材料大数据选择方法和装置。


背景技术：

2.节能减排的理念在工业领域已经逐渐得到发展，对于高能耗的冶金企业来说，追求低碳、低耗的绿色化发展道路已经成为行业主流，而冶金生产中产生的余热未得到有效利用成为亟待解决的问题。
3.在钢铁冶金领域，连铸是必不可少的环节，连铸即为连续铸钢的简称，目前钢铁企业已普遍采用连铸生产工艺来代替模铸。但是在连铸流程中，连铸坯在出二冷区后，在缓冷过程中产生大量热量的浪费。相变储能材料为冶金领域余热回收提供新的思路，相变储能材料作为能量的一种绿色环保载体，能够将暂时不用的能量进行储存，需要使用能量时再将其释放，即能实现能量在时间上和空间上存储与利用的不同步，打破了传统冶金领域二次能源利用的时空局限性，缓解能量供给和需求的矛盾，节约能源。
4.目前相变储能材料在冶金工业上还没有大规模的应用，如何针对不同的连铸工艺选择合适的相变储能材料还没有得到恰当的解决。随着科学技术的进步，智能制造时代的到来，也意味着工业大数据时代的到来。人工神经网络的方法对大数据进行分析和处理，具有自学习功能、高速寻找优化解的能力，为连铸过程中提供相变储能材料进行余热回收利用的选择提供了新思路。


技术实现要素：

5.(一)要解决的技术问题
6.本发明的目的是提供一种钢连铸过程余热回收的相变储能材料大数据选择方法和装置，以解决现有技术中连铸坯在连铸过程以及高温钢坯堆垛冷却时，如何选择合适的相变储能材料进行余热回收和利用的问题
7.(二)技术方案
8.为了达到上述目的，本发明采用的主要技术方案包括：
9.一种钢连铸过程余热回收的相变储能材料大数据选择方法，选择方法包括以下步骤：
10.各项参数采集，包括连铸工艺的各项参数、连铸坯最终质量参数、预设相变储能材料各项参数；
11.数据预处理，将上述各项参数进行数据清洗、集成、变换、归约等预处理工作，过滤脏数据处理等；
12.存入原始数据库，将上述预处理完毕后的数据存入原始数据库，待进一步分析和处理；
13.人工神经网络分析处理数据，将原始数据库中的数据采用人工神经网络方法进行
分析和处理，得到有效数据；
14.存入有效数据库，将上述有效数据存入有效数据库，待随时调用；
15.基于上述功能实现数据可视化与应用，通过用户输入指定的连铸工艺参数，自动调用有效数据库中最合适的相变储能材料，并通过数据的不断采集实时更新有效应用；
16.根据本发明，连铸工艺的各项参数包括：连铸机实际拉速、连铸坯实时温度、出坯辊道实际运转速度、连铸坯尺寸、连铸坯重量、连铸坯化学成分。
17.根据本发明，连铸坯最终质量参数包括铸坯表面缺陷、铸坯内部缺陷、铸坯纯净度、铸坯力学性能。铸坯表面质量包括：裂纹、夹渣、气孔；铸坯内部缺陷包括裂纹、夹渣、气孔；铸坯纯净度包括夹杂物数量、形态、分布、气体；铸坯力学性能包括屈服强度、抗拉强度、弹性模量和平均塑性模量与温度的曲线关系。
18.根据本发明，预设相变储能材料各项参数包括相变储能材料物理性质、相变储能材料dsc相变焓、相变储能材料温度。所述相变储能材料物理性质包括相变储能材料质量、体积、成分组成。
19.根据本发明，采用人工神经网络分析处理数据，将上述预处理完的数据存入原始数据库，采用人工神经网络的方法分析采集的大数据，准确认知在连铸坯最终质量达标下，连铸工艺各项参数对相变储能材料余热回收效率之间的影响，并且寻求到确定钢种下最优相储能材料。
20.根据本发明，数据可视化与应用，将上述处理和分析后数据存入后处理数据库，通过用户输入的确定连铸工艺输出保证连铸坯最终质量的合适的相变储能材料，以达到在保证质量的同时，实现余热回收效率最大化。
21.根据本发明，钢连铸余热的相变储能材料选择包括两部分：
22.连铸过程中，连铸坯在出二冷区后辊道运行中进行余热回收所选择相变储能材料；
23.钢坯堆垛冷却室中，连铸坯在冷却室中缓冷时进行余热回收所选择相变储能材料；
24.一种钢连铸过程余热回收的相变储能材料大数据选择装置，所述装置包括：
25.连铸过程相变储能检测系统，将各参数反馈给连铸过程参数采集模块；
26.钢坯堆垛冷却室相变储能检测系统，将各参数反馈给堆垛冷却参数采集模块；
27.连铸坯质量检测系统，将各参数反馈给连铸坯质量检测模块；
28.相变储能材料分析选择系统，通过以上参数计算相变储能材料余热回收效率和利用效率，将上述参数经预处理后导入原始数据库，通过神经网络的方法分析原始数据库中的大数据，处理成有效数据，形成有效数据库，进一步可视化和应用选择合适相变储能材料以实现余热回收效率和利用效率最大化。
29.根据本发明，连铸过程相变储能检测系统包括：
30.连铸机拉速检测装置，用于检测连铸机实时拉坯速度，并将信息按时间顺序反馈给连铸过程参数采集模块；
31.连铸坯温度检测装置，用于采集连铸坯的实时温度，并将信息按时间顺序反馈给连铸过程参数采集模块；
32.出坯辊道运转速度检测装置，用于采集连铸坯在辊道中运行的实际速度，并将信
息按时间顺序反馈给连铸过程参数采集模块；
33.连铸坯尺寸测量装置，用于测量连铸坯长度、宽度和厚度，并将信息按时间顺序反馈给连铸过程参数采集模块；
34.连铸坯测重装置，用于测量连铸坯重量，并将信息按时间顺序反馈给连铸过程参数采集模块；
35.连铸坯光谱分析装置，用于测量连铸坯化学成分的含量，确定钢种，并将信息按时间顺序反馈给连铸过程参数采集模块；
36.相变储能余热回收利用装置，用于对连铸过程中连铸坯在辊道上运行时的余热进行余热回收和利用，同时可以方便更换测试或者实际生产中所选用的相变储能材料，并将信息按时间顺序反馈给余热回收效率计算模块；
37.根据本发明，钢坯堆垛冷却室相变储能检测系统包括：
38.计数装置，用于测量冷却室中钢坯堆放数量，并将信息按时间顺序反馈给堆垛冷却参数采集模块；
39.连铸坯温度测量装置，用于测量放入连铸坯时铸坯温度以及取出连铸坯时铸坯温度，并将信息按时间顺序反馈给堆垛冷却参数采集模块；
40.连铸坯间距测量装置，用于测量连铸坯之间摆放的间距，并将信息按时间顺序反馈给堆垛冷却参数采集模块；
41.计时装置，用于记录连铸坯放入冷却室时间间隔，并将信息按时间顺序反馈给堆垛冷却参数采集模块；
42.相变储能余热回收利用装置，用于对连铸过程中连铸坯在冷却室中冷却时的余热进行余热回收和利用，同时可以方便更换测试或者实际生产中所选用的相变储能材料，并将信息按时间顺序反馈给余热回收效率计算模块；
43.根据本发明，连铸坯质量检测系统包括：
44.铸坯缺陷记录装置，用于记录铸坯表面缺陷包括：裂纹、夹渣、气孔；铸坯内部缺陷包括裂纹、夹渣、气孔；并将信息按时间顺序反馈给连铸坯质量检测模块；
45.铸坯纯净度记录装置，用于记录铸坯纯净度包括夹杂物数量、形态、分布、气体，并将信息按时间顺序反馈给连铸坯质量检测模块；
46.铸坯力学性能记录装置，用于记录铸坯力学性能包括屈服强度、抗拉强度、弹性模量和平均塑性模量与温度的曲线关系，并将信息按时间顺序反馈给连铸坯质量检测模块；
47.根据本发明，相变储能材料分析选择系统包括：
48.连铸过程参数采集模块，用于处理连铸参数对相变储能材料余热回收效率的影响，并计算影响因子，具体的，影响因子计算公式为：
49.总的影响影响因子＝(连铸机实际拉速*影响系数1+连铸坯实时温度*影响系数2+出坯辊道实际运转速度*影响系数3+连铸坯长度*影响系数4+连铸坯宽度*影响系数5+连铸坯厚度*影响系数6+连铸坯重量*影响系数7)；
50.堆垛冷却参数采集模块，用于处理堆垛冷却参数对相变储能材料余热回收效率的影响，并计算影响因子，具体的，影响因子计算公式为：
51.总的影响影响因子＝(冷却室铸坯数量*影响系数1+连铸坯实时温度*影响系数2+铸坯摆放间距*影响系数3+连铸坯长度*影响系数4+连铸坯宽度*影响系数5+连铸坯厚度*
影响系数6+连铸坯重量*影响系数7+铸坯摆放时间间隔*影响系数8)；
52.余热回收效率计算模块，用于计算利用预设的相变储能材料余热回收效率，具体的，余热回收效率计算公式为：
53.余热回收效率＝连铸坯放热量/相变储能材料吸热量；
54.其中连铸坯放热量分中、高温两个阶段，根据平均比热容法进行计算，具体的，连铸坯放热量计算公式为：
55.连铸坯高温阶段总放热量＝连铸坯总质量*(元素1质量分数*元素1高温平均比热容+元素2质量分数*元素2高温平均比热容+元素3质量分数*元素3高温平均比热容+元素n质量分数*元素n高温平均比热容)*(相变储能前连铸坯温度
‑
相变储能后连铸坯温度)；
56.连铸坯中温阶段总放热量＝连铸坯总质量*(元素1质量分数*元素1中温平均比热容+元素2质量分数*元素2中温平均比热容+元素3质量分数*元素3中温平均比热容+元素n质量分数*元素n中温平均比热容)*(相变储能前连铸坯温度
‑
相变储能后连铸坯温度)；
57.其中相变储能材料吸热量分相变吸热、非相变吸热两个阶段，根据平均比热容法进行计算，具体的，相变储能材料吸热量计算公式为：
58.相变储能材料非相变阶段总吸热量＝相变储能材料平均比热容*相变储能材料总质量*相变储能材料温度差；
59.相变储能材料相变阶段总吸热量＝相变储能材料总质量*dsc测量得出的总相变焓；
60.余热利用效率计算模块，用于计算利用预设的相变储能材料余热利用效率，具体的，余热利用效率计算公式为：
61.余热利用效率＝相变储能材料吸热量/通水后水的总热量；
62.其中通水后水的总热量，按照平均比热容法计算，具体的，水的总热量计算公式为：
63.水的总热量＝通水流量*通水管总的有效长度*平均水的比热容*(通水前水温
‑
通水后水温)；
64.连铸坯质量检测模块，用于处理连铸坯经相变储能材料余热回收后对连铸坯质量的影响，并计算影响因子，具体的，影响因子计算公式为：
65.总的影响影响因子＝(表面缺陷*影响系数1+铸坯内部缺陷*影响系数2+铸坯纯净度*影响系数3+铸坯力学性能*影响系数4)；
66.(三)有益效果
67.本发明的有益效果是：
68.本发明提供的基于大数据的钢连铸过程余热回收利用中相变储能材料的选择方法和装置，首先预设相变储能材料，对连铸过程中各项参数、堆垛冷却室中各项参数以及连铸坯经过相变储能材料余热回收后各项质量参数进行采集，以此方式对不同相变储能材料以及连铸工艺进行大数据的收集，通过神经网络的方法对采集来的大数据进行分析和处理，得到各项参数对相变储能材料的热量吸收效率的影响，根据各项参数不同的影响程度，优选出在某种特定连铸工艺下，余热回收效率最大的相变储能材料，且不影响余热回收后的连铸坯质量。
69.本发明通过上述装置更换不同的相变储能材料，在测试中或者工业实践中反复收
集大数据，建立连铸工艺参数对应的优选相变储能材料数据库，经可视化处理和应用，用户可以通过输入连铸工艺参数，从数据库中调取最优的相变储能材料，既保证连铸坯质量的正常生产，又实现余热回收效率的最大化。解决相变储能的选择问题和降低相变储能材料的测试成本。
70.另一方面，本装置还提供了各类相变储能材料的余热回收和利用效率数据库，为相变储能材料在其他领域的应用提供参考。
附图说明
71.图1为本发明相变储能材料的选择方法第一实施例的流程示意图；
72.图2为本发明连铸过程相变储能检测系统第一实施例的装置结构示意图；
73.图3为图2相变储能余热回收利用装置的截面结构图；
74.图4为本发明钢坯堆垛冷却室相变储能检测系统第一实施例的装置结构示意图；
75.图5为本发明相变储能材料分析选择系统第一实施例的流程示意图；
76.图6为图5相变储能材料分析选择系统中余热利用效率计算模块的流程示意图；
77.图7为图5相变储能材料分析选择系统中余热回收效率计算模块的流程示意图；
78.图8为图5相变储能材料分析选择系统中连铸坯质量检测模块的流程示意图；
79.图9为图5相变储能材料分析选择系统中堆垛冷却参数采集模块的流程示意图；
80.图10为图5相变储能材料分析选择系统中连铸过程参数采集模块的流程示意图；
81.【附图标记】
82.1：连铸装置；
83.2：连铸坯温度测量装置；
84.3：连铸坯尺寸实时测量装置；
85.4：火焰切割器；
86.5：出坯辊道运转速度检测装置；
87.6：相变储能余热回收利用装置；
88.7：连铸坯拉速测量装置；
89.8：水管入口流量和温度检测装置；
90.9：连铸坯测重装置；
91.10：水管出口温度检测装置；
92.11：连铸坯光谱分析装置；
93.12：相变储能材料替换装置；
94.13：连铸坯运行辊道；
95.14：水管；
96.15：相变储能余热回收利用装置；
97.16：中温相变回收储存墙水管入口流量和温度检测装置；
98.17：中温相变回收储存墙水管出口温度检测装置；
99.18：高温相变回收储存墙水管入口流量和温度检测装置；
100.19：高温相变回收储存墙水管出口温度检测装置；
101.20：升降装置；
102.21：计数装置；
103.22：连铸坯温度测量装置；
104.23：连铸坯间距测量装置；
105.24：计时装置；
106.25：保温墙。
具体实施方式
107.为了更好的解释本发明，以便于理解，下面结合附图，通过具体实施方式，对本发明作详细描述。
108.大数据具有五大特点，数据量大、数据种类多、要求实时性强、数据所蕴藏的价值大；人工神经网络是大数据的一种分析和处理方法，具有高速寻找优化解的能力。通过采用神经网络方法分析大数据，发挥计算机的高速运算能力，可以很快找到优化解，被广泛应用于生产制造业。
109.本发明基于大数据，在采集大量连铸工艺参数、连铸坯堆垛冷却室参数，采用人工神经网络的方法分析各项参数对相变储能材料余热回收利用率的影响，以及连铸坯经相变储能热量回收后对其质量的影响，最后根据不同的连铸工艺参数，选择出余热回收效率最高的相变储能材料，同时不影响连铸坯的质量。
110.本发明能够在实际工业生产中直接应用，采集大量生产实践数据导入数据库进行分析处理，优选出余热回收利用效率最佳的相变储能材料，以此指导实践生产。
111.本发明通过相变储能余热回收利用装置可以简便的更换相变储能材料，以实现相变储能材料大量数据的采集，求解出余热回收利用效率，方便进行研究和利用。
112.实施例1：
113.如图1所示，本发明提供一种基于大数据的钢连铸过程余热回收利用中相变储能材料的选择方法，选择方法包括以下步骤：
114.步骤1各项参数采集：采集连铸工艺的各项参数，包括连铸机实际拉速、连铸坯实时温度、出坯辊道实际运转速度、连铸坯尺寸、连铸坯重量、连铸坯化学成分；采集连铸坯堆垛冷却参数，包括冷却室铸坯数量、冷却室连铸坯温度、铸坯摆放间距、铸坯摆放时间间隔；采集连铸坯最终质量参数，包括铸坯表面缺陷、铸坯内部缺陷、铸坯纯净度、铸坯力学性能。铸坯表面质量包括：裂纹、夹渣、气孔；铸坯内部缺陷包括裂纹、夹渣、气孔；铸坯纯净度包括夹杂物数量、形态、分布、气体；铸坯力学性能包括屈服强度、抗拉强度、弹性模量和平均塑性模量与温度的曲线关系；预设相变储能材料各项参数包括相变储能材料物理性质、相变储能材料dsc相变焓、相变储能材料温度。所述相变储能材料物理性质包括相变储能材料质量、体积、成分组成；
115.步骤2数据预处理：将上述各项参数进行数据清洗、集成、变换、归约等预处理工作，过滤脏数据处理等；
116.步骤3数据处理与分析：将上述预处理完毕后的数据存入原始数据库，待进一步分析和处理；将原始数据库中的数据采用人工神经网络方法进行分析和处理，在连铸坯最终质量达标下，准确认知连铸工艺各项参数对相变储能材料余热回收效率之间的影响，并且寻求到确定钢种下最优相储能材料，得到有效数据；
117.步骤4数据可视化与应用：将上述有效数据存入有效数据库，待随时调用；基于上述功能实现数据可视化与应用，通过用户输入指定的连铸工艺参数，自动调用有效数据库，在连铸过程中，选择连铸坯在出二冷区后辊道运行中进行余热回收的相变储能材料；在钢坯堆垛冷却室中，选择连铸坯在冷却室中缓冷时进行余热回收的相变储能材料；并通过数据的不断采集实时更新相变储能材料的选择。
118.本发明还提供一种基于大数据的钢连铸过程余热回收利用中相变储能材料选择装置，包括：
119.连铸过程相变储能检测系统，将各参数反馈给连铸过程参数采集模块；
120.钢坯堆垛冷却室相变储能检测系统，将各参数反馈给堆垛冷却参数采集模块；
121.连铸坯质量检测系统，将各参数反馈给连铸坯质量检测模块；
122.相变储能材料分析选择系统，通过以上参数计算相变储能材料余热回收效率和利用效率，将上述参数经预处理后导入原始数据库，通过神经网络的方法分析原始数据库中的大数据，处理成有效数据，形成有效数据库，进一步可视化和应用选择合适相变储能材料以实现余热回收效率和利用效率最大化。
123.如图2所示，所述连铸过程相变储能检测系统包括：
124.连铸机拉速检测装置7，用于检测连铸机实时拉坯速度，并将信息按时间顺序反馈给连铸过程参数采集模块；
125.连铸坯温度检测装置2，用于采集连铸坯的实时温度，并将信息按时间顺序反馈给连铸过程参数采集模块；
126.出坯辊道运转速度检测装置5，用于采集连铸坯在辊道中运行的实际速度，并将信息按时间顺序反馈给连铸过程参数采集模块；
127.连铸坯尺寸测量装置3，用于测量连铸坯长度、宽度和厚度，并将信息按时间顺序反馈给连铸过程参数采集模块；
128.连铸坯测重装置9，用于测量连铸坯重量，并将信息按时间顺序反馈给连铸过程参数采集模块；
129.连铸坯光谱分析装置11，用于测量连铸坯化学成分的含量，确定钢种，并将信息按时间顺序反馈给连铸过程参数采集模块；
130.水管入口流量和温度检测装置8，用于通水进行余热利用通水流量的采集和通水温度的采集，并将信息按时间顺序反馈给连铸余热利用效率计算模块；
131.水管出口温度检测装置10，用于通水进行余热利用出水温度的采集，并将信息按时间顺序反馈给连铸余热利用效率计算模块；
132.相变储能余热回收利用装置6，用于对连铸过程中连铸坯在辊道上运行时的余热进行余热回收和利用。
133.如图3所示，所述相变储能余热回收利用装置，包括：
134.相变储能材料替换装置12，可以方便更换测试或者实际生产中所选用的相变储能材料，并将信息按时间顺序反馈给余热回收效率计算模块；
135.连铸坯运行辊道13，用于连铸坯的输送进入相变储能区进行热量回收；
136.水管14，用于相变储能材料储能完毕后，通水进行热量的利用。
137.如图4所示，所述钢坯堆垛冷却室相变储能检测系统包括：
138.计数装置21，用于测量冷却室中钢坯堆放数量，并将信息按时间顺序反馈给堆垛冷却参数采集模块；
139.连铸坯温度测量装置22，用于测量放入连铸坯时铸坯温度以及取出连铸坯时铸坯温度，并将信息按时间顺序反馈给堆垛冷却参数采集模块；
140.连铸坯间距测量装置23，用于测量连铸坯之间摆放的间距，并将信息按时间顺序反馈给堆垛冷却参数采集模块；
141.计时装置24，用于记录连铸坯放入冷却室时间间隔，并将信息按时间顺序反馈给堆垛冷却参数采集模块；
142.相变储能余热回收利用装置15，用于对连铸过程中连铸坯在冷却室中冷却时的余热进行余热回收和利用，包括：
143.相变储能材料替换装置，可以方便更换测试或者实际生产中所选用的相变储能材料，并将信息按时间顺序反馈给余热回收效率计算模块；
144.中温相变回收储存墙水管入口流量和温度检测装置16，用于记录余热利用通水温度和通水流量，并将信息按时间顺序反馈给余热利用效率计算模块；
145.中温相变回收储存墙水管出口温度检测装置17，用于记录通水余热利用后水温，并将信息按时间顺序反馈给余热利用效率计算模块；
146.高温相变回收储存墙水管入口流量和温度检测装置18，用于记录余热利用通水温度和通水流量，并将信息按时间顺序反馈给余热利用效率计算模块；
147.高温相变回收储存墙水管出口温度检测装置19，并将信息按时间顺序反馈给余热利用效率计算模块。
148.如图5所示，所述相变储能材料分析选择系统包括：
149.连铸过程参数采集模块如图10所示，用于处理连铸参数对相变储能材料余热回收效率的影响，并计算影响因子，具体的，影响因子计算公式为：
150.总的影响影响因子＝(连铸机实际拉速*影响系数1+连铸坯实时温度*影响系数2+出坯辊道实际运转速度*影响系数3+连铸坯长度*影响系数4+连铸坯宽度*影响系数5+连铸坯厚度*影响系数6+连铸坯重量*影响系数7)；
151.堆垛冷却参数采集模块如图9所示，用于处理堆垛冷却参数对相变储能材料余热回收效率的影响，并计算影响因子，具体的，影响因子计算公式为：
152.总的影响影响因子＝(冷却室铸坯数量*影响系数1+连铸坯实时温度*影响系数2+铸坯摆放间距*影响系数3+连铸坯长度*影响系数4+连铸坯宽度*影响系数5+连铸坯厚度*影响系数6+连铸坯重量*影响系数7+铸坯摆放时间间隔*影响系数8)；
153.余热回收效率计算模块如图7所示，用于计算利用预设的相变储能材料余热回收效率，具体的，余热回收效率计算公式为：
154.余热回收效率＝连铸坯放热量/相变储能材料吸热量；
155.其中连铸坯放热量分中、高温两个阶段，高温阶段是连铸坯在辊道上运行时放热量，中温阶段是连铸坯在堆垛冷却室中的放热量，根据平均比热容法进行计算，具体的，连铸坯放热量计算公式为：
156.连铸坯高温阶段总放热量＝连铸坯总质量*(元素1质量分数*元素1高温平均比热容+元素2质量分数*元素2高温平均比热容+元素3质量分数*元素3高温平均比热容+元素n
质量分数*元素n高温平均比热容)*(相变储能前连铸坯温度
‑
相变储能后连铸坯温度)；
157.连铸坯中温阶段总放热量＝连铸坯总质量*(元素1质量分数*元素1中温平均比热容+元素2质量分数*元素2中温平均比热容+元素3质量分数*元素3中温平均比热容+元素n质量分数*元素n中温平均比热容)*(相变储能前连铸坯温度
‑
相变储能后连铸坯温度)；
158.其中相变储能材料吸热量分相变吸热、非相变吸热两个阶段，根据平均比热容法进行计算，具体的，相变储能材料吸热量计算公式为：
159.相变储能材料非相变阶段总吸热量＝相变储能材料平均比热容*相变储能材料总质量*相变储能材料温度差；
160.相变储能材料相变阶段总吸热量＝相变储能材料总质量*dsc测量得出的总相变焓；
161.相变储能材料包括无机盐、有机非金属与合金等，发生等温物相转变的过程中，相变储能吸收或释放出大量的潜热，以实现热量的存储与利用。
162.余热利用效率计算模块如图6所示，用于计算利用预设的相变储能材料余热利用效率，具体的，余热利用效率计算公式为：
163.余热利用效率＝相变储能材料吸热量/通水后水的总热量；
164.其中通水后水的总热量，按照平均比热容法计算，具体的，水的总热量计算公式为：
165.水的总热量＝通水流量*通水管总的有效长度*平均水的比热容*(通水前水温
‑
通水后水温)；
166.连铸坯质量检测模块如图10所示，用于处理连铸坯经相变储能材料余热回收后对连铸坯质量的影响，并计算影响因子，具体的，影响因子计算公式为：
167.总的影响影响因子＝(表面缺陷*影响系数1+铸坯内部缺陷*影响系数2+铸坯纯净度*影响系数3+铸坯力学性能*影响系数4)；
168.本发明通过采集连铸工艺参数、相变储能材料相关参数以及连铸坯最终质量参数，对测试或者实际生产中所选用的相变储能材料进行余热回收效率和利用效率的计算，基于大数据，采用人工神经网络的方法，准确认知连铸工艺各项参数对相变储能材料余热回收利用效率的影响，同时认知连铸坯经余热回收后对最终质量的影响，通过确定的连铸工艺参数的输入，从而准确优选出余热回收利用效率最高的相变储能材料。
169.以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明做其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。