本发明属于加工工艺领域，具体涉及一种铝合金压铸产品全工序精准追溯方法。
背景技术：
如今，压铸类产品日益繁多，个别产品量大。在出货量大的情况下，设备没有数据采集，设备的oee只能通过人员统计，数据结果不准确，导致生产安排无法精确，增加人员、机台的浪费。例外压铸、机加、装配等设备工艺参数没有记录到系统，无关联到产品，产品在生产过程中无不良品管理及工序管控。产品如果在客户端出现问题将会导致产品批量隔离，相应导致的返工费、产品运输费用也会上升。
技术实现要素：
针对现有技术以上缺陷或改进需求中的至少一种，本发明提供了一种铝合金压铸产品全工序精准追溯方法，取代大量而繁多、易错的人力劳动，在铝合金压铸产品全工序中实时监控采集各项生产数据，能快速还原整个加工过程，生产过程可视化，对检测到的异常问题进行定量分析，缩小追溯范围，锁定产品加工，提高异常事件的快速处理能力，有效降低生产成本。
为实现上述目的，按照本发明的一个方面，提供了一种铝合金压铸产品全工序精准追溯方法，包括以下步骤：
a、铝合金压铸机械手取件除去渣包后，产品保持干燥，在压铸后的毛坯件上通过二维码激光机刻制唯一序列号的二维码，二维码关联包括铝液批次、压铸的工艺参数、班次的信息；
b、在包括铝合金压铸工序、后工序、机加工工序、装配工序、清洗工序、铆接消音板工序、压装油封和总成试漏工序的各个工序中，均设置有工业平板终端和二维码扫描枪；
c、铝合金压铸产品生产设备中设置对接端口与所述工业平板终端和所述二维码扫描枪连接，所述工业平板终端和所述二维码扫描枪与erp系统连接，生产设备输出信号与所述二维码的关联信息与所述erp系统联动；
d、当即工序中扫描产品二维码后，当即工序的关键工艺参数即存储录入到所述erp系统上，所述erp系统输出包括在哪些机台生产、压装检漏日期、压装检漏参数、包装出货日期的信息；
e、当铝合金压铸产品在客户端产生问题，扫描该产品上二维码，导出包括哪些设备生产、生产日期、生产过程参数的信息，判断是否有异常，对异常批次的可疑品进行隔离、返工或报废，对所涉及的异常生产设备进行检修或更换；
f、在生产一段时间后，通过所述erp系统的生产监控，调取收集各个生产设备包括生产数据、停机、故障、保养数据的信息，输出全局设备效率oee。
优选地，所述压铸工序中，所述二维码激光机的电脑与机器人通过io通讯进行互动，并通过plc数采模块读取包括压铸参数、真空机参数、模温机参数的信息。
优选地，所述后工序中，生产开工前，操作员刷卡登录mes系统，在生产加工采集功能界面先选择工单、模具，系统调出对应的加工工单信息，扫描上料产品的二维码，验证上工序完成情况，验证失败则提示报警，并把产品返回上工序加工，验证通过则绑定对应后工序的工序信息、加工人员信息、加工时间。
优选地，所述机加工工序中，生产开工前，操作员刷卡登录mes系统，在生产加工采集功能界面先选择工单、模具，系统调出对应的加工工单信息，扫描上料产品的二维码，验证前段工序完成情况，前段漏工序或加工不合格则提示报警，并把产品返回上工序加工，验证通过则绑定对应机加工工序的工序信息、加工人员信息、机加工工艺参数、加工时间；所述机加工工艺参数通过plc数采模块读取。
优选地，所述装配工序中，生产开工前，操作员刷卡登录mes系统，在生产加工采集功能界面先选择工单、模具，系统调出对应的装配工单信息，扫描上料产品的二维码，验证前段工序完成情况，前段漏工序或加工不合格则提示报警，并把产品返回上工序加工，验证通过则绑定对应装配工序的工序信息、加工人员信息、机台参数、加工时间；所述机台参数通过plc数采模块读取。
优选地，所述清洗工序中，通过plc数采模块读取清洗设备参数，若异常，则通过io通讯模块控制传送带停止。
优选地，所述铆接消音板工序中，通过plc数据采集模块读取加工号对应压力值和每个产品的铆点数量。
优选地，所述压装油封和总成试漏工序中，通过plc数据采集模块读取对应压力值、油封平行度、机台号、试漏值。
优选地，输出全局设备效率oee所采集的信息还包括，通过数控机床plc系统对接和安装所述工业平板终端，收集显示记录每台机床、每件产品的纯机床节拍、波动情况；显示记录员工操作生产每件产品的周期时间、波动情况；显示记录每台机床员工装夹时间、波动情况；各加工机床全部刀具寿命数据；显示记录三坐标检测等品质检查数据，各加工尺寸波动情况。
优选地，输出全局设备效率oee所采集的信息传送到mes系统进行推送并预警到手机或车间看板中。
上述优选技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，具有以下有益效果：本发明的铝合金压铸产品全工序精准追溯方法，取代大量而繁多、易错的人力劳动，在铝合金压铸产品全工序中实时监控采集各项生产数据，能快速还原整个加工过程，生产过程可视化，对生产过程实现产品质量追溯、工艺流程监控，实现生产的数据实时性、准确性，提高产品追溯精准性，为客户提供有效的质量追溯数据依据，对检测到的异常问题进行定量分析，缩小追溯范围，锁定产品加工，提高异常事件的快速处理能力，后期对全局设备效率oee进行分析统计，结合生产控制，来应对生产订单的排布与机台保养，提高生产效率，避免人工统计导致不必要的耗费，做到精准生产，精准追溯，有效降低生产成本。
附图说明
图1是本发明实施例的追溯流程示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。下面结合具体实施方式对本发明进一步详细说明。
作为本发明的一种较佳实施方式，如图1所示，本发明提供一种铝合金压铸产品全工序精准追溯方法，包括以下步骤：
a、铝合金压铸机械手取件除去渣包后，产品保持干燥，在压铸后的毛坯件上通过二维码激光机刻制唯一序列号的二维码，二维码关联包括铝液批次、压铸的工艺参数、班次的信息；
b、在包括铝合金压铸工序、后工序、机加工工序、装配工序、清洗工序、铆接消音板工序、压装油封和总成试漏工序的各个工序中，均设置有工业平板终端和二维码扫描枪；
c、铝合金压铸产品生产设备中设置对接端口与所述工业平板终端和所述二维码扫描枪连接，所述工业平板终端和所述二维码扫描枪与erp系统(企业资源计划系统enterpriseresourceplanning的简称)连接，生产设备输出信号与所述二维码的关联信息与所述erp系统联动；
d、当即工序中扫描产品二维码后，当即工序的关键工艺参数即存储录入到所述erp系统上，所述erp系统输出包括在哪些机台生产、压装检漏日期、压装检漏参数、包装出货日期的信息；
e、当铝合金压铸产品在客户端产生问题，扫描该产品上二维码，导出包括哪些设备生产、生产日期、生产过程参数的信息，判断是否有异常，对异常批次的可疑品进行隔离、返工或报废，对所涉及的异常生产设备进行检修或更换；
f、在生产一段时间后，通过所述erp系统的生产监控，调取收集各个生产设备包括生产数据、停机、故障、保养数据的信息，输出全局设备效率oee(设备综合效率overallequipmenteffectiveness的简称)。
输出全局设备效率oee所采集的信息还包括，通过数控机床plc(可编程逻辑控制器programmablelogiccontroller的简称)系统对接和安装所述工业平板终端，收集显示记录每台机床、每件产品的纯机床节拍、波动情况；显示记录员工操作生产每件产品的周期时间、波动情况；显示记录每台机床员工装夹时间、波动情况；各加工机床全部刀具寿命数据；显示记录三坐标检测等品质检查数据，各加工尺寸波动情况。
输出全局设备效率oee所采集的信息传送到mes系统进行推送并预警到手机或车间看板中。
综合以上的数据，系统分析出机台的oee，生产控制结合几台oee，来安排生产订单排布与机台保养，减少人手统计导致不必要的设备浪费，做到精准生产，精准追溯。
所述压铸工序中，所述二维码激光机的电脑与机器人通过io通讯进行互动，并通过plc数采模块读取压铸参数、真空机参数、模温机参数等信息。
所述后工序中，生产开工前，操作员刷卡登录mes系统(制造企业生产过程执行系统manufacturingexecutionsystem的简称)，在生产加工采集功能界面先选择工单、模具，系统调出对应的加工工单信息，扫描上料产品(将上一工序的产品放上当即工序的夹具，行业内称为上料产品)的二维码，验证上工序完成情况，验证失败则提示报警，并把产品返回上工序加工，验证通过则绑定对应后工序的工序信息、加工人员信息、加工时间。
所述机加工工序中，生产开工前，操作员刷卡登录mes系统，在生产加工采集功能界面先选择工单、模具，系统调出对应的加工工单信息，扫描上料产品的二维码，验证前段工序完成情况，前段漏工序或加工不合格则提示报警，并把产品返回上工序加工，验证通过则绑定对应机加工工序的工序信息、加工人员信息、机加工工艺参数、加工时间；所述机加工工艺参数通过plc数采模块读取。
所述装配工序中，生产开工前，操作员刷卡登录mes系统，在生产加工采集功能界面先选择工单、模具，系统调出对应的装配工单信息，扫描上料产品的二维码，验证前段工序完成情况，前段漏工序或加工不合格则提示报警，并把产品返回上工序加工，验证通过则绑定对应装配工序的工序信息、加工人员信息、机台参数、加工时间；所述机台参数通过plc数采模块读取。
所述清洗工序中，通过plc数采模块读取清洗设备参数，若异常，则通过io通讯模块控制传送带停止。
所述铆接消音板工序中，通过plc数据采集模块读取加工号对应压力值和每个产品的铆点数量。
所述压装油封和总成试漏工序中，通过plc数据采集模块读取对应压力值、油封平行度、机台号、试漏值。
本发明的铝合金压铸产品全工序精准追溯方法的具体工艺要求如下：
①通过二维码与设备plc接口对接同时绑定每道工序生产情况、设备情况、品质情况进行数据采集，然后通过系统快速反映和分析，把所需要的数据输送到需求人员；
②通过系统把相关的人员归类在一类，车间通过工业平板工卡刷卡登录，将不同的角色呈现不同的界面，但需注意的是，后期人员变动维护，需车间人员根据实际情况在mespc端进行调整；
③通过数控机床plc系统对接和安装工业平板，由机床和员工结合，收集机台信息，然后传送至mes系统进行推送并预警到手机或车间看板中；
④通过实时采集设备的状态、加工人员、加工产品、加工参数、加工时间等信息，可帮助快速还原整个加工过程，将问题进行定量分析，缩小追溯范围，锁定产品加工等，有效降低生产成本；
⑤通过在系统中维护产线计划，结合系统自动采集产线加工数量，以实时监控产线加工进度；实时采集设备运行状态数据，可实时、准确统计设备及产线加工效率；且系统会自动生成相关的报告图表，便于人员查看、分析、快速响应和有效管控进度计划。
本发明的铝合金压铸产品全工序精准追溯方法，取代大量而繁多、易错的人力劳动，在铝合金压铸产品全工序中实时监控采集各项生产数据，能快速还原整个加工过程，生产过程可视化，对生产过程实现产品质量追溯、工艺流程监控，实现生产的数据实时性、准确性，提高产品追溯精准性，为客户提供有效的质量追溯数据依据，对检测到的异常问题进行定量分析，缩小追溯范围，锁定产品加工，提高异常事件的快速处理能力，后期对全局设备效率oee进行分析统计，结合生产控制，来应对生产订单的排布与机台保养，提高生产效率，避免人工统计导致不必要的耗费，做到精准生产，精准追溯，有效降低生产成本。
本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。