一种基于智能压制钣金的烧录装置及方法与流程

本发明涉及pcb板(印刷电路板)物料烧录领域，尤其是涉及一种基于智能压制钣金的烧录装置及方法。

背景技术：

在pcba(printedcircuitboardassembly的简称，也就是说pcb空板经过上件，或经过插件的整个制程，简称pcba)制造领域，烧录ic(芯片)在每块高端pcba上都是不可或缺的一部分，在实验室或小批量试产中可在线烧录，对于大批量的量产则需要用自动烧录机进行批量的离线烧录，以降低在线烧录的时间成本和价格成本。

目前的烧录方式如下：通过烧录工具在pcba上进行烧录(仅适用于实验室或小批量)，或通过全自动烧录机进行批量的离线烧录作业(量产)。

但是，使用全自动烧录机进行烧录作业时，烧录的压制钣金是必不可少的一部分，用来压制烧录底座的黑色socket(移动块)进行物料的自动取放。但每个烧录底座都和ic的封装类型及大小一一对应，这样每种类型的烧录底座都需要与之匹配的压制钣金才可以进行正常的烧录作业，当有上百种类的烧录底座时，就需要上百种与之对应的压制钣金，使得烧录的压制钣金的价格过于昂贵且不利于管理，不利于降低烧录成本以及提高烧录效率。

技术实现要素：

本发明为了解决现有技术中存在的问题，创新提出了一种基于智能压制钣金的烧录装置及方法，有效解决由于现有技术造成烧录成本高、效率低的问题，有效的提高了烧录的效率，降低了烧录成本。

本发明第一方面提供了一种基于智能压制钣金的烧录装置，设置于自动烧录机中，包括：智能压制钣金、烧录模组，智能压制钣金、烧录模组吸附固定连接，所述智能压制钣金包括外部框体、钣金本体、若干可调压杆、压片，所述烧录模组包括底部支撑结构、若干烧录底座，所述外部框体用于依次承载若干可调压杆、压片以及钣金本体，每个可调压杆中设置有烧录底座感应模块以及压力传感器，所述烧录底座感应模块用于感应烧录底座移动块边缘，并发送收集的位置信息，所述压力传感器用于采集可调压杆对烧录底座中移动块边缘的压力信息，并发送收集的压力信息；所述压片包括数据传输模块、控制模块，所述数据传输模块用于接收发送的位置信息、压力信息以及自动烧录机发送的信息，并将位置信息、压力信息以及自动烧录机发送的信息传输至控制模块，所述控制模块通过控制数据传输模块，将位置信息、压力信息发送至自动烧录机通信，并根据自动烧录机发送的信息控制可调压杆移动，使得烧录底座中的移动块在可调压杆的作用下向底部移动，与待烧录的pcb板物料对应连接；所述烧录模组中的底部支撑结构用于承载智能压制钣金，并与烧录底座固定连接。

可选地，可调压杆数量与烧录底座的列数成倍数关系。

可选地，智能压制钣金的外部框体设置有第一吸附孔，压片上设置第二吸附孔，烧录模块的底部支撑结构中设置有真空吸嘴，所述烧录模块的底部支撑结构通过真空吸嘴、第一吸附孔、第二吸附孔与智能压制钣金吸附连接。

可选地，烧录模块的底部支撑结构包括设置于中间位置的多个插槽以及设置于两侧的多个定位柱，所处插槽用于与烧录底座连接，所述定位柱用于与智能压制钣金的可调压杆固定连接。

进一步地，所述可调压杆的两侧包括多个定位孔，所述定位孔用于与底部支撑结构的定位柱固定连接。

可选地，所述压片还包括显示器，所述显示器与控制模块通信连接，用于显示可调压杆压力传感器中的压力数据。

可选地，所述烧录底座感应模块为位置传感器。

本发明第二方面提供了一种基于智能压制钣金的烧录方法，基于本发明第一方面所述的基于智能压制钣金的烧录装置的基础上实现的，包括：

将多个烧录底座插入底部支撑结构，烧录装置放入自动烧录机中；

自动烧录机控制底部支撑结构与智能压制钣金吸附连接；

控制模块获取烧录底座感应模块感应多个烧录底座中移动块边缘的位置信息，并将位置信息通过数据传输模块分别发送至自动烧录机；

控制模块接收自动烧录机发送的对应可调压杆控制命令，根据对应可调压杆控制命令控制对应可调压杆移动至对应移动块边缘位置，将烧录模块底部支撑结构与对应可调压杆固定；

控制模块接收可调压杆中压力传感器中当前压力数据，并将当前压力数据发送至自动烧录机中，获取自动烧录机压力比对的反馈信息，根据自动烧录机压力比对的反馈信息不断获取可调压杆中压力传感器中当前压力数据，直至压力传感器当前压力数据在自动烧录机中预设压力值范围内；

自动烧录机维持当前吸附压力，进行pcb板物料烧录工作。

可选地，同时烧录时多个烧录底座的型号相同。

可选地，自动烧录机获取可调压杆中压力传感器中当前压力数据，如果当前压力数据不在预设压力值范围内，通过调整当前吸附压力，调整可调压杆对烧录底座中移动块边缘的压力，直至压力传感器当前压力数据在自动烧录机中预设压力值范围内。

本发明采用的技术方案包括以下技术效果：

1、本发明使用智能压制钣金，避免了不同类型的底座需要频繁采购与之匹配的压制钣金的频率和周期，仅用一款智能压制钣金就可匹配所有的烧录底座，节约了采购压制钣金所需的材料成本和时间成本，保证了离线烧录的顺利进行，有效解决由于现有技术造成烧录成本高、效率低的问题，有效的提高了烧录的效率，降低了烧录成本。

2、本发明技术方案中可调压杆数量与烧录底座的列数成倍数关系，可以支持多个同一类型的烧录底座的批量烧录，进一步地提高了烧录效率。

3、本发明技术方案中压片还包括显示器，显示可调压杆压力传感器中的压力数据，可以直观的获取压力传感器的数据，便于根据压力传感器数据及时进行调整。

应当理解的是以上的一般描述以及后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本发明。

附图说明

为了更清楚说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单介绍，显而易见的，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明方案中实施例一装置的结构示意图(分离图)；

图2为本发明方案中实施例一装置的立体机构示意图(组合图)；

图3为本发明方案中实施例一装置中烧录模块的结构示意图；

图4为本发明方案中实施例一装置中智能压制钣金的外部框体的结构示意图；

图5为本发明方案中实施例一装置中烧录模块中底部支撑结构的结构示意图；

图6为本发明方案中实施例二方法的流程示意图。

具体实施方式

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本发明进行详细阐述。下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。应当注意，在附图中所图示的部件不一定按比例绘制。本发明省略了对公知组件和处理技术及工艺的描述以避免不必要地限制本发明。

实施例一

为描述方便，本实施例中以可调压杆数量为4、烧录底座数量对应为8个为例，进行说明，但是并不限于可调压杆以及烧录底座的具体数量。如图1-图5所示，本发明提供了一种基于智能压制钣金的烧录装置，设置于自动烧录机中，包括：智能压制钣金1、烧录模组2，智能压制钣金1、烧录模组2吸附固定连接，智能压制钣金1包括外部框体11、钣金本体12、4个可调压杆13、压片14，烧录模组2包括底部支撑结构21、烧录底座22，外部框体11用于依次承载可调压杆13、压片14以及钣金本体12，每个可调压杆13中设置有烧录底座感应模块131以及压力传感器132，烧录底座感应模块131用于感应烧录底座22中移动块221边缘，并发送收集的位置信息，压力传感器132用于采集可调压杆13对烧录底座22中移动块221边缘的压力信息，并发送收集的压力信息；压片14包括数据传输模块141、控制模块142，数据传输模块141用于接收发送的位置信息、压力信息以及自动烧录机发送的信息，并将位置信息、压力信息以及自动烧录机发送的信息传输至控制模块142，控制模块142通过控制数据传输模块，将位置信息、压力信息发送至自动烧录机通信，并根据自动烧录机发送的信息控制可调压杆13移动，使得烧录底座22中的移动块221在可调压杆的作用下向底部移动，与待烧录的pcb板物料对应连接；烧录模组2中的底部支撑结构21用于承载智能压制钣金1，并与烧录底座22固定连接。

可调压杆13数量与烧录底座22的列数成倍数关系。具体地，可以是两个可调压杆13对应一列烧录底座22，也可以是其他数量的可调压杆13对应一列烧录底座22，根据烧录底座22中移动块221的边缘确定，烧录底座22的列数可以是两列，也可以根据实际情况进行灵活调整，本发明在此不做限制。

智能压制钣金1的外部框体11设置有第一吸附孔111，压片14上设置第二吸附孔143，烧录模块2的底部支撑结构21中设置有真空吸嘴211，烧录模块2的底部支撑结构21通过真空吸嘴211、第一吸附孔111、第二吸附孔143与智能压制钣金1吸附连接。第一吸附孔111、第二吸附孔143、真空吸嘴211的数量以及位置相互对应，以实现彼此吸附式连接。具体地，第一吸附孔111(或第二吸附孔143、真空吸嘴211)的数量可以是4个，即，为保证吸附效果，左右两侧各两个，与钣金本体12中孔的数量以及位置相对应。

烧录模块2的底部支撑结构21包括设置于中间位置的16个插槽212以及设置于两侧的8个定位柱213，16个插槽用于与8个烧录底座连接，8个定位柱213用于与智能压制钣金1的4个可调压杆13固定连接。其中8个定位柱213，左右两侧各4个，可以沿垂直于可调压杆13的方向移动，使得可调压杆13与对应烧录底座22的移动快221烧录边缘相对应。

可调压杆13的两侧包括8个定位孔133，8个定位孔133用于与底部支撑结构21的8个定位柱213对应固定连接。其中8个定位孔133，左右两侧各4个。

进一步地，压片14还包括显示器144，显示器144与控制模块142通信连接，用于显示可调压杆13上压力传感器142中的压力数据。

具体地，烧录底座感应模块131可以为位置传感器，可以获取烧录底座22中移动快边缘位置。

烧录底座22的规格是根据行业标准来的，不同类型的烧录底座22区别在于烧录底座22上的移动块221(黑色socket)的大小因物料差异而不同。

压片14中数据传输模块141用于接收发送的位置信息、压力信息以及自动烧录机发送的信息，并将位置信息、压力信息以及自动烧录机发送的信息传输至控制模块142，控制模块142通过控制数据传输模块，将位置信息、压力信息发送至自动烧录机通信，并根据自动烧录机发送的信息控制可调压杆13移动，使得烧录底座22中的移动块221在可调压杆的作用下向底部移动，与待烧录的pcb板物料对应连接。具体地，当烧录底座感应模块131感应到烧录底座22时，根据设定的烧录底座22的尺寸检测烧录底座22的移动块221，控制模块142获取烧录底座感应模块131的位置感应信息后，通过数据传输模块141发送“检测到烧录底座”信号给自动烧录机(或全自动烧录机)，自动烧录机反馈调整可调压杆13信号给智能压制钣金1，根据自动烧录机的控制命令控制可调压杆13进行移动，直至移动至烧录底座22中移动块221的上方后，通过定位柱213以及定位孔133固定，即烧录模组2中底部支撑结构21的8个定位柱213插入可调压杆13左右两端的8个定位孔133中，耐压显示器上显示此时的当前压力数据，并将当前压力数据通过数据传输模块141发送至自动烧录机，检测当前压力数据是否在数据库中此类烧录底座的预设压力值范围内，若在预设压力值范围内，则自动烧录机的烧录模组2上的真空吸嘴211以当前吸附压力吸附智能压制钣金1，使智能压制钣金1固定在调整好的位置；若不在预设压力值范围内，则通过不断反馈调整真空吸嘴的吸附压力大小从而达到调整可调压杆13对烧录底座22中移动块221边缘的压力，调整完成后，等待烧录作业。

具体地，数据传输模块141可以是具有数据传输功能的芯片，控制模块142可以是单片机，也可以是其他类型的数据传输模块或控制模块，只要能够实现本方案中的功能即可，本发明在此不做限制。

本发明使用智能压制钣金，避免了不同类型的底座需要频繁采购与之匹配的压制钣金的频率和周期，仅用一款智能压制钣金就可匹配所有的烧录底座，节约了采购压制钣金所需的材料成本和时间成本，保证了离线烧录的顺利进行，有效解决由于现有技术造成烧录成本高、效率低的问题，有效的提高了烧录的效率，降低了烧录成本。

本发明技术方案中可调压杆数量与烧录底座的列数成倍数关系，可以支持多个同一类型的烧录底座的批量烧录，进一步地提高了烧录效率。

本发明技术方案中压片还包括显示器，显示可调压杆压力传感器中的压力数据，可以直观的获取压力传感器的数据，便于根据压力传感器数据及时进行调整。

实施例二

如图6所示，本发明技术方案还提供了一种基于智能压制钣金的烧录方法，基于实施例一的基础上实现的，包括：

s1，将多个烧录底座插入底部支撑结构，烧录装置放入自动烧录机中；

s2，自动烧录机控制底部支撑结构与智能压制钣金吸附连接；

s3，控制模块获取烧录底座感应模块感应多个烧录底座中移动块边缘的位置信息，并将位置信息通过数据传输模块分别发送至自动烧录机；

s4，控制模块接收自动烧录机发送的对应可调压杆控制命令，根据对应可调压杆控制命令控制对应可调压杆移动至对应移动块边缘位置，将烧录模块底部支撑结构与对应可调压杆固定；

s5，控制模块接收可调压杆中压力传感器中当前压力数据，并将当前压力数据发送至自动烧录机中，获取自动烧录机压力比对的反馈信息，根据自动烧录机压力比对的反馈信息不断获取可调压杆中压力传感器中当前压力数据，直至压力传感器当前压力数据在自动烧录机中预设压力值范围内；

s6，自动烧录机维持当前吸附压力，进行pcb板物料烧录工作。

其中，在步骤s1中，同时烧录时多个烧录底座的型号相同。

在步骤s2中，自动烧录机获取烧录底座的类型，获取方式可以是接收用户输入的烧录底座类型信息，也可以是其他获取方式(例如根据获取的烧录底座中移动块边缘距离)，本发明在此不做限制。自动烧录机根据烧录底座类型设定初始吸附压力数值，吸附智能压制钣金。

在步骤s3中，控制模块获取烧录底座感应模块感应多个烧录底座中移动块边缘的位置信息，并将位置信息通过数据传输模块分别发送至自动烧录机；自动烧录机接收到移动块边缘的位置信息位置信息，发送与烧录底座位置信息相对应的可调压杆的控制指令至控制模块；

在步骤s4中，控制模块接收自动烧录机发送的对应可调压杆控制命令，根据对应可调压杆控制命令控制对应可调压杆移动至对应移动块边缘位置后，将烧录模块底部支撑结构与对应可调压杆固定；具体地，通过定位柱以及定位孔进行固定，即烧录模组中底部支撑结构的与相应可调压杆对应的定位柱插入相应可调压杆左右两端的定位孔中。固定后，将此时相应可调压杆(根据烧录底座确定)的压力传感器的当前压力数据发送至控制模块；

在步骤s5中，控制模块接收可调压杆中压力传感器中当前压力数据，并将当前压力数据发送至自动烧录机中，获取自动烧录机压力比对的反馈信息，根据自动烧录机压力比对的反馈信息不断获取可调压杆中压力传感器中当前压力数据，直至压力传感器当前压力数据在自动烧录机中预设压力值范围内；

自动烧录机获取可调压杆中压力传感器中当前压力数据，如果当前压力数据不在预设压力值范围内，通过调整当前吸附压力(真空吸嘴)，调整可调压杆对烧录底座中移动块边缘的压力，直至压力传感器当前压力数据在自动烧录机中预设压力值范围内。不同类型烧录底座对应的预设压力值范围也不同，具体可以在自动烧录机中预先设置烧录底座类型(移动块边缘距离等名称以及规格信息)与预设压力值范围的对应关系(可以是数据表或数据库)根据烧录底座的类型确定对应预设压力值范围。

本发明使用智能压制钣金，避免了不同类型的底座需要频繁采购与之匹配的压制钣金的频率和周期，仅用一款智能压制钣金就可匹配所有的烧录底座，节约了采购压制钣金所需的材料成本和时间成本，保证了离线烧录的顺利进行，有效解决由于现有技术造成烧录成本高、效率低的问题，有效的提高了烧录的效率，降低了烧录成本。

本发明技术方案中可调压杆数量与烧录底座的列数成倍数关系，可以支持多个同一类型的烧录底座的批量烧录，进一步地提高了烧录效率。

本发明技术方案中压片还包括显示器，显示可调压杆压力传感器中的压力数据，可以直观的获取压力传感器的数据，便于根据压力传感器数据及时进行调整。

上述虽然结合附图对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围以内。