汽车零部件仓库智能化运作的方法与流程

本发明涉及到仓储智能管运作管理技术领域，具体涉及一种汽车零部件仓库智能化运作的方法。

背景技术：

在汽车零部件存储领域，库位利用率、库存准去率及先进先出作为非常关键的指标。目前已有成熟仓储管理系统(iwms)，但系统与实物间的衔接由员工来完成，中间存在很多不可控因素，容易造成归位错位、库存差异、先进先出的精确度低等现象。因此系统与实物间衔接的替换，消除不可控因素成为汽车零部件存储领域共同的诉求。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明的目的是提供一种汽车零部件仓库智能化运作的方法，实现实物与系统的无缝对接，整个过程无需人工进行判断，因此将人为因素导致出错的概率降低为零，实现库房精准管理。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种汽车零部件仓库智能化运作的方法，其关键在于：包括主数据对接流程、入库流程、出库流程、理货流程以及盘点流程，其中：

所述主数据对接流程为仓储管理系统通过实时抓取上层系统发送至中间数据库内的物料卡信息或通过人工表格导入物料卡信息，并自动剔除重复数据；

所述入库流程包括自动化入库模式和工作台循环入库模式，仓储管理系统发出指令至设备调度管理系统，控制智能搬运车完成货物上架入库；

所述出库流程包括上层系统订单出库流程和仓储管理系统订单出库流程，其中仓储管理系统订单出库流程的具体步骤如下：

步骤s1、上层系统下发出库订单至仓储管理系统或人工创建出库单；

步骤s2、仓储管理系统按照出库单创建时间的先后顺序或优先级分配拣选任务；

步骤s3、拣选任务下发后，设备调度管理系统判断已分配的拣选任务中货架上的零件是否满足整托出库，如满足整托出库则调度智能搬运车背负对应货架至整托出库站点，操作员利用pda扫描所有货物完成下货操作，并释放货架；否则调度智能搬运车背负对应货架至出库站点，工作台界面跳转至拣货界面，操作员根据工作台界面提示，在相应仓位取货完成拣选；

步骤s4、货架拣货完成且操作员确认后，仓储管理系统扣减库存，设备调度管理系统调度智能搬运车背负货架归位；

所述理货流程用于仓储管理系统根据装载率推荐可合并货架，智能搬运车将对应货架背负至理货工作站，并自动解绑物料卡与货架关系，操作员利用pda扫描重新绑定入库，释放空库位；

所述盘点流程用于仓储管理系统根据零件的不同属性创建盘点凭证，对库存进行核对修改。

进一步的，所述自动化入库模式的具体步骤如下：

步骤a1、操作员利用pda扫描获取物料卡信息，获得物料的类型与数量信息，选择入库类型与物料类型，并扫描货架仓位，进行绑定；

步骤a2、操作员在pda确认后，仓储管理系统根据扫描绑定后创建入库单据；

步骤a3、所述设备调度管理系统根据入库单据调度智能搬运车搬运货架返回储位；

步骤a4、货架入库后，所述仓储管理系统更新库存，设备调度管理系统自动调度智能搬运车补充空单层货架至入库点。

进一步的，所述工作台循环入库模式的具体步骤如下：

步骤b1、工作台选择货架类型进行开班；

步骤b2、设备调度管理系统调度智能搬运车搬运对应类型和数量的货架到达工作台；

其中，所述货架的调度逻辑为：多层货架查找空仓位最少的货架；单层货架寻找空仓位货架，如全仓库无空单层货架，则寻找单层货架上体积最少的货架；

步骤b3、操作员利用pda扫描获取物料卡信息，仓储管理系统根据物料卡信息创建入库单据；

步骤b4、设备调度管理系统根据入库单据调度智能搬运车搬运货架返回库位，仓储管理系统更新库存。

进一步的，所述物料卡信息包括但不限于二维码、物料号、物料描述、批次、数量、供应商、包装代码。

进一步的，所述理货流程的具体步骤为：

步骤c1、根据布局设置，现场设置2个理货工作站，每个理货站包含4个储位；

步骤c2、仓储管理系统根据货架的实际装载率，并实施更新，仓储管理系统根据装载率从小到大的顺序排序；

步骤c3、人工通过仓储管理系统创建发起理货任务；

步骤c4、智能搬运车将货架送至理货区域，放下货架，智能搬运车执行其他任务，货架物料信息自动解绑；

步骤c5、人工根据理货工作站的货架的装载情况进行理货整理；

步骤c6、人工完成理货整理后，操作pda终端，依次扫描所有货架上仓位码，依次扫描物料卡，再进行重新绑定入库；

步骤c7、完成理货后人工在pda上点击确认，系统自动判断理货前后的库存数据，如有差异需在pda上提示，人工确认核对，补扫漏扫物料后；

步骤c8、结束理货任务时设备调度管理系统调度agv背负货架归位。

进一步的，所述盘点流程的具体步骤为：

步骤d1、仓储管理系统根据库存创建盘点凭证和根据货架创建盘点凭证两种创建方式；

步骤d2、盘点凭证创建完成后，仓库管理人员启动盘点，盘点启动后，盘点凭证对于库存会进行锁定；

步骤d3、操作人员在工作台选择盘点凭证进行盘点，设备调度管理系统调度智能搬运车搬运对应货架至工作台；

步骤d4、在盘点界面扫描物料卡进行盘点，对于物料卡内数量，仓储管理系统数量调整；

步骤d5、仓储管理系统更新库存。

本发明的显著效果是：

1、库位自动化：由原有的固定库位改变为活动库位，提高库房存储率。

2、站点兼容化：一个站点可兼容多个功能，可进行各环节业务的作业，增加工作站的灵活性。

3、操作简单化：各环节操作均由系统进行提示，无需人员判断，并进行各环节监控，消除错拣、漏拣等质量问题。

附图说明

图1是本发明中所述自动化入库模式的流程图；

图2是本发明中所述工作台循环入库模式的流程图；

图3是本发明中所述出库流程的流程图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式以及工作原理作进一步详细说明。

本发明是在仓储管理系统的基础上增加设备调度管理系统和搬用机器人，以仓储管理系统作为汽车零部件存储库房运作的大脑、设备调度系统为神经枢纽、搬运机器人为执行机构，实现汽车零部件库房的智能化运作。

仓储管理系统(iwms)：管理库房账务，记录零件的库存信息；库位分配，根据零件使用的冷热度进行库位的分配，实现库位自由化；先进先出管理，按照零件的入库时间建立特定的批次信息，拣选时严格按照批次进行分配；单据管理，对生产车间下发的出入库单据进行处理，包含库存分配、单据排序、单据筛选、任务下达。

设备调度管理系统(rcs)：实现智能搬运车(agv)管理，调度智能搬运车执行任务；路线规划，为智能搬运车规划行驶路径、交通管制及智能搬运车间的相互避让。

具体的：

一种汽车零部件仓库智能化运作的方法，包括主数据对接流程、入库流程、出库流程、理货流程以及盘点流程，其中：

所述主数据对接流程为仓储管理系统通过实时抓取时根据特定字段进行筛选，且保证不重复抓取，该数据同时支持人工通过表格导入的方式传输。两种模式可同时进行，抓取和导入的数据有重复时，自动剔除重复数据；

入库流程：

所述入库流程根据来货属性，将入库分为离线入库与工作台循环入库两种模，仓储管理系统发出指令至设备调度管理系统，控制智能搬运车完成货物上架入库；

如图1所示，所述自动化入库模式的具体步骤如下：

步骤a1、操作员利用pda扫描获取物料卡信息，获得物料的类型与数量信息，选择入库类型与物料类型，并扫描货架仓位，进行绑定，支持多种物料上架至同一仓位；

物料卡信息由iwms(仓储管理系统)定时从中间系统读取，包含以下信息：二维码、物料号、物料描述、批次、数量、供应商、包装代码等；

步骤a2、操作员在pda确认后，仓储管理系统根据扫描绑定后创建入库单据；

步骤a3、所述设备调度管理系统根据入库单据调度智能搬运车搬运货架返回储位；

步骤a4、货架入库后，所述仓储管理系统更新库存，设备调度管理系统自动调度智能搬运车补充空单层货架至入库点。

如图2所示，所述工作台循环入库模式的具体步骤如下：

步骤b1、工作台选择货架类型进行开班；

步骤b2、设备调度管理系统调度智能搬运车搬运对应类型和数量的货架到达工作台；

其中，循环入库货架调度逻辑：多层货架查找空仓位最少的货架；单层货架寻找空仓位货架，如全仓库无空单层货架，则寻找单层货架上体积最少的货架；

入库策略：多层货架不允许同一仓位多物料混放；

步骤b3、操作员利用pda扫描获取物料卡信息，屏幕显示物料号，物料描述，数量，料箱数，供应商等信息；仓储管理系统根据物料卡信息创建入库单据；

过程中，可选择入库类型(普通入库/退料入库)、可选择物料类型(普通/试装)货架所有仓位上架完成后，点击执行，agv搬运货架回库，iwms更新库存，如果为退料入库库存标记为退料库存(优先出库)，库存中需标记物料类型(试装/普通)，默认为普通。特殊库存入库时，标记库存标识(试装，退料)，工作台保留上次入库的库存标识。库存中需记录料箱数量、入库时间、如为退货零件需显示退货时间，且需要在库存清单中体现。

由于存在部分异形件，多层货架单仓位可能无法存放，因此需要在上架界面提供锁仓位功能；上架时如果单仓位无法放下，锁定旁边仓位，上架仓位库存清空时，自动释放锁定仓位；

步骤b4、设备调度管理系统根据入库单据调度智能搬运车完成货物上架，所有货物上架完成后，选择结班，智能搬运车(agv)搬运货架返回库位，仓储管理系统更新库存。

货架循环入库工作站进行入库任务时，如该货架上的零件被出库任务命中时，入库界面需提示该货架有出库任务，以便及时释放货架执行拣选任务。

出库流程：

所述出库流程包括上层系统订单出库流程和仓储管理系统订单出库流程，出库分为整托出库和整箱出库两种模式，当托盘上的零件数量满足整托盘全部出库时且为指定整托出库的零件时，分配为整托出库，整托出库时将零件整托背负至整托出库站点，利用叉车叉下对应的物料并利用pda扫描货物，对库存进行扣减，点击执行，整托出库为离线模式，车辆无需排队等待。

其中，仓储管理系统订单出库流程如图3所示，其具体步骤如下：

步骤s1、上层系统下发出库订单至仓储管理系统或人工创建出库单，包含以下信息：订单，订单行项目，生产线，单据类型(erp，手工创建)，优先级，物料类型(普通/试装)，物料号，数量，创建人，创建时间等；

所有单据正常情况下按照单据创建的先后顺序进行拣选任务的触发，不断执行拣选(自动派单)。如遇特殊情况仓库操作员在工作台选择需要执行的出库单执行(订单选择界面需显示是否缺货)。上层系统按照不同的投料区域进行拣选指示创建，拣选工作站设置拣选某一个或多个区域的指示，每个工作站同时可拣选指示的数量可在iwms系统中进行设置。

库存分配逻辑：erp订单库存只分配普通库存(试装零件通过手工创单的方式进行拣选，iwms系统在拣选订单导入时可选择是否拣选试装零件)；

优先出退货库存；严格根据库存入库日期先进先出；支持部分发货(缺货时按已有库存出库，待有货后第一时间安排差缺零件出库)，差缺部分转变为挂起状态，待检测到其中部分零件到货后第一时间触发拣选任务，挂起订单可人工干预关闭该订单。挂起的订单需具备自动合并功能，即每隔固定的时间间隔(时间间隔可设置)，将挂起的订单按照不同的投料区域进行自动合并(包括零件数量、品类等)，挂起的订单可以批量导出，导出的数据包含物料号、订单时间、挂起的数量、对应投料区域等。

步骤s2、仓储管理系统按照出库单创建时间的先后顺序或优先级分配拣选任务；

步骤s3、拣选任务下发后，设备调度管理系统判断已分配的拣选任务中货架上的零件是否满足整托出库(即货架上所有零件均已分配至拣选任务且货架上的零件全部为指定整托出库的零件)，如满足整托出库则调度智能搬运车背负对应货架至整托出库站点，操作员利用pda扫描所有货物完成下货操作，并释放货架；否则调度智能搬运车背负对应货架至出库站点，工作台界面跳转至拣货界面，操作员根据工作台界面提示，在相应仓位取货完成拣选；

整箱拣选时货架到达仓位，工作台界面跳转至拣货界面，操作员根据工作台界面提示，在相应仓位取货，扫描物料卡，带出物料及数量信息；系统自动核对扫描的sku，并对扫描数量进行累加；

步骤s4、货架拣货完成且操作员确认后，仓储管理系统扣减库存，设备调度管理系统调度智能搬运车背负货架归位；

需要注意的是：

1.存在超发情况，超拣数量不得大于标准装箱量，当扫描数量大于应收数量时，按照扫描数量发货；(只允许同仓位超发)。

2.整箱发货，出库时无拆箱操作。

3.先进先出原则，所有零件均需按照先进先出原则进行拣选。

理货流程：

所述理货流程用于仓储管理系统根据装载率推荐可合并货架，智能搬运车将对应货架背负至理货工作站，并自动解绑物料卡与货架关系，操作员利用pda扫描重新绑定入库，释放空库位；

具体步骤为：

步骤c1、根据布局设置，现场设置2个理货工作站，每个理货站包含4个储位；

步骤c2、仓储管理系统根据货架的实际装载率，并实施更新，仓储管理系统根据装载率从小到大的顺序排序；

步骤c3、人工通过仓储管理系统创建发起理货任务；

步骤c4、智能搬运车将货架送至理货区域，放下货架，智能搬运车执行其他任务，货架物料信息自动解绑；

步骤c5、人工根据理货工作站的货架的装载情况进行理货整理；

步骤c6、人工完成理货整理后，操作pda终端，依次扫描所有货架上仓位码，依次扫描物料卡，再进行重新绑定入库；

步骤c7、完成理货后人工在pda上点击确认，系统自动判断理货前后的库存数据，如有差异需在pda上提示，人工确认核对，补扫漏扫物料后；

步骤c8、结束理货任务时设备调度管理系统调度agv背负货架归位。

盘点流程：

所述盘点流程用于仓储管理系统根据零件的不同属性创建盘点凭证，对库存进行核对修改，具体步骤为：

步骤d1、仓储管理系统根据库存创建盘点凭证和根据货架创建盘点凭证两种创建方式；

步骤d2、盘点凭证创建完成后，仓库管理人员启动盘点，盘点启动后，盘点凭证对于库存会进行锁定；

步骤d3、操作人员在工作台选择盘点凭证进行盘点，设备调度管理系统调度智能搬运车搬运对应货架至工作台；

步骤d4、在盘点界面扫描物料卡进行盘点，对于物料卡内数量，仓储管理系统数量调整；

步骤d5、仓储管理系统更新库存。

本方法可用于所有料盒件的存储及库房运作，在库房管理中实现3个100％：库存100％准确、库位100％利用、零件100％先进先出，在操作环节实现“傻瓜”式的操作模式、无人化归位与配送。实现了实物与仓储管理系统的无缝对接，整个过程无需人工进行判断，因此将人为因素导致出错的概率降低为零，实现了库房精准管理。

以上对本发明所提供的技术方案进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。