一种改良的冷板流道设计的制作方法

1.本实用新型涉及冷板流道技术领域，特别涉及一种改良的冷板流道设计。


背景技术：

2.随着人们对现代数字生活需求的日益增长，高功率且型号不同的cpu不断问世，由此催生出各类cpu散热解决方案。同时，为应对全球变暖及可持续化发展等问题，液冷技术因其高绿色化程度以及低pue值(能耗比)，成为散热行业内的焦点及热点。然而，作为液冷解决方案的核心部件冷板仍面临着冷板内部流道设计粗糙、整体散热性能低等问题，影响用户的使用效果和体验。
3.传统风冷散热受限于尺寸，存在散热极限及噪音困扰，新型浸没式相变散热仍然存在技术难度高，成熟度低，量产化应用阻碍大等问题；常见冷板内部流道多采用平面二维式扁平流道设计，整体冷板内部可容纳流体容量少，抗热冲击性能较差，流道狭窄弯曲多变，流体在水冷板内部的流动沿程阻力高，需要更高功率的泵才能推动高流量，额外成本增加，噪音影响客户使用体验，二维流道分布使得流体换热面积少，冷板整体热阻高，整体散热性能欠佳，无法应对高功率cpu。


技术实现要素：

4.本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种改良的冷板流道设计，可做到抗热冲击性好，换热面积大，沿程阻力小。
5.为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：
6.本实用新型一种改良的冷板流道设计，包括冷嘴、固定板、冷板本体、螺钉、标识、通孔、冷板基板、铲齿流道、螺钉孔位和冷板盖，所述冷板本体上开有螺钉孔位，所述固定板与冷板本体上下贴合，且与冷板本体上的螺钉孔位对应位置开有通孔，所述固定板与冷板本体之间通过螺钉相互锁紧固定，所述冷板本体下底面与cpu的上表面直接接触，所述冷板本体分别由冷板盖和冷板基板，所述铲齿流道位于冷板基板的上表面，所述冷板本体的上表面附有标识。
7.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述标识上为螺钉的紧固顺序说明。
8.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述固定板表面四周设有多个螺钉孔位，根据对应的cpu平台不同，选择不同的螺钉孔位与螺钉，所述冷板通过螺钉固定在cpu的正上方。
9.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述冷板盖和冷板基板均采用铜作为加工材料，且冷板盖和冷板基板之间焊接。
10.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述铲齿流道为立体三维式铲齿流道设计，铲齿流道包括四组换热翅片，在左右两组翅片中间设置中隔板。
11.与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：
12.本实用新型通过冷板本体分别位冷板盖和冷板基板，均采用铜作为加工材料，通
过焊接将冷板和冷板基板结合成一体，整体结构强度高，可靠性高，泄露风险小，使得温度均匀性极高，热阻小，液体流动热交换效率远高于空气换热效率，减少散热对风扇等高噪音设备的依赖性，系统整体噪音小，采用内部立体三维式铲齿流道设计方案，抗热冲击性好，换热面积大，沿程阻力小，换热量显著增加，可应对高功率cpu，对大功率泵需求减少，采用含水液体为介质，成本低，容易获取，无污染，没有二次副产物，可支持恶劣环境，产品寿命长。
附图说明
13.附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
14.图1是本实用新型的整体结构示意图；
15.图2是本实用新型的平面结构示意图；
16.图3是本实用新型的局部结构示意图；
17.图4是冷板本体的局部结构示意图；
18.图中：1、固定板；2、冷板本体；3、螺钉；4、标识；5、通孔；6、冷板基板；7、铲齿流道；8、螺钉孔位；9、冷板盖。
具体实施方式
19.以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
20.其中附图中相同的标号全部指的是相同的部件。
21.此外，如果已知技术的详细描述对于示出本实用新型的特征是不必要的，则将其省略。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。
22.实施例1
23.如图1
‑
4所示，本实用新型提供一种改良的冷板流道设计，包括冷嘴、固定板1、冷板本体2、螺钉3、标识4、通孔5、冷板基板6、铲齿流道7、螺钉孔位8和冷板盖9，冷板本体2上开有螺钉孔位8，固定板1与冷板本体2上下贴合，且与冷板本体2上的螺钉孔位8对应位置开有通孔5，固定板1与冷板本体2之间通过螺钉3相互锁紧固定，冷板本体2下底面与cpu的上表面直接接触，冷板本体2分别由冷板盖9和冷板基板6，铲齿流道7位于冷板基板6的上表面，冷板本体2的上表面附有标识4。
24.进一步的，标识4上为螺钉3的紧固顺序说明，方便确定螺钉3锁固顺序，避免造成额外失效。
25.固定板1表面四周设有多个螺钉孔位8，根据对应的cpu平台不同，选择不同的螺钉孔位8与螺钉3，冷板通过螺钉3固定在cpu的正上方。
26.冷板盖9和冷板基板6均采用铜作为加工材料，且冷板盖9和冷板基板6之间焊接，铜导热系数高，易于获取，便于加工。
27.铲齿流道7为立体三维式铲齿流道设计，铲齿流道7包括四组换热翅片，在左右两组翅片中间设置中隔板，提升流体换热面积，通过中隔板改变流体流动方向，使得流体尽可
能流经多个换热面，大幅提高流体换热面积，有效增加换热量，进一步降低cpu的热源温度。
28.具体的，使用过程中，冷板本体2上有多个螺钉孔位8，固定板1与冷板本体2上下贴合，与冷板本体2上螺钉孔位8对应位置有通孔5，通过螺钉3将固定板1与冷板本体2相互锁紧固定，冷板本体2下底面与cpu的上表面直接接触，固定板1表面四周设有多个螺钉孔位8，根据对应的cpu平台不同，选择不同的孔位与螺钉3，锁紧后即可将该冷板本体2固定于cpu上方，冷板本体2表面贴有螺钉紧固顺序说明的标识4，方便确定螺钉3锁固顺序，避免造成额外失效，冷板本体2分为两块，分别是冷板盖9和冷板基板6，均采用铜作为加工材料。铜导热系数高，易于获取，便于加工，通过焊接，将冷板,9于冷板基板6结合成一体，整体结构强度高，可靠性高，泄露风险小，cpu工作时产生的热量通过热传导，传递至冷板本体2内外表面，铜冷板温度均匀性极高，热阻小，冷板本体2表面与cpu表面温差小，便于热量进一步被带走，液体流动热交换效率远高于空气换热效率，减少散热对风扇等高噪音设备的依赖性，系统整体噪音小，采用水作为液体介质，成本低，容易获取，无污染，没有二次副产物，水比热容大，抗热冲击性好，流动黏度小，流体流动阻力低，对外界的流动驱动力要求简单，低温流体从冷板本体2端部的冷嘴进入，流入冷板本体2内腔，通过与冷板本体2表面接触，进行对流换热，流体温度升高，从而带走分布在冷板本体2表面的热量，高温流体从冷板本体2另一端的冷嘴流出，液体流动热交换效率正比于换热面积，常见冷板流道设计为平面流道，为增加流动接触面积，平面流道需要多次折弯，大大增加流动沿程阻力，通过采用立体三维式的铲齿流道7设计，额外增一维的换热面积，换热翅片间距小，翅厚薄，翅片高，进一步提升流体换热面积，在左右两组翅片中间设置中隔板，改变流体流动方向，使得流体尽可能流经多个换热面，大幅提高流体换热面积，有效增加换热量，进一步降低cpu的热源温度。
29.本设计提供了一种基于液冷解决方案的冷板设计，优化设计内部流道分布，大幅增加换热面积，提高换热效率，有效降低cpu温度，解决了现有冷板换热效果欠佳的问题。
30.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。